DE2054687A1

DE2054687A1 - Verfahren zum Einlegen von Matenali en in Bnefumschlagrohlinge

Info

Publication number: DE2054687A1
Application number: DE19702054687
Authority: DE
Inventors: Herbert W Hollidaysburg Pa Helm (V St A)
Original assignee: F L Smithe Machine Co, Inc , Duncansville, Pa (V St A)
Priority date: 1969-12-29
Filing date: 1970-11-06
Publication date: 1971-12-16
Also published as: US3593486A; JPS4947200B1; CA923421A

Description

PATENTANWÄLTE

dr. W. Schalk · dipl.-ing. P. Wirth · dipl.-ing. G. Dan ν en berg DR-V-SCHMIED-KOWARZIK · DR. P. WE I N HOLD · DR.D.GUDEL

6 FRANKFURT AM MAIN

CR. ESCHENHEIMER STRASSE 39

Da/is 5. November 1970

F.L. Smithe wachine Company, Inc. Duncansville, Pennsylvania USA

Verfahren zum Einlegen von Materialien in Bri e fum sch!agrohlinge

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Postsachen in Form von Briefumschlägen mit darin eingeschlossenem Material und betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen solcher Postsachen während der Herstellung der Briefumschläge aus zugeschnittenen Rohlingen.

Es besteht häufig der Bedarf nach vollständig übereinstimmenden versandfertigen Postsachen in Form von Briefumschlägen, die eine oder mehrere Einlagen enthalten. Früher wurden derartige Sendungen dadurch hergestellt, daß das Material in einen vorbereiteten Briefumschlag gesteckt und dieser danach verschlossen wurde. Es wurde auch schon vorgeschlagen, das zu versendende Material während der Herstellung eines Briefumschlags in den hierfür bestimmten Rohling einzubringen. Beispielsweise ist der UTi-Patentschrift 3 457 696 ein Verfahren zu entnehmen, bei dem das Material auf einen in

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Vorschub befindlichen Briefumschlagrohling aufgelegt und anschließend der Umschlag durch Umfalten seiner verschiedenen Teile, nämlich der Bodenklappe, Seitenklappen und Verschlußklappe nach oben und innen, um das eingelegte Material herum gebildet und die Postsache auf diese V/eise fertiggestellt wird. Die US-Patentschrift Re. 25 961 offenbart ein ähnliches Verfahren, bei dem die Teile des Rohlings um das eingelegte Material herum nach unten gefaltet werden.

Obwohl diese bekannten Verfahren eine wesentliche Verbesserung gegenüber dem Einstecken von Material in einen fertigen Umschlag darstellen, sind sie doch noch mit bestimmten Nachteilen verbunden. Beispielsweise ist jeweils eine spezielle und ziemlich komplizierte Zusatzeinrichtung erforderlich. Durch letztere wiederum wird der Herstellungsgang der Umschläge erheblich verlangsamt oder unterbrochen. Infolgedessen eignet sich keines der bekannten Verfahren für die mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Rotationsmaschinen zum Herstellen von Briefumschlägen, wie sie heute in großem Umfang in der Industrie Verwendung finden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einlegen von Materialien in Briefumschlagrohlinge während deren Weiterverformung zu Umschlägen mit großer Geschwindigkeit und damit besserer Wirtschaftlichkeit, als es bisher der Fall war, zu schaffen.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung im wesentlichen dadurch gelöst, daß das einzulegende Material in einen Umschlagrohling mit Bodenklappe, Hauptteil und Verschlußklappe während des Umschlagherstellungsverfahrens eingebracht wird, wobei die Bodenklappe über den Hauptteil, diesen berührend, gefaltet wird. Dieses Verfahren gestattet das Einbringen von Materialien in kontinuierlich geförderte Umschlagrohlinge ohne Unterbrechung des Herstellungsgangs der Umschläge.

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Außerdem ist das Verfahren nach der Erfindung für Rotationsmaschinen zum Herstellen von Umschlägen, die mit großer Geschwindigkeit arbeiten, verwendbar.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert, und zwar zeigen:

Fig. 1 die Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung für einen Umschlagrohling ohne Seitenklappen oder für einen solchen Rohling mit vorgefalteten Seitenklappen;

Fig. 2-6 sind schematische Darstellungen der aufeinander folgenden Verfahrensschritte beim Herstellen eines Umschlags mit eingelegtem Material aus einem Rohling ohne Seitenklappen;

Fig. 7 zeigt das Verfahren in Anwendung auf einen Rohling mit üblichen Seitenklappen; und

Fig. 8-11 sind schematische Darstellungen ähnlich den Fig. 2-6, welche die aufeinander folgenden Verfahrensschritte beim Herstellen eines Umschlags mit eingelegtem Material aus einem Rohling mit Seitenklappen zeigen.

Gemäß der Zeichnung wird ein als Ganzes mit 1 bezeichneter Umschlagrohling mit einer Verschlußklappe 2 einem Hauptteil 4 und einer Bodenklappe 6 durch ein kontinuierlich sich bewegendes Band oder einen Rohlingförderer (nicht gezeigt) der intermittierend arbeitenden Art in Berührung mit einem umlaufenden Zylinder 8 gebracht.

Der Rohling 1 ist vorzugsweise mit vorbereiteten FaIt- oder Falzlinien 10 und 12 versehen, welche die Verschlußklappe,

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den Hauptteil und die Bodenklappe markieren. Diese Falzlinien 10 und 12 erleichtern das spätere Umfalten des Rohlings 1 in die endgültige Umschlagform. Der Rohling kann natürlich auch ein oder mehrere ausgeschnittene Fenster 34 aufweisen mit oder ohne eine in üblicher Weise darübergeklebte durchsichtige Abdeckung 36. Außerdem ist das anhand der Fig. 1 erläuterte erfindungsgemäße Verfahren in gleicher Weise auf Rohlinge anwendbar, die vorgefaltete Seitenklappen 38 aufweisen. Weiter ist das erfindungsgemäße Verfahren in Anwendung auf Rohlinge mit nicht vorgefalteten Seitenklappen in Fig. 7 verdeutlicht und weiter unten näher beschrieben.

Der Zylinder 8 ist an seiner Oberfläche mit Saug- und Drucköffnungen versehen. So sind an dem in Fig. 1 gezeigten Zylinder 8 Drucköffnungen 14 und 14^f sowie Saugöffnungen 16, 16' und 18, 18· vorgesehen. Die Öffnungen 14, 16 und 18 sind so an der Oberfläche des Zylinders 8 vorgesehen, daß sie die Bodenklappe 6, den Hauptteil 4 und die Verschlußklappe 2 des ersten Rohlings 1 erfassen, wenn dieser in Berührung mit dem Zylinder 8 gefördert wird. Entsprechend sind die Öffnungen 14^f, 16· und 18· für die Berührung der Bodenklappe, des Hauptteils und der Verschlußklappe des nächstfolgenden Rohlings beim Auftreffen auf den Zylinder 8 und so fort beim Drehen des Zylinders angeordnet. Vorzugsweise sind die Abstände zwischen den verschiedenen Öffnungen einstellbar, so daß Rohlinge von fast Jeder gewünschten Größe dem Zylinder 8 zugeführt und weiter behandelt werden können, wie nachstehend noch im einzelnen beschrieben ist. Falls gewünscht, kann der Zylinder auch mit kleinerem Durchmesser, nur einer Druckoffnung 14 und zwei Saugöffnungen 16 und 18 zum Fördern nur eines Rohlings je Umdrehung des Zylinders ausgebildet sein.

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Wenn ein Rohling 1 in Berührung mit dem Zylinder 8 gefördert worden ist, wird ein Unterdruck an die Saugöffnungen 16 und 18 gelegt. Der Unterdruck an diesen Öffnungen hält den Rohling 1 in Anlage an dem Zylinder 8. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 wird der Rohling 1 bei seiner Drehung mit dem Zylinder 8 durch eine übliche Gummiereinrichtung mit Klebstoff versehen, beispielsweise einen umlaufenden Zylinder 20 mit Formteilen 22 und 24 zum Aufbringen von Klebstoff auf den in Bewegung befindlichen Rohling 1. Das Formteil 22 hat eine gebogene Klebstoff-Auftragfläche 26, die Klebstoff aufnimmt und beim Drehen des Zylinders 20 in Berührung mit dem sich vorbewegenden Rohling 1 Klebstoff als Randstreifen 28 auf den Hauptteil 4 des Rohlings aufträgt. Die Bogenlänge der Fläche 26 ist dabei gleich der linearen Länge des Randstreifens 28, der auf den in Bewegung befindlichen Rohling 1 aufgebracht wird. Natürlich kann die Länge des Klebstreifens 28 veränderbar sein und der Größe des Rohlings angepaßt werden. Das Formteil 24 am Zylinder 20 erstreckt sich quer über den Zylinder und hat eine Klebstoff-Auftragfläche 30, mittels deren ein Klebstoffstreifen 32 quer auf die Verschlußklappe 2 des Rohlings 1 aufgebracht werden kann, wenn der Klebstoffzylinder 20 und der den Rohling tragende Zylinder 8 sich drehen.

Der mit Hilfe der Saugöffnungen 16 und 18 am kontinuierlich umlaufenden Zylinder 8 gehaltene Rohling 1 bewegt sich mit dem Zylinder zu einer von dem Klebstoffzylinder 20 entfernten Stelle (im Beispiel etwa 1/4 Umdrehung des Zylinders 8). Durch Zuführen von Druck bzw. Druckluft zu der Drucköffnung 14 wird dann die Bodenklappe 6 des Rohlings 1 in Richtung vom umlaufenden Zylinder 8 wedgedrückt. Gleichzeitig wird jedoch der Unterdruck an den Säugöffnungen 16 und 18 aufrechterhalten, um den Hauptteil 4 und die Verschlußklappe 2 des Rohlings 1 in Berührung mit dem Zylinder 8 zu halten. Auf diese Weise wird am Rohling 1 eine offene Falte zwischen der

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Bodenklappe 6 und dem Hauptteil 4 gebildet. In dem Falle, wo der Rohling mit vorbereiteten Falzlinien 10 und 12 versehen ist, bildet sich die Falte längs der Falzlinie 12, längs deren die Bodenklappe 6 an den Hauptteil 4 grenzt. Vorzugsweise wird die von der Bodenklappe 6 gebildete offene Falte so geformt, daß sie einen Winkel von 90° mit einer Tangente an den Zylinder 8 bildet, die den Zylinder am Scheitel 40 der Falte berührt.

Ein Winkel von 90° bzw. ein rechter Winkel bietet eine weitgeöffnete Falte, welche die genaue und zuverlässige Aufnahme des einzulegenden Materials erleichtert. Beim Formen der Falte zwischen der Bodenklappe 6 und dem Hauptteil 4 des Rohlings wird das einzulegende Material 42 gegen die offene Falte geschoben derart, daß seine Vorderkante gegen den Scheitel 40 der Falte gerichtet ist bzw. diesen berührt. Auf diese Weise wird das Material 42 in den kontinuierlich sich weiterbewegenden Rohling 1 eingelegt,und zwar in zeitlicher Abstimmung auf den Vorschub der Rohlinge, so daß jeder ankommende Rohling mit einer Falte versehen und beschickt wird. Vorzugsweise wird das Material 42 mit Hilfe von zwei einander gegenüberliegenden, zeitlich gesteuerten Förderbändern 44 in Richtung auf den Scheitel 40 der Falte zu gegen den sich bewegenden Rohling vorgeschoben. Eines der Förderbänder 44 ist mit Registerstiften 46 versehen, welche die Einlage 42 erfassen und in die Falte hineindrücken. Die Förderbänder können von veränderbarer Länge sein und die Abstände zwischen den Registerstiften 46 können gleichfalls veränderbar sein, um das Einbringen oder Einsetzen von Materialien verschiedener Größen in die sich bewegenden Umschlagrohlinge zu erleichtern.

Führungen 48 und 50 können vorgesehen sein, um das genaue Einführen des Materials 42 in einen sich bewegenden Rohling 1 weiter zu vereinfachen. Dabei trägt die erste Führung 48 dazu bei, die Bodenklappe 6 des Rohlings 1 beim Rotieren

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des Zylinders 8 in dichter Anlage an diesen zu halten; diese Führung 48 weist gebogene Führungsflachen 52 und 54 auf. Die andere Führung 50 hat eine gebogene Führungsflache 56. Wenn die Drucköffnung 14 unter Druck gesetzt wird, um dadurch die Bodenklappe 6 des Rohlings von dem rotierenden Zylinder 8 wegzudrücken, wirken die gebogenen Führungsflächen 54 und 56 zusammen zum Ausrichten der Bodenklappe 6 unter dem gewünschten Winkel zum Zylinder 8. Die Führung 50 bildet zugleich einen Teil einer Faltstation, zu der weiterhin eine Grundplatte 58 und ein Papieranschlag 60 gehören. Der Anschlag 60 ist in seinem Abstand von dem Zylinder 8 einstellbar, um dadurch das Falten von Umschlägen mit Bodenklappen unterschiedlicher Größe zu erleichtern. Die Bodenklappe 6 des ankommenden Rohlings 1 gerät, wenn sie über die Drucköffnung vom Zylinder 8 weggedrückt wird, in den Raum zwischen der Führung 50 und der Grundplatte 58, bis sie den Anschlag 60 erreicht. Beim Erreichen dieser Stelle hat der Rohling 1, der über die Saugöffndungen 16 und 18 in Berührung mit dem rotierenden Zylinder 8 gehalten wird, die Tendenz zu Buckeln und in die Bucht zwischen einem ersten Paar zusammenwirkender Walzen eingezogen zu werden, des von dem Zylinder 8 und einem zweiten umlaufenden Zylinder 62 gebildet ist. Die Zylinder 8 und 62 haben eine gemeinsame Tangentialebene und nehmen den teilweise gefalteten Rohling 1 mit dem eingelegten Material derart auf, daß seine Bodenklappe 6 über den Hauptteil 4 und in Berührung mit diesem gefaltet wird. Das in den Rohling eingeschobene Material 42 berührt die Faltlinie zwischen der Bodenklappe 6 und dem Hauptteil 4 und unterstützt dadurch den Faltvorgang. Auf diese Weise sind die einzulegenden Materialien in dem kontinuierlich geförderten Umschlagrohling 1 eingeschlossen. Vorzugsweise bildet der Scheitel 40 der Falte die erste Berührungsstelle des teilweise gefalteten Rohlings mit dem Bereich tangentialer Berührung bzw. der Bucht zwischen den Walzen 8 und 62.

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Falls der Rohling 1 mit seitlichen Klebstreifen 28 versehen ist bzw. wird oder aber vorgefaltete Seitenklappen 38 mit seitlichen Klebstreifen 28 aufweist, bewirkt der Durchgang des Rohlings zwischen den Walzen 8 und 62 ein Anhaften bzw. Ankleben des Materials 42 am Rohling.

Der abschließende Verfahrensschritt bei der Herstellung eines vollständigen Umschlags mit darin während des Herstellungsverfahrens gemäß Fig. 1 eingelegtem Material besteht im Falten der Verschlußklappe 2 (auf die vorher Klebstoff aufgebracht wurde) derart, daß sie sich über die gefaltete und geschlossene Bodenklappe 6, in Berührung mit dieser, legt. Zum Falten der Verschlußklappe 2 wird vorzugsweise der Zylinder bzw. die Walze 62 mit einer Saugöffnung 64 versehen, welche geeignet ist, die Bodenklappe 6 des teilweise gefalteten Rohlings 1 zu erfassen, wenn sie aus der Berührungszone zwischen den Zylindern 6 und 62 hervortritt. In dieser Weise wird der teilweise gefaltete Rohling 1 zwecks Faltung der Verschlußklappe 2 zu einer zweiten Faltstation gefördert, die der ersten Station für die Faltung der Bodenklappe 6 im Aufbau ähnlich ist. Zu dieser zweiten Station gehört eine Führung 66, ein Papieranschlag 68 und eine Grundplatte 70, wodurch diese Station geeignet ist, den teilweise gefalteten Rohling mit den darin eingeschlossenen oder befestigten Materialien zwischen der Führung 66 und der Grundplatte 70 aufzunehmen.

Die mit einem Klebstreifen 32 versehene Verschlußklappe 2 wird dann zur Berührung mit dem teilweise gefalteten oder geklebten Rohling 1 zurtickgefaltet mit Hilfe eines zweiten Zylinderpaars, dessen gemeinsame Tangentialebene von dem ersten umlaufenden Zylinder 8 und einem dritten umlaufenden Zylinder 72 gebildet wird. Vorzugsweise weist der Zylinder 72 eine Saugöffnung 74 an seiner Oberfläche auf, mittels deren der teilweise gefaltete Rohling 1 erfaßt und aus dem Bereich der Grundplatte 70 und der Führung 66 fortgezogen

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werden kann. Sin- und Abschalten von Unterdruck an den Saugöffnungen 64 und 74 der Zylinder 62 und 72 ist aufeinander abgestimmt, wodurch beim Abschalten von Unterdruck an der Saugöffnung 64 (d.h. nachdem der teilweise gefaltete Rohling in die Öffnung zwischen der Führung 66 und der Grundplatte 70 gegen den Papieranschlag 68 geführt wurde) ein Unterdruck an der Saugöffnung 74 wirksam wird, um den teilweise gefalteten Rohling fortzuziehen und weiter in die Bucht zwischen den Zylindern 8 und 72 zu fördern. Durch das Erfassen der Verschlußklappe 2 fördert die Saugöffnung 18 auch den Rohling in diese Bucht. Diese Art der Förderung bewirkt am teilweise gefalteten Rohling eine Tendenz, die Verschlußklappe 2 zu wölben bzw. zu buckeln, nämlich längs der vorbereiteten Falz- oder Faltlinie 10. Die Weiterdrehung des Zylinders 72 unter Beibehaltung der Saugwirkung an der Öffnung 74 trägt den Rohling mit dem darin eingeschlossenen Material durch den Bereich tangentialer Berührung zwischen den Zylindern 8 und 72, wodurch die Verschlußklappe 2 gegen und in Berührung mit dem Rohling gefaltet wird. Auf diese Weise ist der Umschlag mit Inhalt zum Versand fertiggestellt.

Der fertige Umschlag kann nun entnommen werden. Hierfür bleibt die Saugöffnung 74 am Zylinder 72 aktiviert, wodurch letzterer den Umschlag nach Durchgang durch die tangentiale Berührungsstelle zwischen den Zylindern-8 und 72 vom Zylinder 8 löst. Hierbei kann eine Abstreifführung 76 das Lösen des Umschlags vom Zylinder 8 unterstützen. Die Führung 76 hat eine gebogene Führungsfläche 78, welche den Umschlag mit einer üblichen Abgabespirale 80 in Eingriff bringt, durch welche die so hergestellte fertige Postsache an einen allgemein mit 82 bezeichneten Ablagetisch abgegeben werden kann. Natürlich wird der Unterdruck an der Saugöffnung 74 abgeschaltet, wenn der Umschlag an die Spirale 80 abgegeben wird.

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- ίο -

Anhand der Fig. 7 ist das erfindungsgemäße Verfahren in Anwendung auf einen Rohling erläutert, der Seitenklappen 38 zusätzlich zu einer Verschlußklappe 2, einem Hauptteil 4 und einer Bodenklappe 6 aufweist. Die Seitenklappen 38 sind nicht im voraus umgefaltet. Ein bei dem Verfahren nach Fig. 7 verwendeter Rohling kann,wie in den oben beschriebenen Fällen, ein Fenster 34 aufweisen, über das eine durchsichtige Abdeckung 36 in üblicher Weise geklebt ist.

Gemäß Fig. 7 werden von einem Förderband oder einem intermittierenden Rohlingförderer abgegebene Umschlagrohlinge in Berührung mit einem kontinuierlich rotierenden Zylinder 84 gebracht, der Saugöffnungen 86, 86' und Drucköffnungen 88, 88' an seiner Oberfläche aufweist. Wenn ein Umschlagrohling 1 in Berührung mit dem umlaufenden Zylinder 84 kommt, wird Unterdruck an die Saugöffnung 86 geschaltet, wodurch der Rohling 1 in Anlage an dem Zylinder 84 gehalten wird. Rohlinge 1 werden in zeitlicher Abstimmung dem Zylinder 84 zugeführt, wobei die Saugöffnung 86 den Rohling an dessen Hauptteil 4 erfaßt, während die Drucköffnung 88 an dessen Verschlußklappe 6 in gleicher Weise,wie oben anhand der Fig. 1 beschrieben wurde, angreift. Eine Führung 90 kann Verwendung finden, um die Anlage des Rohlings 1 am Zylinder 84 zu unterstützen.

Der Rohling 1 bewegt sich mit dem rotierenden Zylinder 84 über etwa eine viertel Umdrehung, worauf die Drucköffnung 88 aktiviert wird, um die Bodenklappe 6 zwecks Formung einer offenen Falte zwischen der Bodenklappe 6 und dem Hauptteil 4 vom Zylinder 8 fortzudrücken. Vorzugsweise erfolgt die Faltung längs einer vorbereiteten Falzlinie 12. Der Winkel der Falte beträgt vorzugsweise 90° zum Erleichtern der Aufnahme von einzulegenden Materialien. Die Bodenklappe 6 wird durch Druck über die öffnung 88 in eine Faltstation mit einer Führung 92 in Abstand von einer Grundplatte 94 und mit einem Papieranschlag 96 hineingedruckt. Ebenso wie in Fig. 1 haben auch

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hier die Führungen 90 und 92 gewölbte Oberflächenteile, um das Ausrichten der Bodenklappe 6 auf den Bereich zwischen der Führung 92 und der Grundplatte 94 zu unterstützen.

Wenn die Falte gebildet ist, werdeiin zeitlicher Abstimmung auf die Faltenbildung einzulegende Materialien 42 in die Falte eingeführt mit einer geeigneten Einrichtung, beispielsweise zeitlich gesteuerte!Förderbänder 44 mit daran befindlichen Registerstiften 46, und in der Art und V/eise, wie das oben anhand der Fig. 1 näher beschrieben wurde. Der Unterdruck an der Saugöffnung 86 wird aufrechterhalten, um den teilweise gefalteten Rohling mit dem eingelegten Material in die Bucht zwischen zwei Zylindern 84 und 98 zu fördern. Diese beiden Zylinder haben eine gemeinsame Tangentialebene, in der der Rohling mit dem eingefügten Material 42 so aufgenommen werden kann, daß die Bodenklappe 6 in Berührung mit dem Hauptteil 4 des Rohlings zurückgefaltet wird, wodurch das Material in dem weiterlaufenden Rohling eingeschlossen wird.

Der Zylinder 98 hat eine Saugöffnung 100 an seiner überfläche. Diese Säugöffnung 100 bewirkt zusammen mit der Saugwirkung 86 die Weiterförderung des Rohlings 1 zur Eingangsseite zwischen den Zylindern 84 und 98 und bewirkt weiter die Förderung nach dem Durchgang zwischen diesen beiden Zylindern.

Der teilweise gefaltete Rohling 1 mit den darin eingeschlossenen Materialien 42 wird dann, beispielsweise über ein Förderband 102 und angetriebene Förderrollen 104, zu einer Station geführt, wo seitliche Klebstreifen 106 auf die Seitenklappen 38 in Längsrichtung des Rohlings aufgebracht werden. Das Aufbringen der Streifen 106 kann mit einer üblichen Gummieinrichtung, wie beispielsweise einem umlaufenden Zylinder 8 mit einem vorspringenden Teil 110 und

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einer Klebstoff tragenden Oberfläche 112 erfolgen, die mit einer Gegenrolle 114 zusammenwirkt. Die mit den Klebstreifen 106 versehenen Seitenklappen 38 werden dann aufwärts und einwärts gegen die und in Berührung mit der Bodenklappe 6 gefaltet, wodurch die eingelegten Materialien 42 auf dem weiterlaufenden Rohling 1 eingeschlossen werden. Das Falten der Seitenklappen 38 kann in üblicher Weise, etwa durch Pflugscharen und Formschienen erfolgen, wie dies vereinfacht bei 116 gezeigt ist. Dabei können Leerlaufrollen 118 verwendet werden, um die Bodenklappe 6 und das Material 42 während des Umfaltens der Seitenklappen 38 in richtiger Lage auf dem Rohling 1 zu halten. Vorzugsweise erfolgt die Faltung längs am Rohling 1 vorgesehender Falzlinien 120.

Schließlich wird in üblicher V/eise die Bodenklappe 2 an dem sich weiterbewegenden Rohling 1 gummiert und umgefaltet und dadurch der mit der gewünschten Einlage versehene Umschlag zum Versand fertig gemacht. Diesem Zweck können beispielsweise eine Klebstoffstation und eine Faltstation dienen, die allgemein mit 122 bzw. 124 bezeichnet und in vereinfachter Form dargestellt sind. Ähnlich vereinfacht ist eine Abgabespirale 126 der bereits weiter oben anhand der Fig. 1 beschriebenen Art dargestellt.

Mit Vorstehendem wurde das Prinzip der Erfindung und die bevorzugte Arbeitsv/eise anhand einer zweckmäßigen Konstruktion erläutert, obwohl die Erfindung natürlich nicht an dieses bevorzugte Ausführungsbeispiel gebunden ist.

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Claims

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D. Uovember 1970 ~~ " F.L. Smithe Machine Company,Inc, Da/is ^ File 1763

Patentansprüche

Verfahren zum Einschließen von Material in einen kontinuierlich geförderten Briefumschlagrohling, der eine Verschlußklappe, einen Hauptteil und eine Bodenklappe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling mit einem rotierenden Zylinder in Berührung gebracht wird, dessen Oberfläche Saug- und Drucköffnungen aufweist; daß Unterdruck an die Saugöffnungen gelegt und der Rohling dadurch in Anlage an den Zylinder gehalten wird; daß Druck an die Drucköffnungen gelegt und die Bodenklappe dadurch vom Zylinder fortgedrückt und dadurch, während der übrige Teil des Rohlings in Berührung mit dem Zylinder gehalten wird, eine offene Falte zwischen der Bodenklappe und dem Hauptteil des Rohlings gebildet wird; daß die Materialien in die offene Falte eingelegt werden; daß der mit der Falte und den eingelegten Materialien versehene Rohling der Eingangsseite von zwei zusammenwirkenden, rotierenden Zylindern zugeführt wird, von denen einer der erstgenannte Zylinder ist; und daß der Rohling mit den Materialien zwischen den Zylindern aufgenommen und unter vollständiger Umfaltung der Bodenklappe gegen den Hauptteil bzw. die Materialien weiterbefördert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Bodenteil des Rohlings seitliche Klebstreifen (28) angebracht und die Materialien beim Einlegen über diese Klebstreifen mit dem Rohling verklebt werden.

- Anspruch 3 -

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- r-
3. Verfahren nach Anspruch 1 für einen Rohling, der zusätzlich Seitenklappen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß seitliche Klebstreifen an den Seitenklappen (38) angebracht und diese zur Sicherung der Materialien in dem kontinuierlich vorwärtsbewegten Rohling aufwärts und einwärts in Berührung mit der umgefalteten Bodenklappe gefaltet werden,
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während der weiteren Förderung des Rohlings die Verschlußklappe gegen die Bodenklappe gefaltet und damit die Materialien im Umschlag eingeschlossen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Umfalten der Verschlußklappe nach dem Umfalten der Bodenklappe zwischen dem erstgenannten Zylinder und einen dritten rotierenden Zylinder erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Verschlußklappe vor deren Umfalten ein quer verlaufender Klebstreifen angebracht wird.

Patentan

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