DE2220549C3 - Diglycidylester, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung - Google Patents

Description

20

worin Z einen Rest der Formel

-CH₃-CH = CH-CH₂-
oder der Formel

-CH-CH₃-

CH

Il

CH₂

bedeutet und worin a eine Zahl von 2 bis 7, b eine Zahl von O bis 3 und c eine Zahl von 5 bis 15 bedeuten.
2. Verfahren zur Herstellung von Diglycidylestern gemäß Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß man in Gegenwart eines Katalysators in an sich bekannter Weise eine Dicarbonsäure der Formel

HO-C

CN

CH₂-CH C-OH

ft* I ,

oder deren Dinatriumsalz, worin Z, a, b und c die gleiche Bedeutung wie im Anspruch 1 haben, mit einem Epihalogenhydrin umretzt und in einer zweiten Stufe das entstandene halogenhydringruppenhaltige Produkt mit halogenwasserstoffabspaltenden Mitteln behandelt, oder daß man eine Verbindung der Formel

X-CH₂-O-C

C-O-CH₂-X

worin Z,a,b und c die oben angegebene Bedeutung haben und die Reste X Äthenylgruppen darstellen, in an sich bekannter Weise mit Persäure oder Wasserstoffperoxid epoxidiert

3. Verwendung der Verbindungen gemäß An- -to spruch 1 zusammen mit einem üblichen Härtungsmittel und gegebenenfalls einem Antioxidationsmittel und/oder einem üblichen Zusatzmittel zur Herstellung von polymeren Epoxidharzen.

4. Verwendung der Verbindungen gemäß Anspruch 1 zur Flexibilisierung von härtbaren Di- oder Polyepoxidverbindungen.

Es ist bekannt, daß man durch Zusatz von Flexibilisatoren, wie Polyalkylenglykolen oder langkettigen Dicarbonsäuren, in härtbaren Epoxidharzmischungen die Flexibilität der daraus hergestellten Formkörper erhöhen kann. Auf diese Weise werden Formkörper mit zum Teil höherer Durchbiegung erhalten. Diese bekannten flexiblen Formstoffe haben jedoch einige schwerwiegende Nachteile: Die bei Raumtemperatur noch sehr gut flexiblen Formstoffe zeigen bei tieferen Temperaturen sehr rasch eine starke Versprödung. Schließlich weisen die derart flexibilisierten Formstoffe bei langdauernder mechanischer oder elektrischer Beanspruchung oft bereits bei Raumtemperatur einen ausgesprochenen Kaltfluß auf.

In »Rubber World«, Oktober 1968, Seite 51, wurde ferner bereits vorgeschlagen, die Flexibilität der aus härtbaren Epoxidharzmischungen herstellbaren Formkörper durch Zusatz von carboxylgruppenterminierten Butadien-Acrylnitril-Copolymeren zu erhöhen. Die aus diesen härtbaren Mischungen hergestellten Formkörper genügen jedoch nicht in jeder Beziehung d>:n an sie gestellten mechanischen Anforderungen, insbesondere der Flexibilität bei niedrigen Temperaturen, d. h.

60 solchen unterhalb des Gefrierpunktes.

Es wurde nun gefunden, daß man durch Glycidylierung von carboxylgrupenterminierten Butadien-Acrylnitril-CopoIymeren zu neuen flexiblen Diglycidylestern gelangt, welche durch Härtung mit üblichen Härtern für Epoxidharze, wie Carbonsäureanhydriden, Polycarbonsäuren, Polyaminen oder Härtungskatalysatoren, in flexible, schlagfeste Formkörper oder Beschichtungen übergeführt werden können, welche überraschenderweise die obengenannten Nachteile nicht, oder in weit vermindertem Maß aufweisen. Insbesondere ist die Flexibilität der aus den neuen Diglycidylestern hergestellten Formkörper in einem relativ großen Bereich unabhängig von der Temperatur, wobei die Flexibilität der neuen Formstoffe bis zu -50⁰C erhalten bleibt. Dies eröffnet für die Anwendung dieser neuen flexiblen Diglycidylester ganz neue Perspektiven, insbesondere auf dem Sektor der Gieß-, Imprägnier- und Laminierharze und der Bindemittel, wie sie zur Herstellung elastischer Zwischenschichten von Konstruktionsteilen, welche starken Wechseltemperaturbeanspruchungen, z. B. Hängeisolatoren, ausgesetzt sind, verwendet werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit neue Diglycidylester der Formel

worin Z einen Rest der Formel

-CH₂-CH = CH-CH₂- oder der Formel

-CH-CH₂-CH

Il

CH₂

bedeutet und worin a eine Zahl von 2 bis 7, b eine Zahl von 0 bis 3 und ceine Zahl von 5 bis 15 bedeuten.

Die nuien Diglycidylester werden nach an sich bekannten Methoden hergestellt, indem man in Gegenwart eines Katalysators in an sich bekannter ίο Weise eine Dicarbonsäure der Formel

HO

oder deren Dinatriumsalz, worin Z, a, b und cdie gleiche Bedeutung wie im Anspruch 1 haben, mit einem Epihalogenhydrin umsetzt und in einer zweiten Stufe das entstandene halogenhydringruppenhaltige Produkt mit halogenwasserstoffabspaltenden Mitteln behandelt, oder indem man eine Verbindung der Formel

-CH₂-O-C-

CN

CH₂-CH

C-O-CH₂-X

worin Z₁ a, b uno c die oben angegebene Bedeutung haben und die Reste X Äthtnylgruppen darstellen, in an sich bekannter Weise mit P^rsäure oder Wasserstoffperoxid epoxidiert.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß man ein Epihalogenhydrin, vorzugsweise Epichlorhydrin, in Gegenwart eines Katalysators, wie vorzugsweise eines tertiären Amins, einer quaternären Ammoniumbase oder eines quaternären Ammoniumsalzes, mit einer Verbindung der Formel (II) umsetzt und in einer zweiten Stufe das entstandene halogenhydringruppenhaltige Produkt mit halogenwasserstoffabspaltenden Mitteln behandelt Dabei werden besonders gute Ausbeuten erhalten, wenn man einen Überschuß an Epichlorhydrin verwendet. Während der ersten Reaktion, vor der Zugabe von Alkali als halogenwasserstoffabspaltendes Mittel, findet schon eine partielle Epoxidierung der Dichlorhydrinestergruppen der Dicarbonsäure statt. Das Epichlorhydrin, das als Chlorwasser· stoffacceptor wirkt, ist dann teilweise in Glycerindichlorhydrin umgewandelt worden.

Die Addition des Epihalogenhydrins an die Dicarbonsäure der Formel II kann dabei nach bekannten Verfahren mit oder ohne Lösungsmitteln mit kleinem oder größerem Epichlorhydrinüberschuß bei Temperaturen bis 14O⁰C unter der katalysatischen Wirkung von tertiären Aminen, quaternären Ammoniumsalzen, Alkylihalogeniden und anderen anionisch wirkenden Katalysatoren in 30 bis 360 Minuten erfolgen. Die sich anschließende Dehydrohalogenierung kann bei 40 bis 7O⁰C mit festen oder flüssigen Alkalien und gegebenenfalls unter azeotropem Abdestillieren des entstehenden Wassers erfolgen. Die Abtrennung des Alkalihalogenide wird nach bekannten Verfahren durchgeführt. Die entstandenen Diglycidylesterderivate werden durch Abdestillieren des Epihalogenhydrinüberschusces und gegebenenfalls des Lösungsmittels isoliert. Sie fallen in der Regel als viskose Flüssigkeiten in Ausbeuten bis zu 100% an. Die Dicarbonsäuren der Formel II sind bekannte

j> Verbindungen und können z. B. nach dem in GB-PS 9 21803 oder in US-PS 33 24 198 beschriebenen Verfahren leicht hergestellt werden, indem man die entsprechende Monomeren-Mischung in Lösung und in Gegenwart von Alkalimetallkataiysa.toren oder Radi kalbildnern polymerisiert bzw. copolymerisiert und das erhaltene Produkt mit CO₂ behandelt

Die erfindungsgemäßen Diglycidylester der Formel (I) reagieren mit den üblichen Härtern für Epoxidverbindungen. Sie lassen sich daher durch Zusatz solcher Härter analog wie andere polyfunktionelle Epoxidverbindung vernetzen bzw. aushärten. Als solche Härter kommen basische oder saure Verbindungen in Frage.

Als geeignete Härter seien z. B. genannt: Amine oder Amide, Addukte aui Acrylnitril oder Monoepoxiden und Polyalkylenpolyaminen, Addukte aus Polyaminen im Überschuß und Polyepoxiden, Ketimine, Addukte aus Monophenolen oder Polyphenolen und Polyaminen, Polyamide, polymere Polysulfide (THIOKOL); Dicyandiamid, Anilin-Formaldehydharze, mehrwertige Pheno-

Ie, Bortrifluorid und seine Komplexe mit organischen Verbindungen, Phosphorsäure, Triphenylphosphit,

mehrbasische Carbonsäuren und ihre Anhydride oder

Gemische solcher Anhydride. Man kann bei der Härtung außerdem Härtungsbe-

schleuniger einsetzen, und zwar insbesondere bei der Verwendung von Polyamiden, Dicyandiamid, polymeren Polysulfiden oder Polycarbonsäureanhydriden als Härter. Solche Beschleuniger sind zum Beispiel tertiäre Amine, deren Salze oder quaternäre Ammoniumverbin-

h> düngen, wie 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)phenol, Benzyldimethylamin, 2-Athyl-4-methyl-imidazol, Triamylammoniumphenolat, oder Alkalimetallalkoholate, wie 7,. B. Natriumhexantriolat.

Der Ausdruck »Härten«, wie er hier gebraucht wird, bedeutet die Umwandlung der vorstehenden Diglycidylester in unlösliche und unschmelzbare, vernetzte Produkte, und zwar in der Regel unter gleichzeitiger Formgebung zu Formkörpern, wie Gießkörpern oder Laminaten zu Flächengebilden, wie Oberzügen, Lackfilmen oder Verklebungen.

Gewünschtenfalls kann man den erfindungsgemäßen Diglycidylestem zur Herabsetzung der Viskosität aktive Verdünne"·, wie z. B. Styroloxid, Butylglycidyläther, Isooctylglycidyläther, Phenylglycidyläther, Kresylglycidyläther, Glycidylester von synthetischen, hochverzweigten, in der Hauptsache tertiären aliphatischen Monocarbonsäuren (CARDURA E) oder cycloaliphatischen Monoepoxiden, wie 3-VinyI-2,4-dioxyspiro-5.5)-9,10-epoxy-undecan zusetzen. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung der Diglycidylester der Formel I zusammen mit einem üblichen Härtungsmittel und gegebenenfalls einem Antioxidationsmittel zur Herstellung von polymeren Epoxidharzen.

Die erfindungsgemäßen Diglycidylester eignen sich ferner auch zur Flexibilissierung von andren härtbaren Di- oder Polyepoxydverbindungen. Als solche seien z. B. genannt:

Polyglycidyläther von mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen,
Polyglycidylester von Polycarbonsäuren,
Triglycidylisocyanurat:
N,N'-Dig[ycidyl-5,5-dimethyIhydantoin,
l-GlycidyI-3-(glycidyIoxypropyI)-

5,5-dimethyIhydantoin,
1 -Glycidyloxymethyl-S-glycidyl-

5,5-dimethyIhydantoin,

Aminopolyepoxide, wie sie durch Dehydrohalogenierung der Reaktionsprodukte aus Epihalogenhydrin und primären oder sekundären Aminen erhalten werden;

ferner mehrere Epoxidgruppen enthaltende alicyclische Verbindungen, wie

Vinylcyclohexendiepoxid,

Dicyclopentadiendiepoxid oder

(3',4'-EpoxycyciohexyImethyl)-

3,4-epoxycyclohexancarboxyIat.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Diglycydylester zur Flexibilisierung von härtbaren Dioder Polyepoxidverbindungen.

Die erfindungsgemäßen Diglycidylester bzw. deren Mischungen mit anderen bekannter. Polyepoxidverbindungen und/oder Härtern können ferner vor der Härtung in irgendeiner Phase mit üblichen Modifizierungsmitieln, wie Streck-, Füll- und Verstärkungsmitteln, Pigmenten, Farbstoffen, Weichmachern, Verlaufmitteln, Thioxotropiermitteln, flammhemmenden Stoffen, Formtrennmitteln oder Stabilisatoren, insbesondere

in solchen, die gegen Schädigung durch Autoxidation oder Ozonisierung wirksam sind, versetzt werden.

Als Streckmittel, Verstärkungsmittel, Füllmittel und Pigmente, die in den erfindungsgemäßen Härtbaren Mischungen eingesetzt werden können, seien z. B.

i> genannt: Steinkohlenteer, Bitumen, Glasfasern, Borfasern, Kohlenstoffasern, Cellulose, Polyäthylenpulver, Polypropylenpulver, Glimmer, Asbest, Quarzmehl, Schiefermehl, Aluminiumoxid'irihydrat, Kreidemehl, Gips, Antimontrioxid, Bentone, Kieselsäureaerogel

μ (AEROSIL), Lithopone, Schwerspat, Titandioxid, Ruß, Graphit, Eisenoxid oder Metal'-.-uIver, wie Aluminiumpulver oder Eisenpulver,

Als organische Lösungsmittel eignen sich für die Modifizierung der härtbaren Mischungen z. B. Toluol,

J! Xylol, n-PropanoI, Butylacetat, Aceton, Mei.hyläthylketon, Diacetonalkohol, Äthylenglykolmonomethyläthyl, -monoäthyläther und -monobutyläther.

Speziell für die Anwendung auf dem Lackgebiet können die neuen Diepoxide ferner in bekannter Weise

jo mit Carbonsäuren, wie insbesondere höheren ungesättigten Fettsäuren, partiell oder vollständig verestert werden. Es ist. ferner möglich, solchen Lackharzformulierungen andere härtbare Kunstharze, z. B. Phenoplaste oder Aminoplaste, zuzusetzen.

Die härtbaren Gemische können im ungefüllten oder gefüllten Zustand, gegebenenfalls in Form von Lösungen oder Emulsionen, als Laminierharze, Anstrichmittel, Lacke, Tauchharze, Imprägnierharze, Gießharze, Preßmassen, Sinterpulver, Streich- und Spachtelmassen, Bodenbelagsmassen, Einbettungs- und Isolationsmassen für die Elektrotechnik, Klebmittel sowie zur Herstellung solcher Produkte dienen.

Gehärtete Formlinge aus diesem Harz weisen bei guten mechanischen Eigenschaften eine gute Thermo-Stabilität und gute elektrische Eigenschaften auf.

In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente; die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1
Ein Gemisch aus 1603 g(0,6 Mol) eines carboxylgruppenterminierten Butadien-Acrylnitril-Copolymeren der Formel

HOOC

ECH₂-CH = CH-CH₂)?—/^CH₂-CH

I CN

COOH

(ein unter der geschützten Markenbezeichnung »Hycar CTBN« im Handel erhältliches Produkt), 4155 g (44.92 Mol) Epichlorhydrin und 4,98 g Tetraäthylammoniumchlorid wird 40 Minuten bei 90°C gerührt. Dann wird durch Vakuumanlegen bei einer Badtemperatur von 120-125°C eine Kreislaufdestillation bei 40-90 Torr so eingestellt, daß sich bei 57 —6O⁰C eine starke Destillation ergib;.

Unter gutem Rühren tropft man dann 120 g (1,5 Mol) 50%ige wäßrige Natronlauge langsam innerhalb von 140 Minuten zu. Dabei wird das sich iin Keaktionsgemisch befindliche Wasser durch die azeotrope Krcisfv> laufdestillation taufend aus dem Ansatz entfernt und abgetrennt. N ^h der Laubenzugabe wird noch 20 Minuten zur Vervollständigung der Reaktion unter starkem Rühren bei 60°C nachdestilliert. Dann wird mit

500 ml Epichlorhydrin verdünnt und durch eine Nutsche über ein Bett aus Kieselgur (geschützte Markenbezeichnung »Hyflo«) filtriert. Dabei wird der größte Teil des bei der Reaktion entstandenen Natriumchiorids abgetrennt.

Die organische Phase wird mit 200 ml V/asser ausgewaschen, abgetrennt und bei 60'C Badtemperatur unter Wasserstrahlvakuum am Rotationsverdampfer eingeengt. Zur Entfernung flüchtiger Anteile werden 150 ml Wasser zugegeben und abdestilliert, anschlie-

ßend wiederholt man dieses Procedere mit 150 ml Toluol. Es wird nun bis zur Trockene eingeengt und anschließend bei 60^cC unter 0,2 Torr bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Man erhält 1421 g (85% der Theorie) eines hellbraunen, schwach trüben Harzes. Es weist einen Epoxidgehalt von 0,56 Epoxidäquivalenten/kg auf (78% der Theorie). Der Totalchlorgehalt beträgt 0.5%.

Der neue Diglycidylester entspricht im Mittel der untenstehenden Struktur:

ll( (Il (I

O C

KM· CH-(Il ( II;K (II. (Il

(N

ο ο

X.

CO CII-CH- CN.

Beispiel 2

Man wiederholt den Versuch gemäß Beispiel I. wobei anstelle von 4.98 g Tetraäthylammoniumchlorid 10 g 50%ige wäßrige Tetraäthylammoniumchloridlösung verwendet werden. Die Dehydrohalogenierung wird in 120 Minuten bei 55'C durchgeführt. Anstelle der Filtration wird nun der Großteil des Natriumchlorids abzentrifugiert.

Die Epichlorhydrinlösung wird nun mit 700 ml 50%igem Alkohol, der 0.5 Gewichtsprozente Natriumdehydrogenphosphat enthält, gewaschen. Man trennt ab und arbeitet weiter auf wie im Beispiel 1 beschrieben.

Man erhält 1488 g (89.3% der Theorie) eines klaren, hellbraunen Diglvcidylesters mit 0.63 Epoxidäquivalenten/kg (= 87.8% der Theorie). Der Titalchlorgehalt beträgt 0,6%. Der neue Diglycidylester entspricht im Mittel^ii* untenstehenden Struktur:

() O

ll.C C ll-( H; -O-C -

C H_:>, - C II.-CH-

CN

O O

i! / \
-C-O-CH-CH Cll·

Beispiel 3

Eine Lösung aus 583 g (entsprechend 0.431 Mol) eines carboxylgruppenterminierten Butadien-Polymeren der

Formel

HOOC

i- 23

CH

CH; -COOH

(ein unter der geschützten Markenbezeichnung »Hystl C 1000« im Handel erhältliches Produkt) in 3100 g Epichlorhydrin (35.4 Mol) wird 45 Minuten mit 8.63 g einer 50%igen wäßrigen Tetramethylammoniumchloridlösung bei 90'C gerührt. Dann wird mit 82.9 g 50%iger wäßriger Natronlauge (1.035 Mo!). wie im Beispiel 1 näher ausgeführt ist. dehydrohalogeniert. Die

Aufarbeitung und die Isolierung des Produktes tifolgt ebenfalls nach Beispiel 1. Man erhält in 95.4%iger Ausbeute ein viskoses, helles Harz (601 g). das 1.09 Epoxidäquivalente/kg aufweist (79,7% der Theorie). Der Totalchlorgehalt beträgt 0.61%. Das neue Harz besteht im wesentlichen aus:

H-C-

-CH-CH O —C

CH-CH;-

C-O-CH CH

-CH-

CH
CH-

Anwendiingsbeispiele
Beispiel I

100 Teile des nach Beispiel I hergestellten Epoxidharzes werden mit 15 Teilen Trimethyladipinsäureanhydricl und 3 Teilen eines Härtungsbeschleunigers, bestehend aus einer Na-Alkoholat-Lösung, die durch Auflösen bei erhöhter Temperatur von 0,82 Teilen Natriummetall in IuO Teilen 3-Hydi-oxymethyl-2,4-dihydroxypentan erhalten wird, bei 120°C gemischt und in auf 120° C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium vergossen und während 12 Stunden bei 120⁰C ausgehärtet. Die erhaltenen flexiblen Formkörper besitzen folgende mechanische und elektrische Eigenschaften:

Zugfestigkeit nach
VSM 77 101
Bruchdehnung nach
VSM 77 101

4Tagenbei25°C,

Prüfstab 60 χ 40 χ 4 mm

Glasumwandlungspunkt,

ermittelt aus dem

Torsionsschwingungs-

versuch nach DlN 53 445

Dielektrischer

Verlustfaktor

tg ό (50 Hz) bei 25" C

= 0.08-0.12 kp/mm' = 120-150%

= 0.35-0.45%

= -48'C

= 3,5%

Beispiel II

100 Teile des nach Beispiel 1 hergestellten Epoxidharzes werden mit 15 Teilen Trimethyladipinsäureanhydrid. 3 Teilen eines Härtungsbeschleunigers, bestehend aus einer Na-Alkoholatlösung, die durch Auflösen bei erhöhter Temperatur von 0,82 Teilen Natriummetall in 100 Teilen 3-Hydroxymethyl-2,4-dihydroxypentan erhalten wird, sowie I Teil eines gegen Autoxidation und Ozonisierung wirksamen Stabilisators, welcher unter der geschützten Markenbezeichnung »Irganox« von der CIBA-GEIGY AG im Handel erhältlich ist. bei 120= C gemischt. Die Mischung wird in auf 120°C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium gegossen und während 12 Stunden bei 120°C ausgehärtet. Die Prüfkörper wurden einer Wärmealterung bis während 140 Tagen bei 80°C unterzogen, wobei als Eigenschaftswert die Shore-Härte A genommen wurde. Die Meßergebnisse sind in der folgenden Tabelle enthalten. Wie die Meß-Reihe zeigt, tritt selbst nach 140 Tagen noch keinerlei Versprödung oder Brüchigwerden des Materials an Luft bei 80° C ein, was durch das Nichtansteigen der Shore-Härte A bewiesen wird.

Tabelle

Shore-Härte A der Prüfkörper nach
Lagerung bei 80 C während mehreren Tagen.

Zeit (Tage)	Shore-Härte A
_	39
5	38
15	37
30	35
60	40
90	35
140	35

Beispiel III

100 Teile des nach Beispiel 3 hergestellten Epoxidharzes werden mit 20 Teilen Trimethyladipinsäureanhydrid und I Teil des Härtungsbeschleunigers Benzyldimethylamin bei I2O°C gemischt und in auf I2O~C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium vergossen und während 12 Stunden bei 12O⁰C ausgehärtet. Die entstandenen flexiblen Formkörper besitzen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit nach
VSM 77101
Bruchdehnung nach
VSM 77101

Wasseraufnahme nach
1 Stunde bei 100¹X,
Prüfstab 60 χ 40 χ 4 mm
Glasumwandlungspunkt,

Armiupjt aijc rjpm

Torsionsschwingungsversuch nach DIN 53 445

= 0.05-0.1 kp/mm'

= 40-60%

= 0.2-0,3%

= -5C

Beispiel IV

100 Teile des nach Beispiel I hergestellten Epoxidharzes werden mit 8,4 Teilen Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3 Teilen des im Beispiel I verwendeten Härtungsbeschleunigers bei 120⁰C gemischt und in auf I2O°C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium vergossen und während 12 Stunden bei 120° C ausgehärtet.

Die erhaltenen flexiblen Formkörper besitzen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit nach VSM 77 101:
Bruchdehnung nach VSM 77 101:
Glasumwandlungspunkt,
ermittelt aus dem Torsionsschwinguiigsversuch nach
DlN 53 445:

0.07-1.0 kg/mm'
100-150%

-52' C

Beispiel V

100 Teile des nach Beispiel I hergestellten Epoxidharzes werden mit 8 Teilen (1 Mol pro Epoxidäquivalent) Tetrahydrophthalsäureanhydrid und 3 Teilen des im Beispiel I verwendeten Härtungsbeschleunigers bei 120⁰C gemischt und in auf 120° C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium vergossen und während 12 Stunden bei 12O⁰C ausgehärtet. Die erhaltenen flexiblen Formkörper besitzen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit nach VSM 77 101:
Bruchdehnung nach VSM 77 101:
Wasseraufnahme nach 4 Tagen
bei 25° C;
Prüfstab 60 χ 40 χ 4 mm:

0,05-0,07 kg/mm²
120-170%

0,8-1,0%

Beispiel VI

100 Teile des nach Beispiel 1 hergestellten Epoxidharzes werden mit 20 Teilen (2£ Mol pro Epoxidäquivalent) Tetrahydrophthalsäureanhydrid und 3 Teilen des im Beispiel I verwendeten Härtungsbeschleunigers bei 120° C gemischt und in auf 120° C vorgewärmte Gießformen aus Aluminium vergossen und während 12 Stunden bei 120° C ausgehärtet

Il

Die erhaltenen flexiblen Formkörper besitzen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit nach VSM 77 101: 0,02 kp/mm-'

Bruchdehnung nach VSM 77 101: 200-300% Wasseraufnahme nach 4 Tagen

bei 25"C, Prüfstab UO χ 40 χ 4 mm: 0.7-0,9%

Claims (1)

1. Diglycidylester der Forme!

H₂C CH-CH,-Ο —C

Palentansprüche:

CN

CH₁-CH

C-O-CH₁-CH CHj