DE2241232B2 - Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von BranntgipsenInfo
- Publication number
- DE2241232B2 DE2241232B2 DE19722241232 DE2241232A DE2241232B2 DE 2241232 B2 DE2241232 B2 DE 2241232B2 DE 19722241232 DE19722241232 DE 19722241232 DE 2241232 A DE2241232 A DE 2241232A DE 2241232 B2 DE2241232 B2 DE 2241232B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- gypsum
- plaster
- paris
- sludge
- setting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 title claims description 62
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 title claims description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 41
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Substances [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 29
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 26
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Inorganic materials [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 24
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 20
- ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J calcium sulfate hemihydrate Chemical compound O.[Ca+2].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J 0.000 claims description 18
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 18
- 239000011507 gypsum plaster Substances 0.000 claims description 16
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims description 12
- 239000011505 plaster Substances 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 2
- 230000005284 excitation Effects 0.000 claims description 2
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 claims 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims 1
- 235000011007 phosphoric acid Nutrition 0.000 description 20
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 11
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 9
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 9
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 9
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 8
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 8
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 7
- 235000013532 brandy Nutrition 0.000 description 5
- VVJRSSJSRXEOQL-UHFFFAOYSA-N calcium;potassium;sulfuric acid;hydrate Chemical compound O.[K].[K].[Ca].OS(O)(=O)=O.OS(O)(=O)=O VVJRSSJSRXEOQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 238000006253 efflorescence Methods 0.000 description 4
- 206010037844 rash Diseases 0.000 description 4
- 235000010205 Cola acuminata Nutrition 0.000 description 3
- 244000228088 Cola acuminata Species 0.000 description 3
- 235000015438 Cola nitida Nutrition 0.000 description 3
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 150000002681 magnesium compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H tricalcium bis(phosphate) Chemical class [Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 150000001339 alkali metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000001447 alkali salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M potassium benzoate Chemical compound [K+].[O-]C(=O)C1=CC=CC=C1 XAEFZNCEHLXOMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000001120 potassium sulphate Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B11/00—Calcium sulfate cements
- C04B11/02—Methods and apparatus for dehydrating gypsum
- C04B11/024—Ingredients added before, or during, the calcining process, e.g. calcination modifiers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen, wobei Phosphorsäuregipsschlamm
als Ausgangsstoff verwendet wird. Der derzeitige Stand der Technik der Phosphorsäure-Gipsverwertung
auf dem Bausektor wird durch zwei Patente beleuchtet, nach denen Halbhydratgips technisch
gewonnen wird:
Die österr. Patentschrift Nr. 2 71 303 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Alpha-Halbhydrates.
Der Phosphorsäuregips wird hierbei zuvor in einen Aufstrom-Klassierer vom Großteil der schädlichen
Verunreinigungen befreit Die so gewonnenen Dihydrat-Schlämme werden in einem Autoklav unter Zusatz
von Kristalltracht-Beeinflussern in Alpha-Calciumsulfathalbhydratkristalle
mit Dicken von 20—60μπι und
Längen von 40—200 μπι übergeführt Solche Kristallgrößen
und -formen bedeuten einen sehr hohen Gipsverbrauch und die sehr hohen Einstreumengen
liegen um 250 g Gips auf 100 g Wasser. Die nach diesem
Verfahren erhaltenen Produkte sind daher schon aus wirtschaftlichen Gründen wenig geeignet; darüber
hinaus sind sie aber auch sehr kalkempfindlich.
Ein Beta-Halbhydrat aus Phosphorsäuregipsschlamm
wird gemäß dem in der deutschen Auslegschrift 74 672 beschriebenen Verfahren technisch gewonnen.
Dabei wird bereits von anhaftender H3PO4 weitgehend befreiter Schlamm eingesetzt, so daß
vornehmlich nur das im Calciumsulfatdihydrat-Kristallgitter
eingebaute CaHPO4.2 H2O, das erst bei der
Halbhydratbildung (beim ersten Brand) frei wird, neutralisiert werden muß.
Zu diesem Zweck wird nach diesem bekannten Verfahren ein Doppelbrand durchgeführt, d. h. der beim
ersten Brand gewonnene Stuckgips (Beta-Halbhydrat) wird mit Wasser (ungefähr die erforderliche stöchiometrische
Menge) unter Zusatz von Kalkhydrat als
ίο Neutralisationsmittel wieder in das Calciumsulfat-Dihy-
drat zurückverwandelt. Das so erhaltene Produkt wird
zerkleinert und dann erst in einem zweiten Brand in einen brauchbaren Stuckgips übergeführt
Einfachbrand Stuckgips aus dem Phosphorsäuregips nach Neutralisation mit Ca(HO)2 gewonnen; der
erhaltene Branntgips ist jedoch von schiechter Qualität, da die Biege- und Druckfestigkeiten zu niedrig, liegen
und vor allem die Abbindezeiten stark schwanken.
ιό Dieses Produkt ist auch nicht lagerfähig; die an sich
schon zu lange Zeit für das Abbinden verlängert sich im
Schlammes mit Alkalimetallverbindungen mit dem Ziel,
einen Branntgips zu erzeugen, wurde bisher überhaupt nicht in Erwägung gezogen und nirgends diskutiert, da
1) NaOH und Na2CO zu untragbaren Ausblühungen
in den Bauten führen
2) KOH und K2CO3 in Verbindung mit Gips infolge
K2SO4-Bildung als extreme Beschleuniger bekannt
und Rapidbinder auf dem Bausektor gefürchtet sind.
wenig KOH oder NaOH zur Neutralisation von
sondern ein Calciumsulfat-Dihydrat, das sich für die
Abbindezeitregelung des Portlandzementes eignet
Darüber hinaus entstehen auch bei diesem Verfahren (DAS 12 46 508) trotz der Anwesenheit von Alkalimetallhydroxiden
bei der Neutralisation des nassen -, Phosphorsäure-Gipsschlammes primär schon die schädlichen
und daher bei einer Branntgipserzeugung unbedingt zu vermeidenden, vermutlich amorphen
Calciumphosphatverbindungen infolge des vielfachen Oberschusses an Ca(OH)2 als Neutralisationsmittel, die
so eine sehr große Oberfläche haben. Das nachstehend
beschriebene neue Verfahren zur Herstellung eines Branntgipses aus Phosphorsäure-Gipsschlamm umgeht
nun den Einsatz von CaO, Ca(OH)2, CaCO3 und den
entsprechenden Magnesiumverbindungen als Neutrali-
Yi sationsstoffe. Infolgedessen entstehen chemisch und
physikalisch gänzlich unterschiedliche Neutralisationsprodukte.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann den Phosphorsäure-Gipsschlamm,
so wie er bei einem gut
mi laufenden Phosphorsäure-Prozeß anfällt, ohne besondere Aufbereitung verwenden und führt ihn in einem
Einfachbrand unmittelbar in einen ausgezeichneten Branntgips über. Gerade im Hinblick auf Natriumsalz-Ausblühungen
kann es aber doch von Fall zu Fall
tr. nützlich sein, den Gipsschlamm mit Wasser nochmals zu
waschen.
Eine Neutralisation der freien und gittergebundenen Phosphorsäure ist auch im vorliegenden Falle aus
Korrosions- und Verarbeitungsgründen unbedingt erforderlich. Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt,
daß man einen sehr guten Branntgips erhalten kann, wenn man zur Neutralisation anstelle der üblichen
N eutralisationsiruttel CaO, Ca(OH)2 und CaCO3 oder die
entsprechenden Magnesiumverbindungen bzw. Ammoniak, AI(OH)3 und Fe(OH)3 Kaliumhydroxid oder
Kaliumkarbonat einsetzt
Ein in dieser Weise neutralisierter Phosphorsäuregips zeigt später weder Ausblühungen, wie sie bei Neutralisation
mit NaOH oder Na2CO3 auftreten, noch bilden
sich die störenden unlöslichen Neutralisationsprodukte, wie z. B. Calciumphosphatverbindungen mit großer
Oberfläche. Es treten aber auch die mit Recht gefürchteten Rapidbindereigenschaften nicht in Erscheinung,
weil als resultierendes Kaliumsalz letzten Endes nicht der allgemein erwartete Beschleuniger
Kaliumsulfat sondern der Syngenit
K2SO4 · CaSO4 · H2O
vorliegt Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen aus
Phosphorsäure-Gipsschlämmen, dadurch gekennzeichnet daß man KOH bzw. K2CO3 fest oder in Wasser
gelöst dem plastischen Gipsschlamm in einem Mischer zusetzt und nach der Trocknung dann zu Stuck-, Putzbzw.
Hochbrandgips in geeigneten Einrichtungen brennt
Wenngleich KOH und K2CO3 gleichermaßen geeignet
sind, so ist doch dem K2CO3 der Vorzug zu geben.
Wird nämlich mit KOH neutralisiert dann muß auf eine sorgfältige Dosierung geachtet werden, da gemäß
nachstehender Gleichungen ansonsten Ca(OH)2 entsteht das erheblich Abbindeverhalten und Festigkeiten
variabel gestaltet
3K0H + H3PO4 -♦ K3PO4 + 3 H2O
KOH (überschüssig) + CaSO4 · 2H2O
KOH (überschüssig) + CaSO4 · 2H2O
-»K2SO4 + Ca(OH)2
Bei Verwendung von K2CO3 entsteht gemäß nachstehenden
Gleichungen jedoch inertes CaCO3, das auch in
den meisten Naturgipssteinen in wechselnden Mengen vorliegt
K2CO3 + H3PO4 -♦ K3PO4 + H2O + CO2
K2CO3 (überschüssig) + CaSO4 · 2H2O
K2CO3 (überschüssig) + CaSO4 · 2H2O
- CaCO3 + K2SO4 + 2 H2O
K2CO3 wirkt also in Gipslösungen als Puffer, indem
sich ein konstanter pH-Wert einstellt — vorteilhaft ist ein pH-Wert von etwa 6 — der maßgeblich an dem
späteren, auch noch nach monatelanger Lagerung konstant bleibendem Abbindeverhalten beteiligt ist. Das
entstehende CaCO3 umhüllt das Calciumsulfatdihydratkorn,
so daß das beim späteren Gipsbrand freiwerdende, gittergebundene P2Os wirksam beseitigt wird und keine
korrosiven Nachteile merkbar werden. Kaliumsulfat entsteht in beiden Fällen im feuchten Gipsschlamm.
Dieses Kaliumsulfat geht jedoch beim Trocknen und Brennen des Phosphorsäure-Gipsschlammes in Syngenit
(K2SO4 · CaSO4 · H2O)
über, ein Umstand, der bislang nicht beachtet wurde. Dieser Syngenit bewirkt bei der späteren Verarbeitung
der Branntgjpse keinßn zu raschen Abbindebeginn, da
seine Löslichkeit und vor allem Lösungsgeschwindigkeit in Ca!SO4-gesättigten und -übersättigten Lösungen
wesentlich geringer ist als die des Kaliumsulfates. Syngenit geht also träger in Lösung, bewirkt aber doch,
daß auch bei einem monatelangen Ablagern des Branntgipses eine gewisse Abbindefreudigkeit erhalten
bleibt, während die heute im Handel befindlichen Gipse,
egal ob aus Naturgips oder Synthesegips hergestellt, mit
ίο zunehmender Lagerungsdauer immer träger im Abbinden
und schlechter in den Festigkeiten werden.
Bekannt ist die Neutralisation mit CaO bzw. Ca(OH)2
und infolge Bildung von schädlichen amorphen Ca-Phosphaten der bislang nicht umgehbare Doppelbrand,
um zu brauchbaren Branntgipsen zu gelangen.
Die Nachteile sind vor allem der zweifache Brand, aber auch die mangelnde Stabilität des Abbindeverhaltens
beim Lagern dieser Branntgipse. Auch die Festigkeiten können noch nicht restlos befriedigen.
2B Demgegenüber wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren
zur Herstellung von Branntgipsen erstmals die Neutralisafion von Phosphorsäure-Gipsschiämmen
ohne Zuhilfenahme von CaO und Ca(OH)2 bewirkt, und
zwar allein durch Zusatz von K2CO3 bzw. KOH, deren
Vt Einsatz für die Herstellung von brauchbaren Branntgipsen
bislang zum Teil wegen eventueller Ausblühungen, vor allem aber wegen Rapidbindereigenschaften,
nirgends vorgeschlagen wird. Es ist dabei sehr überraschend und völlig unerwartet, daß die Abbinde-
Ji) zeiten durchaus nicht zu kurz sind und z. B. für die
Gipsplattenindustrie ausgezeichnet liegen. Organische Verzögerer wie Zitronensäure usw. sprechen sehr gut
an und ermöglichen die Einstellung längerer Abbindezeiten, wie dies auch bei den Branntgipsen auf
Ji Naturgipsbasis seit langem praktiziert wird. Ein großer
technischer Vorteil ergibt sich durch den nunmehr möglichen Einfachbrand, weiterhin durch die über viele
Monate stabil bleibenden Abbindezeiten und die ausgesprochen hohen Festigkeiten auch bei sehr hohen
4i> Wassergipsfaktoren. Das beschriebene Verfahren bietet
die Möglichkeit aus den riesigen Abfallgipsmengen der Düngermittelindustrie den stetig steigenden Bedarf an
Branntgipsen für die Herstellung von Zwischenwandplatten, Gipskartonplatten, Maschinenputzgipsen und
•η sonstigen Spezialgipsen zu decken. Durch entsprechende
Temperaturwahl hat man es in der Hand, z. B. schnellbindende Plattengipse vornehmlich bei
180- 1900C, Putzgipse mit verlängerter Verarbeitungszeit vorzugsweise um 2500C und Hochbrand-Gipse
■m vornehmlich zwischen 60Üund 80O0C zu erzeugen. Beim
Hochbrand zerfällt der Syngenit wieder, so daß freies Kaliumsulfat vorliegt, das in bekannter Weise als
Anreger wirkt. Dieser Hochbrand-Gips ist also richtigerweise als Anhydritbinder mit K2SO4-Anregung
ν-, zu bezeichnen, der je nach Höhe der Brenntemperatur
auch Anteile an freiem CaO aufweisen kann.
In den nachstehenden Beispielen werden Gipsschlämme verwertet die aus Phosphorsäure-Industrien stammen,
die Marokko-Phosphat bzw. Kola-Phosphat als
»ο Ausgangsmaterial einsetzen. Die verwendeten Gipsschlämme
wurden in der Phosphorsäurefabrik keiner zusätzlichen Aulbereitung unterzogen. Die Gewichtsprozente
KOH und K2COj beziehen sich alle auf getrockneten Gipsschlamm.
100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Marokko-Phosphat — werden in einer Gegenstromwäsche von freier
Phosphorsäure und Alkalisalzen weitgehend befreit Der resultierende Gipskuchen wird im noch feuchten
Zustand mit 0,25 Gew.-% KOH fest oder in Wasser gelöst in einem Mischer versetzt und im plastischen
Zustand homogenisiert (pH-Wert der Masse=ca. 5). Der anschließend getrocknete Gipsschlamm wird in
einem Gipskocher nach üblicher Brennmethode bis 200° C gebrannt
a) Verarbeitung ohne Mahlung nach dem Brand mit Wassergipsfaktor 1:
= 100 g
= 6 Minuten
= 15 Minuten
7,1 N/mm2
b) Verarbeitung mit der gefundenen Einstreumenge (gemahlen):
135 g
5 Minuten 12 Minuten 4,1 N/mm2 16,4 N/mm2
Abbindebeginn
Abbindeende
Biegefestigkeit
Druckfestigkeit
Abbindeende
Biegefestigkeit
Druckfestigkeit
7 Minuten 15 Minuten 3,1 N/mm! 6,4 N/mm*
Wasser-Anhydritfaktor
Abbindebeginn
Abbindeende
Biegefestigkeit (28 Tage)
Druckfestigkeit (28 Tage)
pH-Wert
Abbindebeginn
Abbindeende
Biegefestigkeit (28 Tage)
Druckfestigkeit (28 Tage)
pH-Wert
037
45 Minuten 180 Minuten 6,7 N/mm* 28,0 N/mm*
ca. 8
10 Gew.-% Kaliumkarbonat versetzt (pH Wert = 5 bis 6).
Nach Trocknung, Brand bis 1850C ergeben sich
nachstehende technologische Daten: pH-Wert=i bis 5.
a) Verarbeitung ohne Mahlung mit Wassergipsfaktor 1
b) Verarbeitung mit der gebundenen Einstreumenge (gemahlen):
20
25
100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Marokko-Phosphat
— werden ohne Aufbereitung mit 1 Gew.-% Kaliumkarbonat versetzt und bis 8000C in einem
Schwebegas-Wärmeaustauscher gebrannt Der so gewonnene Hochbrandgips hat nachstehende technologische
Eigenschaften:
120 g
6 Minuten
19 Minuten
43 N/mm2
9,4 N/mm2
6 Minuten
19 Minuten
43 N/mm2
9,4 N/mm2
100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Marokko-Phosphat — werden wie in Beispiel 1 aufbereitet Die
Neutralisation des plastischen, feuchten Gipskuchens im Mischer erfolgt jedoch durch einen Zusatz von 0,5
Gew.-% Kaliumkarbonat Diese Gipsmasse mit einem pH-Wert=6 wird nach dem Trocknen in einem
auBenbeheizten Drehofen gebrannt und gemahlen. Technologische Werte bei der Verarbeitung mit
WG-Faktor=l:
100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Kola-Phosphat — werden ohne Zwischenreinigung mit 1 Gew.-%
Kaliumkarbonat in noch feuchtem Zustand in einem Mischer homogenisiert (pH-Wert der Masse=ca. 7).
Der anschließend getrocknete Gipsschlamm wird bis 200° C gebrannt Die technologischen Prüfungen bringen
folgende Ergebnisse:
Einstreumenge | = 140 g |
Abbindebeginn | = 8 Minuten |
Abbindeende | = 28 Minuten |
Biegefestigkeit | = 2^ N/mm2 |
Druckfestigkeit | = 6,6 N/mm2 |
Dieses Beispiel belegt, daß auch höhere Zusätze von Kaliumkarbonat keine Alkalität in den Gips bringen
(CaCCh-Bildung) und vor allem die Abbindezeiten eher
langsamer werden.
4'. 100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Marokko-Phosphat
— werden wie in Beispiel 1 aufbereitet und mit 0,26 Gew.-°/o Kaliumkarbonat die freie Säure durch Homogenisieren
in einem Mischer beseitigt Nach Trocknung erfolgt der Brand in einem außenbeheizten Drehofen bis
zu einer Endtemperatur von 2500C. Der resultierende Mehrphasengips hat typische Putzgipseigenschaften:
Einstreumenge | = 135 g |
Abbindebeginn | = 8 Minuten |
Abbindeende | = 60 Minuten |
Biegefestigkeit | = 2,5 N/mm2 |
Druckfestigkeit | = 63 N/mm2 |
100 Gew.Teile Gipsschlamm — aus Kola-Phosphat —
werden wie in Beispiel 1 aufbereitet und mit 0,25
60 Die Zeitspanne für die Verarbeitung ist deutlich
vervielfacht -· siehe Beispiel Ib zum Vergleich — ein typisches Merkmal der Putzgipse.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen aus Phosphorsäure-Gipsschlämmen, wobei man
zwecks Beseitigung der freien Säuren plastischem Gipsschlamm ein Neutralisationsmittel in einem
Mischer zusetzt und den Gips nach der Trocknung zu Stuck-, Putz- bzw. Hochbrand-Gips brennt,
dadurch gekennzeichnet, daß man als Nautralisationsmittel KOH bzw. K.2CO3 fest oder in
Wasser gelöst zusetzt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß KOH in einer solchen Menge zugesetzt wird, daß sich im fertigen Branntgips bei
Wasserzusatz ein pH-Wert von 6 einstellt
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß K2CO3 mindestens in der zur Neutralisation
erforderlichen Menge bis zu einem geringen stöchiometrischen Überschuß — vorzugsweise bis
zu 1 Gew.-% auf den trockenen Gips bezogen — zugegeben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips bei einer
Endtemperatur zwischen 150 und 200°, vornehmlich zwischen 180 und 1900C zu Stuckgips gebrannt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips bei einer
Endtemperatur zwischen 220 und 4000C, vornehmlich
um 250° C, zu einem Mehrphasen-Branntgips mit
Putzgipseigenschaften gebrannt wird
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips bei einer
Endtemperatur zwischen 400 und 10000C, vornehm-IkA
zwischen 600 und 8000C, zu einem Estrichgips
bzw. bei überschüssiger Zugabe von K2CO3 zu einem Anhydritbinder mit K2SO4-Anregung gebrannt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19722241232 DE2241232B2 (de) | 1972-08-22 | 1972-08-22 | Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19722241232 DE2241232B2 (de) | 1972-08-22 | 1972-08-22 | Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2241232A1 DE2241232A1 (de) | 1974-03-07 |
DE2241232B2 true DE2241232B2 (de) | 1979-08-23 |
Family
ID=5854216
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19722241232 Withdrawn DE2241232B2 (de) | 1972-08-22 | 1972-08-22 | Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2241232B2 (de) |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE88206C (de) * | ||||
DE312239C (de) * | ||||
US1713868A (en) * | 1928-07-18 | 1929-05-21 | Rumford Chemical Works | Process of treating acidulous by-product calcium sulphate |
DE821921C (de) * | 1948-10-02 | 1951-11-22 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Herstellung von Leichtbau-Elementen |
DE1062609B (de) * | 1956-12-17 | 1959-07-30 | Hellmut Hanusch Dr Ing | Verfahren zur Herstellung eines Bindemittels aus synthetischem Calciumsulfat |
US3445323A (en) * | 1966-01-19 | 1969-05-20 | Adolph Schnabel | Manufacture of plasterboard from synthetic gypsum |
NL6700339A (de) * | 1966-01-21 | 1967-07-24 | ||
DE1904496A1 (de) * | 1969-01-30 | 1970-08-06 | Giulini Gmbh Geb | Verfahren zur Herstellung von Calciumsulfat-Halbhydrat aus verunreinigten Gipsen,insbesondere Phosphorsaeure-Abfallgips |
DE1940007B2 (de) * | 1969-08-06 | 1973-06-07 | Rheinstahl Ag, 4300 Essen | Verfahren zum brennen von gips in einem heizgasstrom |
-
1972
- 1972-08-22 DE DE19722241232 patent/DE2241232B2/de not_active Withdrawn
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2241232A1 (de) | 1974-03-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2857396C2 (de) | Rasch härtender Zement | |
DE2922815C2 (de) | Sorel-Zementmasse | |
AT395145B (de) | Wasserbestaendige und abriebfeste sorelzementzusammensetzung fuer fussboeden sowie verfahren zum herstellen eines derartigen fussbodens | |
DE2522537B2 (de) | ||
DE2653443A1 (de) | Verzoegerungsmittel fuer die haertungsgeschwindigkeit von zementmischungen und verfahren zur herstellung derselben | |
DE4213401C2 (de) | Zementbeimischung und deren Verwendung in einem Zement | |
DE19633447C2 (de) | Schnellerhärtende hydraulische Bindemittelmischungen, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung | |
AT311864B (de) | Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen | |
DE2241232B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Branntgipsen | |
DE2518799A1 (de) | Verfahren zum herstellen einer hydraulisch erhaertenden mischung | |
DE60005589T2 (de) | Zusatzstoff für mineralisches Bindemittel auf Basis eines Produkts der internen Entwässerung von hydrogeniertem Zucker, diesen Zusatzstoff enthaltendes Mineralbindemittel und Verfahren zur Herstellung | |
DE2747921A1 (de) | Verfahren zur herstellung von waessrigen calciumsulfat-halbhydrat-suspensionen und deren verwendung | |
DE2246345C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von praktisch ausblUhungsfreien Gipsprodukten | |
DE1229434B (de) | Sulfat-Calciumaluminat-Zement | |
DE3233474C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schnellzementes und dessen Verwendung | |
DE2542536A1 (de) | Abbindeverzoegerer | |
DE1923993B2 (de) | Verfahren zur steuerung von kristalltracht und -wachstum bei der hydrothermalen herstellung von alpha-calcium-sulfat-halbhydrat | |
DE2354647A1 (de) | Verfahren zur steuerung des abbindens von gipsmoerteln | |
DE2900613A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines faserverstaerkten ausgehaerteten formkoerpers des gipssystems und das dabei erhaltene produkt | |
AT324198B (de) | Zement bzw. zementbeton und verfahren zu seiner herstellung | |
DE586331C (de) | Verfahren zur Herstellung von Gipsmassen | |
DE2609123A1 (de) | Abbindeanreger | |
EP0876996B1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Calciumsulfat-Alphahalbhydrat | |
AT393267B (de) | Wasserbestaendige sorel-zementzusammensetzung | |
DE1174672B (de) | Verfahren zur Aufbereitung von Calciumsulfat-Dihydrat |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OGA | New person/name/address of the applicant | ||
OD | Request for examination | ||
8230 | Patent withdrawn |