DE2260119B2

DE2260119B2 - Essbare Proteinfaser auf Kaseinbasis und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE2260119B2
Application number: DE2260119A
Authority: DE
Inventors: Willem Jan Veenwouden Lecluse (Niederlande)
Original assignee: COOPERATIEVE CONDENSFABRIEK FRIESLAND LEEUWARDEN (NIEDERLANDE)
Current assignee: COOPERATIEVE CONDENSFABRIEK FRIESLAND LEEUWARDEN (NIEDERLANDE)
Priority date: 1971-12-10
Filing date: 1972-12-08
Publication date: 1979-08-23
Also published as: FR2162603B1; NL171218C; US3865959A; GB1398179A; AR206587A1; JPS522987B2; AU464293B2; DE2260119C3; JPS4875754A; DE2260119A1; CA994160A; FR2162603A1; AU4969772A; BE792473A; NL7116966A

Description

Die Erfindung betrifft eine eßbare Proieinfaser auf Kaseinbasis sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Aus der US-PS 2 952 543 ist ein Verfahren zur Herstellung von Proteinfasern auf Kaseinbasis bekannt, bei dem zur Wärmestabilisierung dem Kasein pflanzliches Protein, wie zum Beispiel Sojamehl, zugegeben wird. In Beispiel 3 der US-PS 2952543 wird zum Vergleich eine Faser ausschließlich aus Kasein hergestellt, die jedoch wärmeinstabil ist, da als Ausgangsstoff nur saures Kasein* verwendet wird.

Nach der US-PS 2682466 wird eine eßbare Proteinfaser nach dem Naßspinnverfahren hergestellt, bei dem ein sehr proteinhaltiger Rohstoff in alkalischem Lösungsmittel aufgelöst und dann in ein saures Salzbad als Koagulationsbad gespritzt wird, in dem sich Fasern koagulieren. Nach dem Beseitigen der Koagulationsflüssigkeit werden die Fasern mit Farbstoffen, Würzstoffen und Füllstoffen zu Fleischersatzstoffen verarbeitet.

Nach den US-PS 2830902 und 2879163 koaguliert eine Suspension aus proteinhaitigem Rohstoff und Wasser unter Wärme zu einem Proteingel, das durch Pressen zu Fasern verformt wird.

Nach der US-PS 3142 571 dehnt sich ein Proeinteig bei einem Spritzvorgang zu einem schaumförmigen Produkt mit parallelen Schaumlamellen aus, das eine fleischähnliche Kaubarkeit hat.

Nach der US-PS 3 047 395 koaguliert eine proteinhaltige Suspension unter Wärmeeinwirkung zu Faserscheibchen.

Bei allen bisher bekanntgewordenen Verfahren zur Herstellung von Proteinfasern werden entweder ausschließlich oder als Zusatz pflanzliche Proteine in Form von Mehl von Hülsenfrüchten, wie zum Beispiel entfettetes Sojabohnenmehl oder entfettetes Erdnußmehl, eingesetzt. Obgleich diese Ausgangsstoffe billig sind, ergeben sich bei deren Verwendung Nachteile:

(a) sie besitzen einen großen Anteil proteinfreier Bestandteile, von denen sie in einer Vorbehandlung vor der Faserherstellung weitgehend befreit werden müssen,

(b) der immer anhaftende Bohnengeschmack läßt sich nur schwer durch Aromatisierung nach der Faserherstellung Überdecken,

(c) es sind Blähungen bewirkende Bestandteile vorhanden,

(d) bei längerer Lagerung werden die Proteinfasern spröde,

(e) die als Ausgangsstoffe zu verwendenden proteinreicfaen Lösungen sind schlecht haltbar, da die Viskosität der alkalischen Proteinlösung zeitabhängig schnell abnimmt, und

(f) die gemäß dem Naßspinnverfahren unmittelbar gesponnenen Proteinfasern sind mit einem Säuregeschmack behaftet, der kaum zu beseitigen ist.

Die Hauptschwierigkeit bei der Herstellung eßbarer Proteinfasern auf Kaseinbasis ist darin zu sehen, daß sie aufgrund ihrer mangelnden Wärmestabilität beim Kochen, Sterilisieren oder Backen zum zergehen oder Schmelzen neigen.

Alle diese Schwierigkeiten und Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch überwunden, daß eine eßbare Proteinfaser auf Kaseinbasis sich dadurch auszeichnet, daß sie einen in bezug auf Erdalkalimetallionen, Aikäiimciäitiönen und/oder Ammoniumionen und Anionen meftubasischer Säuren vollständigen oder in bezug auf die genannten lonengmppen vervollständigten Kaseinkomplex mit mindstens 0,04 Mol Erdalkalimetallionen, mindestens 0,005 Mol Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und mindestens 0,012 Mol Anionen mehrbasischer Säuren pro 100 g Protein enthält

Bevorzugte Gehaltsangaben für die lonengmppen sowie nähere Angaben über die Anionen mehrbasischer Säuren sind in den Ansprüchen 2 bis S wiedergegeben.

Die erfindungsgenvBen Proteinfasern auf Kaseinbasis sind wärmefest und bleiben auch bei einer längeren Lagerzeit geschmeidig, so daß sie sich zu Fleischersatzstoffen verarbeiten lassen, die zart und kaubar sind und bleiben. Nach einer Trocknung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5% lassen sich die Fasern innerhalb weniger Minuten durch Eintauchen in heißes Wasser »hydrieren.

Erfindungsgemäß wird die eßbare Proteinfaser auf Kaseinbasis dadurch hergestellt, daß ein in bezug auf Erdalkalimetallionen, Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und Anionen mehrbasischer Säuren vollständiger Kaseinkomplex zu Fasern verarbeitet wird oder ein in bezug auf die genannten lonengmppen unvollständiger Kaseinkomplex zu Fasern verarbeitet wird, in die die noch zu ergänzenden lonengmppen eingebaut werden, so daß die Fasern im Endzustand einen Kaseinkomplex mit mindestens 0,04 Mol Erdalkalimetallionen, mindestens 0,005 Mol Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und mindestens 0,012 Mol Anionen mehrbasischer Säuren pro lOO g Protein enthalten, und daß die Fasern mit Salzen stabilisiert werden, deren Anionen von den Anionen der vorstehenden lonengmppen abweichen.

Vorzugsweise wird als unvollständiger Kaseinkomplex eine Lösung aus saurem Kasein, Wasser und einwertigen Ionen eingesetzt.

Bei der Verwendung von Calcium als Erdalkalimetall, Kalium und/oder Natrium als Alkalimetall und Phosphat als Anionen mehrbasischer Säuren wurde festgestellt, daß die hergestellten Fasern eine zweckmäßige Stärke und Geschmeidigkeit haben, die nach einer anschließenden Weiterverarbeitung zu Fleischersatzstoffen eine Zartheit haben, die Fleisch am ähnlichsten ist.

Für die Zugabe der genannten Ionengruppen zu einer Mischung aus saurem Kasein und Wasser gibt es

ίο

keine bevorzugte Reihenfolge, da die Fasern in ihrem Endzustand immer einen in bezug auf die genannten lonengmppen vollständigen Kaseinkomplex enthalten. Auch sind die Gewichtsverhältnisse der genannten lonengmppen und Ionengesamtzahl sowie die Menge des eingesetzten sauren Kaseins variabel. Wichtig ist bei einer Verwendung von saurem Kasein, daß es weitgehend von anderen als den genannten Anionen befreit ist. Hierbei kommen insbesondere Anionen in Betracht, die nach der Ausfällung von saurem Kasein aus Magermilch zurückbleiben können, wie zum Beispiel Acetat-, Chlorid-, Lactat- und Sulfationen. Diese Ionen können nämlich ab einer Konzentration von 0,5%, bezogen auf das Protein, die Bildung des homogenen und von geronnenen Bestandteilen freien in bezug auf die genannten lonengmppen vollständigen Kaseinkomplexes behindern.

Der in bezug auf die lonengmppen vollständige oder unvollständige Kaseinkompiex kann in aiien Verhältnissen mit Wasser zu einem homogenen Gel oder einer homogenen Koüoidiösung gemischt werden. Somit können die frisch geformten Fasern beispielsweise auch nicht ausreichend stabil sein, so daß sie beispielsweise beim Spülen in destilliertem Wasser oder beim Erwärmen zum Auflösen oder Schmelzen neigen, was jedoch erfindungsgemäß durch, eine Stabilisierung der Fasern mit Salzen unterbunden wird, deren Anionen von den Anionen der genannten Ionengruppen abweichen. Somit bleiben die Fasern nach der Stabilisierung auch bei einer anschließenden Lagerung oder Weiterverarbeitung zu Fieischersatz separat. Die Fasern werden zweckmäßigerweise mit Calciumgluconat, Calciumlactat und/oder Natriumchlorid oder einem Gemisch derselben in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% der Fasern stabilisiert Selbstverständlich können die stabilisierenden Salze auch dem Gemisch aus Färb-, Würz- und Füllstoffen zugegeben werden, die zur Weiterverarbeitung der Fasern zu Fleischersatzstoffen notwendig sind. Dil ah stabilisierenden Salze keinen wesentlichen Bestandteil der Fasern bilden, lassen sie sich einfach durch Spulen mit Wasser wieder beseitigen.

Obgleich die Faserformung auf irgendeine Art und Weise erfolgen kann, wird zweckmäßigerweise das Naßspinnverfahren angewandt. Eine bevorzugte Ausführungsform hierfür ist im Anspruch 11 wiedergegeben. Die Spinndüse besitzt hierbei 100 bis 1000 runde Löcher mit einem Durchmesser von 100 bis 300 μ. Die Viskosität der Spinnlösung liegt zweckmäßigerweise zwischen 100 und 1000 Poises. Das Gewichteverhältnis von Calcium- und Natriumsalzmengen im Koagulationsbad liegt zweckmäßigerweise zwischen 1,0:1,5 und 1:10. Die Gesamtkonzentration der Salze im Koagulationsbad liegt zweckmäßigerweise zwischen 17 und 35%. Die an den Fasern anhaftende Feuchtigkeit kann durch Schleudern oder durch Pressen entfernt werden,

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen naher erläutert, bei denen sich die Prozentangaben auf Gewichtsprozente beziehen. Unter der Bezeichnung »Kaseinkomplex« ist bei den nachstehenden Beispielen ein in bezug auf Erdalkalimetalltonen, Alkalimetallionen und/oder Ainmoniumionen und Anionen mehrbasischer Säuren vollständiger oder unvollständiger Kaseinkomplex zu verstehen, wobei bei einem unvollständigen Kaseinkomplex ein und/ oder mehrere der genannten Ionen enthalten sind.

Beispiel I (a) Herstellung des Kaseinatkomplexes

300 ml Milch werden etwa eine halbe Stunde lang in einer Ultrazentrifuge mit einer Beschleunigung von 60000 g geschleudert, wodurch der natürliche Calciumkaseinatphosphatkomplex als transparentes Gel von der Magermilch getrennt wird. Dieser Komplex wird von unerwünschten Milchserumkomponenten befreit, indem er einige Male in einer zwanzigfachen Menge entmineralisierten Wassers aufgelöst und wieder in der Ultrazentrifuge geschleudert wird. Die Ausbeute beträgt 35 g. Auf diese Weise wird mehr Milch behandelt, damit eine ausreichende Menge des natürlichen Calciumkaseinatphosphatkomplexes erzielt wird.

1000 gKaseinatkomplexgel werden nun in 1000 ml entm.ineralisiertem Wasser von 40° C aufgelöst, und der pH-Wert dieser Lösung wird durch Zugabe von Calciumhydroxid auf 8,0 eingestellt. Diese Lösung hat einen Proteingehalt von 14% und enthält pro 100 g Protein (N x 6,37) 0,104 Grammatome Ca 0,007 Grammatome Mg 0,022 Grammatome K + Na 0,036 MoI Orthopbosphat 0,002 Mol Citrat

(b) Herstellung von Fasern der Kaseinatkomplexlösung

Die Kaseinatkomplexlösung wird mit Hilfe einer Pumpe bei einer Geschwindigkeit von 20 m/min durch eine Spinndüse gespritzt, welche 1000 runde Löcher mit einem Durchmesser von 0,1 mm aufweist, die Kaseinatkomplexlösung tritt aus der Spinndüse aus und gelangt in ein Koagulationsbad, welches eine Lösung von 3% Calchimlactat und 15% Natriumchlorid in entmineralisiertem Wasser von 75° C enthält. Es entstehen weiße Fasern, welche direkt an ein Spülbad weitergeleitet werden können.

(c) Reinigung und Stabilisierung der Kaseinatkomplexfasern

Die frisch hergestellten Kaseinatkomplexfasern werden durch ein 40° C warmes Spülbad geschickt, welches eine Lösung von 0,5% Calciumlactat und 2^% Natriumchlorid in entmineralisiertem Wasser enthält. Die Verweilzeit der Fasern im Bad beträgt etwa 3 Minuten. Mittels dieses Bades wird der Salzgehalt der Fasern beträchtlich vermindert.

Das Faserbündel v»ird aus dem Spülbad entnommen und mit Hilfe von Walzen von anhaftender Feuchtigkeit befreit. Die so erhaltenen Fasern enthalten nur etwa 3% Salz des Spülbades. Abgesehen von einem akzeptablen leichten Salzgeschmack haben die Fasern überhaupt keinen Geschmack. Der Proteingehalt der Fasern beträgt 31%.

(d) Zubereitung der eßbaren Proteinfasern

1000 g gereinigte Kaseinatkomplexfasern, aus denen die Feuchtigkeit herausgepreßt wurde, werden zerkleinert, indem das Faserbündel in Stücke von 1 bis 3 cm geschnitten wird. Dann werden die kleinen Stücke des Faserbündets mit 1000 g einer Mischung der folgenden Zusammensetzung vermischt: Wasser 65%

Albumin 12%

Weizengluten 6% Zwiebelpulver 6% Magermilchpulver 5% Molkepulver 2% Monnatriumglutaminat 2%

Farbstoff 0,5%

konzentriertes Fleischaroma 1,5% Nach einer so innigen Vermischung der Bestandteile wird die so hergestellte pastenartige Masse zu einer flachen Masse mit einer Höhe von etwa 3 cm ι ο geformt. Diese Schicht wird in rechteckige Blöcke geschnitten, welche in 100° C warmem Wasser gekocht oder mit Butter gebraten werden können. Die so gekochten oder gebratenen Stücke haben nicht nur einen Fleischgeschmack, sondern sie ähneln in ihrer Kaubarkeit auch Friihstücksfleisch oder Salamiwurst. Aus einer mikroskopischen Untersuchung dieser Produkte geht hervor, daß die Faserstruktur der Proteinfasern überwiegend erhalten bleibt Die gekochten Stücke des Fleischersatzes enthalten im wesentlichen kein Fett, was besonders für Patienten mit Herz- und Gefäßbeschwerden günstig ist.

Die Isolierung des natürlichen Calciumkaseinatphosphatkomplexes von Magermilch mittels einer Ultrazentrifuge ist beim gegenwärtigen Stand der Technik wirtschaftlich uninteressant. Jedoch ist diesem Beispiel zu entnehmen, daß der in Milch vorliegende natürliche Kaseinatkomplex für die Herstellung der eßbaren Proteinfasern gemäß der Erfindung verwendet werden kann.

Beispiel II (a) Herstellung des Kaseinatkomplexes

Eine Suspension wird aus 16 kg saurem Kasein eßbarer Qualität in 1001 entmineralisiertem Wasser hergestellt. Unter starkem Rühren werden dieser Suspension 800 g Calciumhydroxid in kleinen Mengen über 10 Minuten zugesetzt. Nach weiteren 30 Minuten Rühren wird eine Lösung von 720 g NaH₂PO₄ · H₂O in 7,5 1 entmineralisiertem Wasser zugesetzt, und das Rühren wird etwa eine weitere Stunde lang fortgesetzt. Dann wird die so hergestellte Kaseinatkomplexlceung mit einer Temperatur von etwa 25 ° C auf etwa 80° C erwärmt, und diese Lösung wird durch Homogenisierung von ungelösten Teilchen befreit. Schließlich wird die Lösung des Kaseinatkomplexes, die einen pH-Wert von 7,0 hat, auf etwa 30^J C gekühlt.

Aus dieser Lösung werden Proteinfasern gemäß Beispiel I, Teil (b), hergestellt. Die erhaltenen mattweißen Fasern können ohne Schwierigkeiten dem Koagulationsbad entnommen werden.

Diese Fasern werden gemäß Beispiel I, Teil (c), gereinigt. Nach der Reinigung beläuft sich der Proteingehalt auf 34%.

Diese gereinigten Proteinfasern können gemäß Beispiel I, Teil (d), zu einem Fleischersatz verarbeitet werden, der etwn die gleiche Kaubarkeit wie bei Beispiel I aufweist.

Beispiel III (a) Herstellung des Kaseinatkomplexes

Wiederum wird aus 16 kg saurem Kasein eßbarer Qualität in i 001 entmineralisiertem Wasser eine Suspension hergestellt, und wiederum wet den dieser Suspension in kleinen Mengen 800 g Calciumhydroxid in etwa 10 Minuten unter starkem Rühren zugesetzt. Nach weiteren 30 Minuten Rühren wird zuerst eine Lösugn von 500 g NaH₂PO₄ ■ H₂O in 5 1 entmineralisiertem Wasser und dann 1 110%ige Orthophosphor-

säure in entmineralisiertem Wasser zugesetzt. Schließlich wird das RUhren über eine weitere Stunde fortgesetzt.

Die so erhaltene viskose Kaseinatkomplexlösung, die eine Temperatur von etwa 25' C hat, wird dann auf etwa 8O⁰C erwärmt, und diese Lösung wird durch Homogenisierung von ungelösten Teilchen befreit. Schließlich wird die Lösung des Kaseinatkomplexes, die einen pH-Wert von 8,5 hat, auf etwa 30" C abgekühlt.

(b) Die Herstellung von Fasern aus dieser Lösung des Kaseinatkomplexes wird entsprechend Beispiel I, Teil (b), vorgenommen.

(c) Die Reinigung und Stabilisierung der Kaseinatkomplexfasern wird entsprechend Beispiel I, Teil (c), vorgenommen.

Abgesehen von einem akzeptablen leichten Kochsalzgeschmack sind die Fasern völlig geschmacklos.

Dci' FiOiciMJjchäu ucf räscrpi uCiäüit 5iCn äüi -»ι Vt/.

(d) Die Verarbeitung der eßbaren Proteinfasern wird entsprechend Beispiel I, Teil (d), vorgenommen.

Beispiel IV

Eine Lösung eines Kaseinatkomplexes wird auf die in Beispiel III, Teil (a), beschriebene Weise mit der Ausnahme hergestellt, daß eine Suspension von 13 kg saurem Kasein in 100 I entmineralisiertem Wasser zu Anfang vorgenommen wird. Dieser Suspension werden zuerst 650 g Calciumhydroxid und dann 260 g Natriumbicarbonat in 2,5 I Wasser zugesetzt. Nach der Reinigung entsprechend Beispiel III, Teil (a), enthält die Lösung keine ungelösten Teilchen mehr. Der pH-Wert dieser viskosen Lösung des Kaseinatkomplexes beträgt 10,0.

Aus dieser Lösung werden Proteinfasern entsprechend Beispiel I, Teil (b), hergestellt. Die erhaltenen mattweißen Fasern können ohne Schwierigkeiten aus dem Koagulationsbad entnommen werden.

Diese kleinen Fasern werden entsprechend Beispiel I, Teil (c), gereinigt. Nach der Reinigung beträgt der Proteingehalt ?.8%.

Diese gereinigten Proteinfasern können entsprechend Beispiel I, Teil (d), zu einem Fleischersatz mit etwas weniger günstigen Eigenschaften im Vergleich zu den Produkten der Beispiele II und III verarbeitet werden.

Beispiel V

a) 700 g Calciumhydroxid

b) 300 g NaH₂PO₄ · 1

H₂O in 3 1 entmineralisiertem Wasser

c) 1,6 1 10%ige Orthophosphorsäure

werden nacheinander unter Rühren einer Mischung aus 10 kg eßbarem saurem Kasein und 5 1 entmineralisiertem Wasser zugesetzt.

Nach jeder Zugabe werden die Bestandteile bei Zimmertemperatur 30 Minuten gemischt, bevor die folgende Komponente zugesetzt wird. Schließlich wird das Rühren eine weitere Stunde lang fortgesetzt, wodurch ein homogener Teig mit einem Proteingehalt von 44% gebildet wird. Dieser Teig wird durch eine Form mit kleinen runden Löchern mit einem Durchmesser von 1 mm gespritzt. Das so erhaltene Faserbündel wird in Stücke von etwa 1 m geschnitten.

Zur Stabilisierung werden die Stücke des Fasernbündels in ein etwa 30° C warmes Bad getaucht, welches 1% Calciumlactat und 5% Natriumchlorid in entmineralisiertem Wasser enthält. Nach 10 Minuten werden die Stücke des Fasernbündels aus dem Bad entnommen und durch Schleudern von anhaftender Feuchtigkeit befreit. Die so stabilisierten Fasern haben einen Proteingehalt von 40%.

Schließlich werden diese Fasern entsprechend Beispiel I, Teil (d), zu einem Fleischersatz verarbeitet, der eine Kaubarkeit ähnlich wie Fleisch aufweist, wobei er jedoch in dieser Hinsicht dem Fleischersatz gemäß den Beispielen II und III unterlegen ist. Die Ursache hierfür ist in dem zu großen Durchmesser der verwendeten Fasern, welcher 1 mm beträgt, zu sehen.

Beispiel VI

500 g Calciumhydroxid, 2,0 1 einer 20%igen Mnnonatriumcitratlösung in entmineralisiertem Wasser und 1,5 I einer 20%igen Citronensäurelösung in entmineralisiertem Wasser werden nacheinander entsprechend Beispiel V einem Gemisch aus 10 kg sauren*; KäS^in üf:d 5 ! i;:;iiTii::iTS!iSi£rtern WäSSCT ¹JHtCT Rühren zugesetzt.

Entsprechend Beispiel V werden Fasern aus dem so erhaltenen Teig des Kaseinatkomplexes mit einem Proteingehalt von 44% hergestellt. Die frischen Fasern werden in einer Salzlösung entsprechend Beispiel V stabilisiert und haben einen Proteingehalt von 42% nach dem Schleudern.

Entsprechend Beispiel I, Teil (d), werden diese Fasern zu einer" Fleischersatz verarbeitet, der eine günstige, fleischähnliche Kaubarkeit aufweist, welche jedoch geringer ist als diejenige des Fleischersatzes, der auf den Kaseinatkomplexfasern mit der bevorzugten Zusammensetzung gemäß Beispiel III, Teil (a), basiert, die gemäß dem bevorzugten Verfahren nach Beispiel I (b) und (c) hergestellt wurden.

Beispiel VII

Eine ll^ige Kaseinkomplexlösung wird hergestellt, indem einer Suspension von 25 kg saurem Kasein in 100 1 entmineralisiertem Wasser eine genügende Menge einer verdünnten Natriumhydroxidlösung in Wasser zugesetzt wird. Die Auflösung findet bei 60° C statt, und hat einen pH· Wert von 8,0. Nach einer Abkühlung auf 20° C werden aus dieser Lösung Fasern entsprechend Beispiel I, Teil (b), hergestellt, wobei ein Teil der Natriumionen im Komplex für CaI-ciumionen ausgetauscht wurden. Die so erhaltenen mattweißen Fasern können ohne Schwierigkeiten zu einem nachgeschalteten Bad weitergeleitet werden, welches eine wäßrige Lösung 5%igcn Dinairiumhydrogenphosphats und 10% Natriumchlorid enthält. Nach 10 Minuten wird das Fasernbündel in das Reinigungs- und Stabilisierungsbad gemäß Beispiel I, Teil (c), geschickt und in der dort beschriebenen Weise behandelt. Nach Beendigung haben die gereinigten Proteinfasern einen Proteingehalt von 37%.

Die so gereinigten Fasern werden gemäß Beispiel I, Teil (d), zu einem Fleischersatz verarbeitet. Dieser Fleischersatz weist eine annehmbare, fleischähnliche Kaubarkeit auf, die jedoch derjenigen des Fleischersatzes, der gemäß Beispiel III, Teil (d), hergestellt wird, unterlegen ist.

Das hier angewandte Verfahren zur Herstellung der Kaseinatkomplexfasern ist komplizierter als das Verfahren gemäß Beispiel I, Teil (b) und Teil (c), da ein separates Dinatriumhydrophosphatbad eingesetzt wird. Jedoch zeigt dieses Verfahren die Möglichkeit, Fasern aus einem unvollständigen Kaseinkomplex herzustellen und den in den Fasern vorliegenden un-

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vollständigen Kaseinkomplex mit Hilfe einer geeigne- Fasern während der Reinigung gemäß Beispiel I, Teil

ten Nachbehandlung in den vollständigen Kasein- (c), nicht stabil und wären klebrig und würden schmel-

komplex umzuwandeln. Wenn bei der Nachbehand- zen. Dies wäre dann auf den Mangel an Phosphat als

lung der friscb hergestellten Fasern das Dinatriumhy- mehrwertigem Anion im Kaseinkomplex zurückzu-

drophosphatbad weggelassen worden wäre, wären die > führen.

Claims

Patentansprüche:

1. Eßbare Proteinfaser auf Kaseinbasis, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen in bezug auf Erdalkalimetallionen, Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und Anionen mehrbasischer Säuren vollständigen oder in bezug auf die genannten Ionengruppen vervollständigten Kaseinkomplex mit mindestens 0,04 Mol Erdalkalimetallionen, mindestens 0,005 Mol Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und mindestens 0,012 MoI Anionen mehrbasischer Säuren pro 100 g Protein enthält

2. Eßbare Proteinfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Erdalkalimetallionen 0,04 bis 0,20 Mol pro 100 g Protein beträgt.

3. Eßbare Proteinfaser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen 0,005 bis 0,0SO Mol pro IGG g Protein beträgt.

4. Eßbare Proteinfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadiirch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Anionen mehrbasischer Säuren 0,012 bis 0,060 Mol pro 100 g Protein beträgt.

5. Eßbare Proteinfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anionen mehrbasischer Säuren Phosphat sind.

6. Verfahren zum Herstellen eßbarer Proteinfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein in bezug auf Erdalkalimetallionen, Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und Anionen mehrbasischer Säuren vollständiger Kaseinkomplex zu Fasern verarbeitet wird oder ein in bezug auf die genannten Ionengruppen unvollständiger Kaseinkomplex zu Fasern verarbeitet wird, in die die noch zu ergänzenden Ionengruppen eingebaut werden, so daß die Fasern im Endzustand einen Kaseinkomplex mit mindestens 0,04 Mol Erdalkalimetallionen, mindestens 0,005 Mol Alkalimetallionen und/ oder Ammoniumionen und mindestens 0,012 Mol Anionen mehrbasischer Säuren pro 100 g Protein enthalten, und daß die Fasern mit Salzen stabilisiert werden, deren Anionen von den Anionen der vorstehenden Ionengruppen abweichen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als unvollständiger Kaseinkomplex eine Mischung aus saurem Kasein mit Wasser und einwertigen Ionen eingesetzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß pro 100 g Protein 0,04 bis 0,30 Mol Erdalkalimetallionen, 0,005 bis 0,10 Mol Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und 0,012 bis 0,080 MoI Anionen mehrbasischer Säuren eingesetzt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß 0,04 bis 0,20 Mol Erdalkalimetallionen, 0,010 bis 0,08 Mol Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und 0,012 bis 0,060 Mol Anionen mehrbasischer Säuren pro 100 g Protein eingesetzt werden.

10. Verfallren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit Calciumgluconat, Calciumlactat oder Natriumchlorid oder einem Gemisch derselben in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-% der Fasern stabilisiert

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werden,

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine viskose Lösung aus dem in bezug auf Erdalkalimetallionen, Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen und Anionen mehrbasischer Säuren vollständiger oder in bezug auf die genannten Ionengruppen vervollständigter Kaseinkomplex mit einem Feststoffgehalt von 5 bis 20% gebildet wird, die bei einer Temperatur von 10 bis 40° C durch eine Spinndüse in eine Lösung aus 2 bis 10% Calciumlactat und 15 bis 25% Natriumchlorid und Wasser mit einer Temperatur von 40 bis 90° C gespritzt wird und daß die Faser mit einer 1- bis 5%igen Lösung der beiden zuvor genannten Salze gewaschen wird.