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Verfahren zur Herstellung von stabilisiertem Ammonnitrat
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von stabilisiertem Ammonnitrat.
Stabilisiertes Ammonnitrat wird gemäss der Erfindung dadurch hergestellt, dass das teilchenförmige
Ammonnitrat durch Kristallisieren eines flüssigen Gemisches hergestellt wird, das weniger als 0, 40/0 einer
Mischung aus Borsäure oder einem Ammoniumsalz hievon, Diammonsulfat und Diammonphosphat als Stabilisierungsmittel enthält, wobei der Gehalt des flüssigen Gemisches
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c) an Diammonphosphat auf 0,02 bis 0,2 Gew.-% eingestellt und hiebei d) ein Gewichtsverhältnis von Diammonphosphat zu Diammonsulfat von 10 bis 35, e) ein Gewichtsverhältnis von Diammonsulfat zu Borsäureverbindungen von 0,05 bis 0,2 und, vor- ausgesetzt, dass das Gewichtsverhältnis von Diammonphosphat zu Diammonsulfat und/oder der doppelte Betrag des Gewichtsverhältnisses. von Borsäureverbindung zu Diammonsulfat vom Be- trag 20 abweicht, f)
ein Gewichtsverhältnis von Diammonphosphat zu Borsäureverbindung von 1 bis 3, 5 eingehalten wird, Stabilisiertes Ammonnitrat der angegebenen Zusammensetzung zeichnet sich gegenüber an sich be-
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sammenbacken, niedrigere Feuchtigkeitsempfindlichkeit und/oder geringeren Kornzerfall, also insgesamt durch bessere physikalische Kennziffern aus, was sich insbesondere dann bemerkbar macht, wenn stabilisiertes Ammonnitrat wiederholt die Umwandlung der Kristallform in in die Kristallform IV, und umgekehrt, mitmacht. Insbesondere zeigt sich erfindungsgemäss stabilisiertes Ammonnitrat innerhalb gewisser Grenzen der Zusammensetzung vollständig resistent gegenüber einem Kornzerfall bei mehrmaliger Umwandlung der Kristallform in in die Kristallform IV, und umgekehrt.
Erfindungsgemäss stabilisiertes Ammonnitrat zeigt sich auch sehr beständig bei der Umwandlung der Kristallform II in die Kristallform IV, und umgekehrt, was bei der Herstellung von Ammonnitrat, meist durch Sprühtrocknen hochkonzentrierter Lösungen, von besonderem Vorteil ist, da dann die normalerweise zu beobachtende Staubbildung bzw.
Bildung von Feinkorn nicht mehr in Erscheinung tritt.
Die Kristallumwandlungen, welche Ammonnitrat beim langsamen Durchlaufen der Umwandlungstemperatur von 640C (Kristallumwandlung II bis IV), beim langsamen Durchlaufen der Umwandlungstemperatur von 320C (Kristallumwandlung in bis IV) und beim raschen Durchlaufen des Umwandlungstemperaturbereiches von 45 bis 510C (Kristallumwandlung II bis IV) mitmacht, führen häufig zum Zerfall grösserer Teilchen, insbesondere von Teilchen mit der Korngrösse von mehr als 0, 84 mm. Bei der industriellen Herstellung von körnigem, granuliertem oder tablettiertem Ammonnitrat muss aus den obigen Gründen entstandener Staub bzw.
Feinkorn vom Versandprodukt abgetrennt und erneut verarbeitet werden, wobei bei der Herstellung von körnigem Ammonnitrat durch Sprühtrocknen insbesondere deshalb ein schwerwiegender Nachteil entsteht, weil der Staub in relativ viel Wasser aufgefangen wird und dieses Wasser in Verdampfern *vor dem Sprühtrocknen wieder verdampft werden muss. Im übrigen werden die Produktionsanlagen wegen des laufend anfallenden Abfalles unter Produktionsverringerung stark belastet.
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Beim Sprühtrocknen wird eine, eine Temperatur von 137use oder mehr besitzende Ammonnitrat- lösung in einem Sprühturm im Gegenstrom zu Kühlluft versprüht, wobei die versprühten Tröpfchen zu
Körnern erstarren, die schliesslich auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Die Körner durchlaufen so- mit beim Sprühtrocknen nicht nur die bei 84 C und die bei 32 C liegende Umwandlungstemperatur. son- dem auch die bei 1240e liegende Umwandlungstemperatur und im übrigen auch den Umwandlungstem- peraturbereich von 45 bis 51 C.
Da nun die beim Sprühtrocknen unmittelbar anfallenden Körner noch
Restfeuchtigkeit enthalten und deshalb mit Heissluft getrocknet werden müssen, wird insbesondere der
Umwandlungstemperaturbereich von 45 bis 51 C mehrmals durchlaufen und damit der Zerfall des Am- monnitrates während des Trocknens, des Verpackens und des Versandes gefördert. Ähnliche Schwierig- keiten treten bei der Herstellung von Ammonnitrat enthaltenden körnigen Düngern auf.
Obzwar in bisher verwendeten Anlagen in ausgedehntem Masse für das Abtrennen von Feinkorn bzw.
Staub. aus der Handelsware Sorge getragen ist, gelangt doch etwas Feinkorn bzw. Staub in die Versandware oder entsteht zumindest etwas Feinkorn bzw. Staub in der Verpackung, da in verschiedenen Lagerräumen bzw. in bestimmten Klimazonen Umgebungstemperaturen unvermeidlich sind, welche um die Umwandlungstemperatur von 32 C schwanken. In diesem Falle kann es bei längerer Lagerung zu einem vollständigen Zerfall des Ammonnitrates kommen, was vor allem im Hinblick darauf äusserst nachteilig ist, dass bei einem Zerfall von nur 10% der Kömer des Ammonnitrates dessen Verarbeitbarkeit in für die Verarbeitung von körnigem Ammonnitrat bestimmten Anlagen oder Maschinen, beispielsweise Düngersteuern, schwierig oder unmöglich wird.
Ein weitgehender Kornzerfall des Ammonnitrates kann schliesslich auch dazu führen, dass hiebei entstandenes Feinkorn bzw. Staub zu einem harten Kuchen zusammenbackt, was sicherlich der stärkste Nachteil ist.
Mit erfindungsgemäss stabilisiertemAmmonnitrat der eingangs angegebenen Zusammensetzung kön- nen nun die oben angegebenen Nachteile praktisch vollständig vermieden werden. Erfindungsgemäss sta- bilisiertes Ammonnitrat besitzt darüber hinaus noch den Vorteil, dass es bei seiner Verwendung als Düngemittel bzw. bei seiner Verwendung zur Herstellung von Mischdünger nicht Anlass einer übermässigen Anreicherung von Spurenelementen im Boden ist.
Erfindungsgemäss stabilisiertesAmmonnitrat ist insbesondere wegen seines geringen Gehaltes an Borsäure von Vorteil, da häufig Böden von Natur aus oder auch wegen übermässiger Düngung einen bereits zu hohen Gehalt an Bor aufweisen. Der geringe Gehalt erfindungsgemäss stabilisierten Ammonnitrats an HOBOS ist aber auch im Hinblick auf die Herstellungskosten von Vorteil.
Es zeigte sich, dass eine aussergewöhnlich gute Stabilisierungswirkung erzielbar ist, wenn das Ammonnitrat 0, 015 bis 0, 15 Gew.-% Borsäure bzw. Borsäureverbindungen, 0, 0015 bis 0, 015 Gew.-% Diammonsulfat und 0, 02 bis 0, 2 Gew.-% Diammonphosphat in solchen Mengen enthält. dass dasGewichts-
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12 bis 20.
Im vorliegenden Zusammenhang ist unter "teilchenförmigem ;' Ammonnitrat Ammonnitrat in Form von durch Sprühtrocknen hergestellten Körnern, Granulat, Tabletten u. dgl. zu verstehen, also keinesfalls pulverförmiges Ammonnitrat, Ammonnitrat in Form von Gussblöcken oder Ammonnitratlösung.
Feinkorn bzw. Staub besitzt eine Korngrösse von weniger als 0, 84 mm, insbesondere weniger als 0, 59 mm.
Im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens werden als Ausgangsstoff sehr wenig Wasser enthaltende Lösungen von Ammonnitrat, also etwa 0, 2 bis 6 Gew.-%Wasser enthaltende Lösungen, im schmelzflüssigen Zustand verwendet Solche wässerige Lösungen von Ammonnitrat werden üblicherweise zur Herstellung von sprühgetrocknetem und tablettiertem Ammonnitrat verwendet. Dies gilt insbesondere für Ammonnitrat grösserer Reinheit, beispielsweise mit einer Reinheit von mindestens 94%, vorzugsweise mindestens 97%, dessen physikalische Instabilität besonders ausgeprägt ist.
Im Rahmen der Erfindung wird in der Regel Borsäure als solche eingesetzt, obzwar ein Ammonium- salz der Borsäure dann vorzuziehen ist, wenn die als Ausgangsstoff verwendete Lösung durch Neutralisieren von Salpetersäure mit Ammoniak hergestellt wird. Da im Hinblick auf die Herstellung von Ammonnitrat in den erhaltenen Lösungen freier Ammoniak vorliegt, wird allenfalls verwendete Borsäure zumindest zum Teil in ein Ammoniumsalz übergeführt Wie bereits erwähnt, wird Borsäure in einer Menge von 0,015 bis 0, 15 Gew.-% verwendet.
Diammonsulfat und Diammonphosphat unterstützen einander in ihrer Wirkung und wirken mit der Borsäure bzw. dem borsauren Salz synergistisch im Sinne einer Erhöhung der Stabilität des Ammonnitrates, jisbesondere gegenüber der Kristallumwandlung in bis IV, zusammen. Falls Ammonphosphat als einziges
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Stabilisierungsmittel für Ammonnitrat verwendet wird, müssen grosse Mengen eingesetzt werden, um eine nennenswerte Stabilisierungswirkung zu erzielen.
Wird jedoch Ammonphosphat erfindungsgemäss zusammen mit Borsäure bzw. einem Salz hievon und Diammonsulfat verwendet, so sind bereits äusserst geringe Mengen ausreichend für eine beträchtliche Erhöhung der Stabilität des Ammonnitrates, wobei gegenüber älteren Vorschlägen lediglich die Hälfte oder bedeutend weniger an Borverbindung erforder- lich ist, um eine grössere Stabilität gegenüber der Kristallumwandlung II bis IV und der Kristallum- wandlung III bis IV zu erzielen. Wie bereits erwähnt, genügen 0, 02 bis 0, 2 Gew.-%, vorzugsweise etwa
0, 04 bis 0, 2 Gew.-% Diammonphosphat. Diammonsulfat ist nur in äusserst geringen Mengen, wie bei- spielsweise etwa 0, 0015 bis 0, 015 Gew.-% erforderlich.
Optimale Stabilität scheint dann erzielbar zu sein, wenn das Gewichtsverhältnis von Borsäure buw. borsaurem Salz zum Diammonsulfat bei etwa 10 bis 20 liegt.
Die drei gemäss der Erfindung zur Anwendung gelangenden Stabilisatoren können im stabilisierten
Ammonnitrat in einer Menge bis zu etwa 0, 4 Gew.-% vorliegen ; vorzugsweise beträgt der Gehalt des stabilisierten Ammonnitrates an Stabilisatoren 0, 08 bis 0, 35 Gew.-%. Bisher wurde die grösste Stabili- sierungswirkung bei einem durch 0, 135 Gew.-"%) H3BOs, 0, 01 Gew.-% (NH SO und 0, 2 Gew..-% (NHHPO stabilisierten Ammonnitrat festgestellt, bei welchem auch nach mehr als 1400 III bis IV-
Kristallumwandlungen keinerlei Kornzerfall zu beobachten war.
Eine ausgezeichnete Stabilisierungs- wirkung konnte aber auch erzielt werden, wenn die drei erwähnten Stoffe in wesentlich geringeren Mengen, beispielsweise in einer Menge von 0, 04, 0, 002 und 0, 04 Gew.-lo in der oben angegebenen Reihen- folge verwendet werden.
Jede beliebige der erwähnten stabilisierend wirkenden Verbindungen kann der schmelzflüssigen Lösung von Ammonnitrat in Wasser zugesetzt oder an Ort und Stelle durch Einbringen von Borsäure, Phosphorsäure und Schwefelsäure und anschliessendes Neutralisieren mit Ammoniak erzeugt werden. Die zuletzt genannte Arbeitsweise kann bei der Herstellung von Ammonnitrat aus Salpetersäure angewendet werden. Falls diese Zusätze nicht im schmelzflüssigen Ammonnitrat hergestellt werden, sondern als solche dem Ammonnitrat zugesetzt werden, kann dies in Form von feinverteilten Feststoffen, in Form einer. wässerigen Lösung dieser Stoffe oder inForm einer Lösung dieser Stoffe in schmelzflüssiger Ammonnitratlösung erfolgen.
Unabhängig davon wie im einzelnen vorgegangen wird, muss zwecks Erzielung bester Ergebnisse durch gründliches Mischen ein homogenes Gemisch hergestellt werden.
Bei der Herstellung erfindungsgemäss stabilisierten Ammonnitrates ist es von Vorteil, drei Parametern besondere Bedeutung zuzumessen. So ergibt sich beispielsweise sowohl bei zu hohem PH-Wert der Ammonnitratlösung, also einem pH-Wert, bei welchem in der Lösung freier Ammoniak vorliegt bzw. von der Lösung abgegeben wird, als auch bei zu niedrigem pH-Wert der Ammonnitratlösung, also bei einem pH-Wert, bei welchem in der Mischung freie Säure nachweisbar ist, eine wesentlich geringere Stabilisierungswirkung als bei optimalem pH-Wert. Der optimale pH-Wert selbst kann im Rahmen von Stabilitätsprüfungen ermittelt werden, auf welche im folgenden noch eingegangen werden wird, und liegt zwischen etwa 5, 0 und 7, 0 bei einer 8 gew.-oigen Lösung.
Als weitere Parameter ist das Verhältnis von Borsäure zu Diammonsulfat und das Verhältnis von Diammonphosphat zu Diammonsulfat zu beachten, wofür oben bereits Richtwerte angegeben sind. Als dritter Parameter ist die Art der Herstellung und des Zusatzes der Zusatzstoffe zum Gemisch zu beachten. Falls zwecks Herstellung der Zusatzstoffe ein Borsäure, Phosphorsäure und Schwefelsäure enthaltendes Gemisch verwendet wird, so muss die Phosphorsäure in ein Ammoniumsalz übergeführt werden, bevor freie Borsäure zugemischt wird.
Dementsprechend wird vorzugsweise ein Gemisch aus Phosphorsäure und Schwefelsäure mit Ammoniak bis zu einem pH-Wert neutralisiert, bei welchem sowohl die Phosphorsäure als auch die Schwefelsäure zur Gänze in Form eines Ammoniumsalzes vorliegt, worauf dem erhaltenen Gemisch die erforderliche Menge an Borsäure zugesetzt wird und das nunmehr vorliegende Gemisch erneut mit Ammoniak neutralisiert wird bis der pH-Wert mehr als 5, 0 beträgt. Falls bei dieser Arbeitsweise konzentrierte Säuren, beispielsweise 93% igue Schwefelsäure und 85% ige Phosphorsäure, verwendet werden, stellt das schliesslich erhaltene Gemisch eine Aufschlämmung dar, welche in das stabilisierende schmelzflüssige Ammonnitrat gepumpt werden kann.
Diese Arbeitsweise ist insbesondere bei der Herstellung von körnigem Ammonnitrat durch Sprühtrocknen von besonderem Vorteil, da wenig Wasser eingeschleppt und damit die Verdampfer nicht zusätzlich belastet werden.
Bei der Düngung von einen hohenBorgehalt besitzenden Böden ist es zweckmässig, Ammonnitrat mit so wenig als nur möglich an Borsäure zu stabilisieren. Falls aus den angegebenen Gründen der Borsäuregehalt des stabilisiertenAmmonnitrates kritisch ist, kann eine ungewöhnlich hohe Stabilisierungswirkung auch dann noch erzielt werden, wenn bei sehr geringen Mengen an Borsäure bzw. borsaurem Salz,
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Diammonphosphat, bezogen auf Ammonnitrat, verwendet werden. Eine überragende Stabilisierungswirkung konnte an Ammonnitrat festgestellt werden, welches 0, 1 bis 0, 135 Gew.-% Borsäure bzw. borsaurem Salz, 0, 005 bis 0, 0125 Gew.-% Diammonsulfat und 0, 1 bis 0, 2 Gew. -%Diammonphosph tent- hielt.
Mit den folgenden Beispielen wird der durch die Erfindung erzielbare Effekt aufgezeigt. Alle Prozentangaben stellen Angaben in Gewichtsprozent dar.
B e i s p i e l e 1 bis 10: Körniges Ammonnitrat
Körniges Ammonnitrat mit einem Wassergehalt von 0, 2'%) wurde niedergeschmolzen, worauf der Schmelze Diammonphosphat (DAP), Borsäure (B) und Diammonsulfat (DAS) in wechselnden Mengen zugesetzt wurde und das Ganze gründlich vermischt wurde. Das so erhaltene schmelzflüssigeGemisch wurde zwecks Umwandlung in Kömer auf eine Teflonfolie aufgetropft und dort gekühlt. Die erhaltenen Körner wurden auf ihre Beständigkeit gegen Kornzerfall bei der Umwandlungstemperatur von 32 C (KristaIlum- wandlung in bis IV) geprüft. Im Rahmen der durchgeführten Versuche wurde das körnige Ammonnitrat zunächst 2 h auf 43, 5 C und dann nach dem Kühlen 2 h auf 25. 50C gehalten.
Nach jedem Prüfzyklus, bestehend aus dem Erwärmen über den Umwandlungspunkt und dem Abkühlen unter den Umwandlungspunkt, wurde der Prozentsatz an zerfallenen. Körnern bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben.
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Tabelle
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<tb>
<tb> Ammoniumnitratmischungen
<tb> Kornzerfall <SEP> in <SEP> Prozent <SEP> bei <SEP> 32 C <SEP> Wärmeschock
<tb> Zahl <SEP> der <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP>
<tb> Übergänge
<tb> % <SEP> H3BO3 <SEP> 0,04 <SEP> 0,06 <SEP> 0,065 <SEP> 0,075 <SEP> 0,1 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> 0,125 <SEP> 0,125 <SEP> 0,135
<tb> % <SEP> DAS <SEP> 0,002 <SEP> 0,003 <SEP> 0,01 <SEP> 0,0125 <SEP> 0,005 <SEP> 0,01 <SEP> 0,0065 <SEP> 0,0075 <SEP> 0,0125 <SEP> 0,01
<tb> % <SEP> DAP <SEP> 0,04 <SEP> 0,06 <SEP> 0,20 <SEP> 0,15 <SEP> 0,1 <SEP> 0,13 <SEP> 0,20 <SEP> 0,15 <SEP> 0,15 <SEP> 0,20
<tb> DAP/DAS <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 20 <SEP> 13 <SEP> 31 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 20
<tb> B/DAS <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 16,
<SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP>
<tb> DAP/B <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 50 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 200 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 250 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 300 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 350 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 400 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 450 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 500 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
<tb> 510 <SEP> 20 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 520 <SEP> 32 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 530 <SEP> 36 <SEP> 12 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 540 <SEP> 40 <SEP> 16 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 550 <SEP> 40 <SEP> 16 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb>
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Tabelle (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> A <SEP> mmoniumnitratmischungen
<tb> Kornzerfall <SEP> in <SEP> Prozent <SEP> bei <SEP> 32 C <SEP> Wärmeschock
<tb> Zahl <SEP> der <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10
<tb> Übergänge
<tb> % <SEP> H3BO3 <SEP> 0,04 <SEP> 0,06 <SEP> 0,065 <SEP> 0,075 <SEP> 0,1 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> 0,125 <SEP> 0,125 <SEP> 0,135
<tb> % <SEP> DAS <SEP> 0,002 <SEP> 0,003 <SEP> 0,01 <SEP> 0,0125 <SEP> 0,005 <SEP> 0,01 <SEP> 0,0065 <SEP> 0,0075 <SEP> 0,0125 <SEP> 0,01
<tb> % <SEP> DAP <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP>
<tb> DAP/DAS <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 20 <SEP> 13 <SEP> 31 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 20
<tb> B/DAS <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 6,
<SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 16, <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP>
<tb> DAP/B <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 560 <SEP> 44 <SEP> 48 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 570 <SEP> 56 <SEP> 60 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 580 <SEP> 64 <SEP> 68 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 590 <SEP> 72 <SEP> 72 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 600 <SEP> 72 <SEP> 72 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 610 <SEP> 88 <SEP> 80 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 620 <SEP> 88 <SEP> 84 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 630 <SEP> 100 <SEP> 96 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP>
0 <SEP> 0. <SEP> 12 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 640 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 12 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 700 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0* <SEP> 0**
<tb>
* Mehr als 1200 Kristallumwandlungen ohne Kornzerfall ** Mehr als 1400 Kristallumwandlungen ohne Kornzerfall