DE2164731A1 - Verfahren zum herstellen von granulierten, ammonnitrathaltigen duengemitteln - Google Patents

Verfahren zum herstellen von granulierten, ammonnitrathaltigen duengemitteln

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DE2164731A1 DE19712164731 DE2164731A DE2164731A1 DE 2164731 A1 DE2164731 A1 DE 2164731A1 DE 19712164731 DE19712164731 DE 19712164731 DE 2164731 A DE2164731 A DE 2164731A DE 2164731 A1 DE2164731 A1 DE 2164731A1
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    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C1/00—Ammonium nitrate fertilisers
    • C05C1/02—Granulation; Pelletisation; Stabilisation; Colouring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
    • B01J2/02—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic by dividing the liquid material into drops, e.g. by spraying, and solidifying the drops

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Description

Verfahren zum Herstellen von granulierten, ammonnitrathaltigen Düngemitteln
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von granulierten, ammonnitrathaltigen Düngemitteln aus ihren Schmelzen.
Das in bekannter Weise im Spritzturm hergestellte sogenannte Prillkorn hat gegenüber den heute von der Landwirtschaft gewünschten gröberen und staubarmen Düngemitteln erhebliche Nachteile. Im Spritzturm entsteht ein feinkörniges Granulat mit hohem Wasser- und Kalziumnitratgehalt und geringer Härte. Daneben enthält das Granulat viel Unterkorn und durch "eingefrorene" Blaseneinschlüsse viel Hohlkörner, die geringe Festigkeit aufweisen. Dies führt im Laufe der weiteren Verfahrensschritte wie Kühlung, Siebung usw. sekundär zu weiterem Unterkorn, wodurch zwangsläufig ein erhöhter Rücklauf anfällt. Auch die Lagereigenschaften des Prillkorns sind vor allem durch den hohen Wasser- (0,9 - 1,0 %) und Kalziumnitratgehalt und die geringe Kornhärte unbefriedigend. Das geprillte Düngemittelkorn muß daher durch hohe Pudermengen gegen Verbackung geschützt werden. Durch das starke Pudern des Düngemittels entsteht aber eine hohe Staubbelästigung, die in jedem Fall unerwünscht ist.
Zur Beseitigung der beschriebenen Nachteile beim Spritzturmverfahren, insbesondere des sich für die Lagereigenschaften ungünstig auswirkenden hohen Wassergehaltes, wurde vorgeschlagen, die normalerweise 97 - 98 %ige Maische im Dünnschichtverdampfer auf ca. 99,5 % zu entwässern. Beim Konzentrieren der Maische
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setzt sich jedoch in zunehmendem Maße das Ammonnitrat mit Kalziumkarbonat um und es bildet sich unerwünschtes Kalziumnitrat. Durch Zusetzen von Sulfat läßt sich die Umsetzung des Ammonnitrats zwar mindern, gleichzeitig beeinträchtigt der Sulfatzusatz jedoch die Granulat bildung und die Granulatform. Es entstehen in der Regel schlanke Körner mit Spitzen. Beim Konzentrieren der Maische ist Gipsausfall unvermeidlich. Der Gips setzt sich auf den Wärmetauschflächen des Dünnschichtverdampfers ab und beeinträchtigt die Wärmeaustauschkapazität erheblich, was zwangsläufig zu Störungen im Betriebsablauf führt. '
Die geschilderten Nachteile ließen sich unter Umständen dadurch umgehen, daß man wesentlich höhere Spritztürme als die bisher üblichen baut. Wegen der damit verbundenen hohen Investitionskosten wird das Prillverfahren jedoch unwirtschaftlich.
Ferner ist bekannt, Düngemittelgranulate im Roll-, Wirbel- oder Fließbett herzustellen. Diese Verfahren erfordern eine große Menge, für die Granulatbildung erforderlicher Kerne, die man durch ein entsprechend hohes Rücklaufverhältnis erzeugt bzw. erhält. Dieses liegt bei diesen Verfahren zwischen 1 : 2 bis 1 : 5, das heißt, es wird weit mehr Granulat im Kreis geführt, als Maische dem Prozeß zugeführt wird. Nachteilig ist ferner, daß beim Granulieren, bei dem höhere Wassergehalte (2 bis 3 %) als beim Prillverfahren vorhanden sein müssen, ein Nachtrocknen erforderlich wird, um auf Wassergehalte von ca. 0,5 % im Granulat zu konnten, wodurch das Produkt erst gut lagerfähig wird.
Zum Vermeiden der oben beschriebenen Nachteile wurde ei η Verfahren gefunden, das aus einer Kombination der an sich bekannten Prill- und Granulierverfahren besteht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstälen von granuliertem, ammonnitrathaltigern Düngemittel aus seiner Schmelze durch Prillen und anschließendes Granulieren, ist dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teilstrom der Schmelze in einem Sprühturm prillt, aus dem entstandenen Korn ein Granulierbett erzeugt und den anderen
Teil der Schmelze auf dieses Granulierbett sprüht.
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Das Granulierbett kann ein Wirbel-, Roll- oder Fließbett sein. Man kann es in einem Drehrohr, einer Granuliertrommel, auf einem Granulierteller oder dergleichen Einrichtungen erzeugen. Das
bzw. Besprühen des geprillten Kernes kann durch Ein- / Mehrstoffdüsen oder dergleichen Vorrichtungen erfolgen. Durch Verändern der Mengenverhältnisse der beiden Teilströme der Schmelze läßt sich das Kornspektrum in weitem Bereich variieren.
Das Verfahren läßt sich unter anderem zur Herstellung von KAS-, NPK-, Stickstoffmagnesia- und sulfathaltigen Stickstoffdüngemitteln verwenden.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Düngemittelgranulat weist gegenüber dem bisher üblichen Granulat wesentlich niedrigere Wasser- und KaIziumnitratgehalt» auf. Es besitzt ein höheres Schüttgewicht und größere Kornhärte, wodurch die Lagereigenschaften beträchtlich verbessert werden. Wegen des niedrigeren Wassergehaltes werden nur noch vergleichsweise geringe Pudermengen benötigt. Die Vorteile, die das erfindungsgemäße Verfahren bx'ingt, werden am Kalkammonsalpeter in nachstehender Tabelle deutlich. In der Tabelle ist KAS-Düngemittelgranulat, einmal durch den Prillprozeß und ein andermal durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt gegenüberge? stellt. Man sieht deutlich, daß alle Merkmale bedeutend verbessert sind. Dasfctach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Korn hat auch eine erheblich kleinere spezifische Kornoberfläche als das geprillte Korn.
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Tafeelle
co Siebanalysen 5-4 4-3,5 in % 2,0-1,6 <1,6 % % % Schtitt- Korn Staub Abrieb Back -«4
Verfahren O mm ram 3,5-2,0 mm mm H9O Ca (NO3)2 puder gewicht härte test
CD mm mm g/l in kg g/t g/t (Scher
CO
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o Kombiniertes 10 16 7 0,9- 0,4-0,5 2,0 920 nicht 300- 1500- 6-12
Prillprozeös cn Verfahren der 67 1,0 bes-ünift· 500 2500
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Korn
zu
weich
6 11 4,5 0,5 0,5 0,2 1,Ο 1000 2,5-4,0 150- 300- 0-4
1 77 Ι,2 200 800
Beispiel
Zum Herstellen von Kalkanunonsalpet er mit 24 Gew.% Stickstoff werden 44 Tonnen Maische bestehend aus 30 Tonnen Ammonnitrat und 14 Tonnen Kalziumcarbonat eingesetzt. 27 Tonnen der 44 Tonnen Maische werden im Spritzturm von 25 m Höhe von 20 m Durchmesser bei 150 - 1600C versprüht. Das anfallende 90 - 110°C heiße Korn wird in ein Drehrohr von 15 m Länge und 2 m Durchmesser geleitet und mit dem Rest der Maische, nämlich 17 Tonnen, besprüht. Man erhält 38 Tonnen Granulat in Handelsgröße von 1,5 - 4,5 mm mit 0,5 % Wassergehalt und 6 Tonnen Über- oder Unterkorn, das als gebrochenes Überkorn oder als Unterkorη in das Verfahren zurückgeführt wird. Handelsgröße von 1,5 - 4,5 mm bedeutet, daß das Granulat von einem Sieb der Maschenweite 1,5 mm zurückgehalten und durch ein Sieb der Maschenweite 4,5 mm hindurchgelassen wird.
Die Figur zeigt den Ablauf des Verfahrens schematisch in beispielsweiser Ausführung.
Geschmolzenes Ammonnitrat wird durch Leitung (1) und erhitztes Kalksteinmehl durch Leitung (2) einem Mischer (3) aufgegeben und gemischt. Ein Teilstrom der im Mischer (3) hergestellten Maische wird über Leitung (4) einem Spritzturm (5) zugeführt und dort geprillt. Das anfallende Prillkorn wird in ein Drehrohr (6) geleitet. Der andere Teilstroa der Maische wird über Leitung (7) den Drehrohr (6) zugeführt und auf das aus Prillkorn bestehende Granulierbett gesprüht. Das das Drehrohr (6) verlassende Düngemittelkorn wird in der Kühleinrichtung (8) gekühlt und danach in der Siebanlage (9) klassifiziert. Überkorn wird über einen Brecher (10) in die Siebanlage (9) oder in das Drehrohr zurückgeführt, Unterkorn über Schmelzeinrichtung (11) in den Mischer (3) oder direkt unter Umgehung der Schmelzeinrichtung (11) und des Mischers (3) in das Drehrohr (6). Das die Siebanlage (9) verlassende Düngemittelkorn wird in einer Pudereinrichtung (12) gepudert und anschließend als Endprodukt einem Silo (16) oder dergleichen zugeführt.
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Claims (1)

  1. Patentanspruch :
    Verfahren zum Herstellen von granuliertem, ammonnitrathaltigem
    Düngemittel aus seiner Schmelze durch Prillen und anschließendes Granulieren, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teilstrora der Schmelze in einem Sprühturm prillt, aus dem entstandenen Korn ein Granulierbett erzeugt und den anderen Teilstrom der Schmelze auf dieses Granulierbett sprüht.
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DE19712164731 1971-12-27 1971-12-27 Verfahren zum Herstellen von granulierten, ammonnitrathaltigen Düngemitteln Ceased DE2164731B2 (de)

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