DE2140790A1 - Verfahren zur Verbesserung der Aktivität von Katalysatoren - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung der Aktivität von KatalysatorenInfo
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Description
PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT, DIPLOMCHEMIKER
5 KDLN-LINDENTHAL PETER-KINTGEN-STSASSE 2 n λ / n ry n -
Köln, den Io. August 1971 Ax/Kai
Union Carbide Corporation, 270 Park Avenue, New York/USA
Verfahren zur Verbesserung der_Aktivität_von_Katal^satoren
Die Erfindung betrifft die Verbesserung von Katalysatoren
auf Zeolithbasis, insbesondere ein Verfahren zur Verbesserung der Aktivität von aus einem Edelmetall auf einem Zeolith
bestehenden Katalysatoren mit Doppelfunktion, wie sie bei Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen verwendet
werden.
Bei mehreren bekannten Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, z.B. bei der hydrierenden Krackung,
Reformierung, Hydroisomerisierung, Wasserstoffbehandlung
(hydrotreating) und Hydrodealkylierung* werden kristalline
zeolithische Molekularsiebe in Verbindung mit einem fein dispergierten Edelmetall der Gruppe VIII des Periodischen
Systems als Katalysatoren verwendet. Zur Herstellung des Katalysators wird zunächst das Edelmetall auf der Zeolithoberflache
nach verschiedenen bekannten Verfahren dispergiert. Die beiden hauptsächlichen Verfahren sind der
Ionenaustausch des Edelmetalls in die Zeolithstruktur und
anschließende Reduktion zum elementaren Metall und die einfache Imprägnierung, bei der eine Verbindung des Edelmetalls
aus einer Lösung auf die Oberfläche des Zeoliths aufgebracht und die Verbindung schließlich zum elementaren
Metall reduziert wird. Bei beiden Verfahren erfolgt die
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Reduktion zuweilen in situ in einem Katalysatorbett durch die reduzierende Wirkung des zu behandelnden Einsatzmaterials.
Das Edelmetall hat in erster Linie die Aufgabe eines Hydrierkatalysators, und zumindest in dieser
Rolle hat der durch Ionenaustausch hergestellte Katalysator eine eindeutige Überlegenheit, die vielleicht teilweise auf
einen stärkeren Dispergierungsgrad der Metallteilchen zurückzuführen
ist.
Im Gebrauch sammelt sich auf dem Katalysator ohne Rücksicht auf das Herstellungsverfahren langsam eine Ablagerung eines
kohlenstoffhaltigen Kokses an. Gleichzeitig findet unter der Annahme konstanter Temperaturbedingungen eine allmähliche
Abnahme der katalytischen Aktivität statt. Als Ausgleich für die sinkende Aktivität des Katalysators ist es üblich,
die Arbeitstemperatur in verhältnismäßig kleinen Steigerungen zu erhöhen, und diese Arbeitsweise ist bis zu dem
Zeitpunkt anwendbar, zu dem die Zusammensetzung des Umwandlungsprodukts
für den vorgesehenen Zweck oder aus anderen Erwägungen, z.B. aus wirtschaftlichen Erwägungen,
unerwünscht ist.
Viele Theorien wurden als Erklärung der oben genannten Abnahme der katalytischen Aktivität aufgestellt, jedoch
erwies sich keine dieser Theorien als überzeugend. Beispielsweise wurde die Annahme zum Ausdruck gebracht, daß
das dispergierte Edelmetall, das sich im Idealfall einem
einatomigen Zerteilungszustand nähert, zu viel größeren Teilchen agglomeriert wird, durch die die wirksame Oberfläche
verkleinert wird. Ferner wurde die Theorie aufgestellt, daß die inneren Hohlräume innerhalb der Kristallstruktur
des Zeoliths eine günstige oder schützende Umgebung für den Edelmetallbestandteil darstellen, die die
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Vergiftung oder Deaktivierung der Metalloberfläche verhindert.
Eine Loslösung der Metallteilchen aus ihrer bevorzugten Stellung während des Einsatzes des Katalysators
könnte da.nn eine schnelle Abnahme der Hydrieraktivität zur Folge haben.
Für die oxidative Regenerierung des verkokten Katalysators VTurden mehrere \ferfahren vorgeschlagen. Diese Methoden bestehen
im wesentlichen darin, daß der kohlenstoffhaltige Koks vom Zeolith abgebrannt wird, wobei zur Vermeidung von
destruktiv hohen Temperaturen (in Bezug auf den Zeolith) niedrige geregelte Sauerstoffmengen verwendet werden.
Ferner werden Vorsichtsmaßnahmen ergriffen, um die Ausbildung einer zu hohen Wasserkonzentration zu vermeiden, die
eine Agglomerierung des Edelmetalls und eine Schädigung der Kristallstruktur durch Hydrolyse zur Folge haben würde.
Ein besonders xfirksames Verfahren zur oxidativen Regenerierung
von verkokten Molekularsieben wird in der US-PS 3 069 362 beschriebe!.
Häufig ist festzustellen, daß bei sorgfältiger und vorsichtiger Durchführung eines Verfahrens, wie beispielsweise
des Verfahrens des USA-Patents 3 069 362, ein mit einem Edelmetall beladener Zeolithkatalysator während des Einsatzes
bei einer hydrierenden Krackung im wesentlichen vollständig regeneriert wird, erkennbar an seiner Aktivität für
die hydrierende Krackung von süßen und-'oder stickstoffhaltigen Erdölfraktionen. Dies ist der Fall trotz der Tatsache,
daß im regenerierten Katalysator Agglomerate des Edelmetalls
vorliegen, die bei Verwendung eines Elektronenmikroskops deutlich sichtbar sind. Überraschenderweise wird jedoch
festgestellt, daß bei Bewertung des regenerierten
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Katalysators unter Verwendung eines sauren Einsatzmaterials der Grad der Regenerierung anscheinend viel geringer ist.
Eine mögliche Erklärung dieser Erscheinung liegt darin, daß durch die Anwesenheit von agglomeriertem Edelmetall
auf dem regenerierten Katalysator die effektive Konzentration
der Hydrierkomponente wesentlich verringert wird, und daß diese Konzentration unter sauren Bedingungen durch Um,-wandlung
in Edelmetallsulfid weiter herabgesetzt wird. Daß
kein Unterschied in der Aktivität zwischen frischem und regeneriertem Katalysator bei Einsatzmaterialien, die sowohl
Stickstoff- als auch Schwefelverbindungen enthalten, festgestellt wird, wird der Tatsache zugeschrieben, daß die
Stickstoffverbindungen die Krackaktivität des Zeoliths verringern, wodurch ein verringerter Hydrierbedarf eintritt.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren.zur Verbesserung
der katalytischen Aktivität von Mehrkomponenten-Katalysatoren,
die aus einem dispergierten Edelmetall der Gruppe VIII des Periodischen Systems und einem zeolithischen Molekularsieb
bestehen, ohne Rücksicht darauf, ob ungenügende Dispergierung oder mangelhafte Aufbringung des Edelmetalls
während der Herstellung des Katalysators oder eine nachteilige Veränderung während des normalen Einsatzes bei
einem Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren dafür verantwortlich sind, daß der Katalysator nicht seine volle Aktivität
hat.
Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht darin, daß man einen Mehrkomponenten-Katalysator, der als Träger ein
kristallines zeolithisches Molekularsieb und eine in dispergierter
Form darauf aufgebrachte Hydrierkomponente aus
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einem Edelmetall der Gruppe VIII als Metalloxid enthält
und im wesentlich frei von kohlenstoffhaltigen Koksablagerungen ist, mit einem SuIfidierungsmittel behandelt
und hierdurch wenigstens einen Teil des Edelmetalls in das entsprechende Edelmetallsulfid umwandelt,
anschließend den Katalysator mit Wasserdampf bei erhöhter Temperatur behandelt und hierdurch wenigstens einen Teil
des Edelmetallsulfids in das Edelmetallhydroxid, zuweilen
als Edelmetalloxidhydrat bezeichnet, umwandelt, anschließend den Katalysator mit einem Ammonisierungsmittel behandelt
und hierdurch wenigstens einen Teil des Edelmetallhydroxids in den entsprechenden Edelmetall-Amminkomplex umwandelt und
abschließend den Amminkomplex zum elementaren Edelmetall der Gruppe VIII reduziert..
Als kristalliner Zeolith eignen sich für den Katalysator beliebige synthetische oder natürliche kristalline Zeolithe,
die als Adsorptionsmittel und/oder Katalysatorträger allgemein bekannt sind. Der Zeolith hat vorzugsweise einen
für den Durchgang des Kations Pd (NH-* )h genügend großen
Porendurchmesser. Besonders bevorzugt werden Zeolithe mit einem Siliciumdioxid / Aluminiumoxid-Molverhältnis von mehr
als 3 und/oder einer zur Adsorption von Benzol genügenden Porengröße. Beispiele von Zeolithen aus dieser besonders
bevorzugten Klasse sind Zeolith Y (US-PS 3 130 007),
Zeolith L (US-PS 3 216 789), Zeolith X (US-PS 2 882 24*0,
Zeolith Omega (BS-PS 1 178 186), Paujasit, der in der
US-PS 3 436 174 beschriebene "offenporige" Typ von
synthetischem Mordenit, und mit Säure extrahierte natürliche und synthetische Mordenite, die aufgrund der Säurebehandlung
Benzol adsorbieren. Weitere geeignete Zeolithe sind beispielsweise Zeolith T (US-PS 2 950 952), Zeolith A
(US-PS 2 882 243), Zeolith*S (US-PS 3 054 657), Zeolith R
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~ β - 2Η0790
(US-PS 5 030 181) und die natürlich vorkommenden Minerale
Gmelinit, Offretit, Erionit, Chabasit, Clinoptilolit und Philipsit. Die Art der Kationen, die in den vorstehend
genannten Zeolithen zur Absättigung der Elektrovalenz der
AlO^" -Tetraeder vorhanden sind, ist kein entscheidend
wichtiger Faktor im Rahmen der Erfindung. Im allgemeinen werden jedoch die normalerweise in frisch hergestellten
Zeolithen vorhandenen Zeolithkationen, z.B. Natrium und/ oder Kalium, gegen mehrwertige Metallkationen und/oder
Wasserstoff oder Wasserstoffvorstufen, z.B. Ammoniumkationen,
ausgetauscht. Diese durch Austausch eingeführten Kationen verbessern entweder die Eigenschaften des Zeoliths allein
aufgrund ihrer Anwesenheit, oder sie ersetzen die Alkalimetallkationen, die gewöhnlich eine nachteilige Wirkung
auf das Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren haben. Als mehrwertige Metallkationen sind in den erfindungsgemäß behandelten
Katalysatoren im allgemeinen beispielsweise Mangan, Magnesium, Kalzium, Zink und Metalle seltener Erden, z.B.
Cer und Chrom, vorhanden.
Die hier genannten Edelmetalle der Gruppe VIII gehören zur aweiten und dritten Triade der Gruppe VIII des Periodischen
Systems der Elemente. Diese Gruppe besteht aus Platin, Palladium, Rhodium, Iridium, Osmium und Ruthenium.
Vor der Stufe, in der das Edelmetall oder das Edelmetalloxid in sein Sulfid umgewandelt wird, muß eine auf den
Katalysatoren gegebenenfalls vorhandene Koksablagerung entfernt werden. Im allgemeinen stören die Kohlenstoffteile
der Koksablagerung die Sulfidbildungsreaktion chemisch nicht,
sondern stellen ein Hindernis für das Verfahren dar, bei dem der Katalysator eingesetzt wird. In einigen Fällen sind
jedoch gewisse Schwefelverbindungen von vorneherein in der
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Koksablagerung vorhanden. Diese Schwefelverbindungen
reagieren mit dem Edelmetall unter Bildung von Metall-Schwefel-Verbindungen, die von anderer Art sind als die
Sulfide und sich während der Wasserbehandlung im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung nicht in Edelmetallhydroxide
umwandeln lassen. Demgemäß werden durch die Entfernung der Koksablagerung auf oxidativem Wege nicht nur
weitere Probleme mit dem Koks vermieden, vielmehr wird gleichzeitig gewährleistet, daß im wesentlichen der gesamte
Edelmetallbestandteil des Katalysators in Form des Oxids vorliegt. Wenn nur ein höherer Dispergierungsgrad
des Edelmetalloxids auf einem frisch hergestellten oder nicht verkokten Katalysator gewünscht wird, ist natürlich
eine oxidative Behandlung unnötig.
Die Sulfidierung erfolgt durch Behandlung des Katalysators mit Schwefelwasserstoffgas bei mäßiger Temperatur vorzugsweise in einem Strömungssystem. Hierdurch ist es möglich,
etwaiges Wasser, das durch das Oxid oder Hydroxid auf dem Metall gebildet wird, abzutreiben. Der Schwefelwasserstoff
kann mit einem Inertgas oder einem reduzierenden Gas wie Stickstoff oder Wasserstoff verdünnt und in einer
Verdünnung bis hinab zu 1 % verwendet werden. Die Temperatur
bei dieser SuIfidierungsbehandlung kann etwa I50
bis 2CO° C betragen. Temperaturen oberhalb von 200° C sind
unerwünscht, da angenommen wird, daß das sulfidierte Metall gegenüber der anschließenden Hydrolysenbehandlung bei Temperaturen
von etwa 200° C beständiger wird und dies zur Fol.^e
hat, daß eine geringere Kenge des Edelmetalls anschließend erneut dispergiert wird. Aus diesem Grunde xverden alle
Stufen bei Temperaturen von nicht mehr als 200° C durchgeführt. Die verwendete H^S-Menge ist nicht entscheidend
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wichtig, da der Katalysator auch dann verbessert wird,
wenn nur ein Bruchteil des Edelmetalls durch die erfindungsgemäße
Behandlung erneut dispergiert wird. Vorteilhaft sollte jedoch der Schwefelwasserstoff wenigstens
in der stoichiometrischen Menge, bezogen auf das für die Reaktion mit H2S verfügbare Edelmetall, verwendet werden.
Die Wasserbehandlung nach der SuIfidierungsbehandlung
wird unter ähnlichen Bedingungen durchgeführt. Wasserdampf wird bei Temperaturen von nicht mehr als 200° C über den
sulfidierten Katalysator geleitet, um das Edelmetallsulfid
in das Hydroxid umzuwandeln. Der Wasserdampf wird in einem als Träger dienenden verdünnenden Gas, das inert, reduzierend
oder oxidierend ist, zugeführt. Luft ist ebenso wie Stickstoff oder Wasserstoff ein ausgezeichnetes Trägergas.
Der Wassergehalt des zum Erhitzen verwendeten Gases kann zwischen Spurenmengen und 100 Volumen-^ liegen, beträgt
jedoch vorzugsweise etwa 1 bis 10 Volumen-^. Ebenso wie bei der Sulfidierungsreaktion ist die verwendete Wassermenge
nicht entscheidend wichtig. Die Wassermenge sollte genügen, um das gesamte Edelmetallsulfid in das entsprechende
Hydroxid umzuwandeln.
Nach der Wasserbehandlung wird der Katalysator nur mit
Ammoniak bei einer Temperatur von etwa 25 bis 200° C behandelt,
indem man entweder das Ammoniak über die Katalysatorteilchen leitet oder diese in einer ammoniakhaltigen
Atmosphäre stehen läßt. Es wird angenommen, daß durch die Ammonisierung des hydrolisierten Edelmetalls der Amminkomplex
der positiv geladenen Atome des Edelmetalls entsteht, wobei bewegliche Kationen gebildet werden, die sich auf dem
anionischen Raumnetz des zeolithischen Molekularsiebs dispergieren.
Das Ammoniakgas kann mit einem Inertgas wie Stickstoff oder Wasserstoff nach Belieben verdünnt werden.
-Q-
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Das Trägergas muß nicht besonders getrocknet werden, da das Komplexbildungsvermögen von Ammoniak mit den Edelmetallkationen
bei weitem stärker ist als das Hydrolysiervermögen
des Wasser. Der Ammoniakgehalt des Behandlungsgases kann zwischen Spurenmengen und 100 % liegen, beträgt jedoch
vorzugsweise etwa 1 bis 10 Volumen-^. Die verwendete Gesamtmenge des NH-z ist nicht entscheidend wichtig, muß jedoch
genügen, um das gesamte Edelmetallhydroxid in den entsprechenden Amminkomplex umzuwandeln.
Die Behandlungen mit dem Sulfid, Wasser und Ammoniak
wurden vorstehend als gesonderte Stufen, die in dieser Reihenfolge durchgeführt werden, beschrieben. Die Aufeinanderfolge
ist jedoch nur in Bezug auf die chemische Reaktion, die das Edelmetall eingeht, und nicht in Bezug auf
die Reihenfolge, mit der die Reagenzien mit der gesamten Katalysatormasse in Berührung kommen, wichtig. Beispielsweise
ist es möglich, HpS und HpO mit einem einzigen Behandlungsmittel zu kombinieren. Ferner ist es möglich^ HpO und NH-,
zu kombinieren oder das HoS getrennt zu verwenden.
Nach der Ammonisierung ist der Katalysator für die Aktivierung in der Weise bereit, wie dies für mit Edelmetall
beladene Katalysatoren bekannt ist, die ursprünglich durch Ionenaustausch mit den Amminkomplexkationen der Edelmetalle
hergestellt werden. Dies geschieht gewöhnlich durch Erhitzen des Katalysators auf Temperaturen von 350 bis 700° C in
einer oxidierenden Atmosphäre, z.B. Luft. Hierauf folgt eine Aktivierung in einer reduzierenden Atmosphäre., z.B.
Wasserstoff, bei einer Temperatur zwischen 200 und 600° C, wodurch die elementaren Edelmetalle in fein dispergiertem
Zustand gebildet werden. Die abschließende Reduktion kann
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in situ vorgenommen werden.
Die Wirksamkeit des Verfahrens gemäß der Erfindung wird
anhand eines Katalysators veranschaulicht, der vorher etwa 5 Jahre in einer Anlage für die hydrierende Krackung
verwendet worden war. Der Katalysator war ursprünglich hergestellt worden, indem ein Natrium-Zeolith Y mit
einem SiOp / AIpOv-Molverhältnis von 4,8 dem Kationenaustausch
mit Ammoniumkationen bis zu einem Grade von etwa 85 Äquivalent-^ unterworfen wurde. Anschließend wurde der
Zeolith mit 4o Äquivalent-^ Magnesiumkationen rückausgetauscht
und dann durch Ionenaustausch unter Verwendung Pd(NH^)JjCl2 mit 0,5 Gewichts-^ Palladium beladen. Der
Zeolith wurde mit 20 Gewichts-^ Aluminiumoxid tablettiert und 0,75 Stunden bei 520° C gebrannt. Der Katalysator wurde
in diesem frisch hergestellten Zustand erprobt, wobei als Ausgangsmaterial ein Gasöl verwendet wurde, das im Bereich
von 204 bis 454° C siedete und etwa 74 Volumen-^ gesättigte
Kohlenwasserstoffe und etwa 2.6 Volumen-^ aromatische Kohlenwasserstoffe
enthielt. Nach einer Versuchsdauer von 150 Stunden
wurde festgestellt, daß mit dem Katalysator ein Umsatz
von 55 $> zu Produkt, das unter 204° C siedete, bei einer
Temperatur von 274° C erreicht werden konnte. Wenn das Ausgangsmaterial durch Zusatz von 0,5 Gewichts-^ HpS sauer
gemacht wurde, mußte mit dem Katalysator bei 291° C gearbeitet werden, um den gleichen Umsatz von 55 % zu erzielen.
Nachdem der gleiche Katalysator während des Einsatzes in einer großtechnischen Anlage mit Koksablagerungen bedeckt
war, wurde er Ohneverminderung der Kristallinität oxidativ regeneriert. Es wurde festgestellt, daß er hierauf
nach einer Versuchsdauer von 150 Stunden die gleiche
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Aktivität für das gleiche Einsatzmaterial hatte. Für das oben genannte saure Einsatzmaterial brauchte der
Katalysator jedoch eine Temperatur von 325 C3 ein Anzeichen
dafür, daß er durch die oxidative Regenerierung seine Aktivität nicht vollständig zurückgewonnen hatte.
Zwei Proben des gleichen, in der oben beschriebenen Weise
erprobten, oxidativ regenerierten Katalysators wurden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt. Die Katalysatorproben
wurden in Festbetten eingefüllt, durch die βθ Minuten Schwefelwasserstoff bei 93° C geführt wurde. Anschließend
xTurde 6o Minuten Wasserdampf bei 177° C durch das eine Bett
und bei 38° C durch das andere Bett geleitet, worauf Ammoniakgas durch jedes Bett bei 38° C geführt wurde. Die Ammoniakbehandlung
dauerte etwa 90 Minuten. Die beiden Proben wurden dann getrocknet und zwei Stunden bei 520° C an der Luft
kalziniert. Unter Verwendung des gleichen sauren Ausgangsmaterials wie bei den vorherigen Versuchen wurden die Katalysatorproben
auf ihre katalytische Aktivität bei einem Druck von 102 kg/cm , einer Raumströmungsgeschwindigkeit
(bezogen auf Flüssigzustand) von 1,7 und einer zugeführten Wasserstoff menge von 142I-O Nnr/m^ geprüft. Die Ergebnisse
sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Katalysator oxidativ Probe 1 ge- Probe 2 ge-
regeneriert maß der Er- maß der Erf indung f indung
Temperatur bei der
Behandlung mit H0S
0C^ - 38 38
Behandlung mit H0S
0C^ - 38 38
Temperatur bei der
Behandlung mit H0S
Behandlung mit H0S
C ^ - 177 38
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2H0790
Katalysator
oxidativ regeneriert
Probe 1 gemäß der Erfindung
Probe gemäß der Erfindung
Temperatur bei der Behandlung mit NH ο c 3
erforderliche Temperatur
für einen Umsatz von 55 % in 100 Std.,
291
38
293
Die Ergebnisse zeigen deutlich, daß der Katalysator durch
die Behandlung gemäß der Erfindung seine gesamte Aktivität auch für saure Ausgangsmaterialien zurückgewonnen hatte.
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Claims (6)
1. Verfahren zur Verbesserung der Aktivität von Katalysatoren, die aus einem kristallinen zeolithischen Molekularsieb
und einem Edelmetall der Gruppe VIII bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Katalysatoren mit
Schwefelwasserstoff, Wasser und Ammoniak bei Temperaturen unter etwa 200° C in solchen Mengen behandelt, daß
wenigstens ein Teil des Oxids des Metalls der Gruppe VIII nacheinander in sein Sulfid, Hydroxid und den Edelmetall-Amminkomplex
umgewandelt wird, die hierbei erhaltenen Katalysatoren in oxidierender Atmosphäre kalziniert und
hierdurch den Amminkomplex zersetzt und anschließend die Katalysatoren mit Wasserstoff behandelt und hierdurch das
elementare Edelmetall bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Katalysatoren behandelt, die das Edelmetall der
Gruppe VIII in einer Menge von 0,01 bis 1,5 Gew.-% enthalten.
J5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man Katalysatoren behandelt, deren kristallines zeolithisches Molekularsieb einen zur Adsorption von Benzol
genügenden Porendurchmesser hat.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet,
daß man Katalysatoren behandelt, deren kristallines zeolithisches Molekularsieb ein Siliciumdioxid/Aluminiumoxid
- Molverhältnis" von mehr als 3 hat.
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" 14 " 2U0790
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Katalysatoren behandelt, die Palladium als Edelmetall
enthalten.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man Katalysatoren behandelt, die als zeolithisehes
Molekularsieb Zeolith Y mit einem Siliciumdioxid/Aluminiumoxid - Molverhältnis von wenigstens 4,6, weniger als etwa 15 Äquivalent-^ Alkalimetallkationen und etwa 4o Äquivalent-^ Magnesiumkationen und als Edelmetall Palladium ±n einer
Menge von etwa 0,05 Gewichts-^ enthalten.
Molekularsieb Zeolith Y mit einem Siliciumdioxid/Aluminiumoxid - Molverhältnis von wenigstens 4,6, weniger als etwa 15 Äquivalent-^ Alkalimetallkationen und etwa 4o Äquivalent-^ Magnesiumkationen und als Edelmetall Palladium ±n einer
Menge von etwa 0,05 Gewichts-^ enthalten.
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