DE2039658B2 - Verfahren zur Herstellung eines Dekorationsstoffes - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Dekorationsstoffes

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dekorationsstoffen gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches. Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-PS 10 16 680 und auch aus Melliand Textilberichte 1963,391 - 395 bekannt.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Schichtstoffe sind jedoch nicht ausreichend knitter- und waschfest und lassen sich daher nicht ohne weiteres chemisch reinigen oder waschen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dessen Hilfe ein waschbarer und knitterfester Dekorationsstoff herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man das Laminat aus textiler Bahn und geliertem Schaumstoff mit einem vernetzbaren Harz tränkt und anschließend zur Härtung des Harzes erhitzt.
Durch die gemeinsame Imprägnierung von Textilstoff und Schaumstoff wird ein Material erhalten, welches tatsächlich waschbar und weitgehend knitterfest ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Eigenschaften des Dekorationsstoffes dadurch weiter verbessert, daß der Schichtstoff nach dem Härten des Harzes unter Druck geschrumpft wird. Für diese Arbeitsweise wird nur im Zusammenhang mit dem Verfahren des Anspruchs 1 Schutz begehrt.
Praktisch jede textile Bahn kann Verwendung finden. Insoweit schließt der Ausdruck »textile Bahn« Stoffe ein, die gewebt oder gewirkt sind sowie ferner nichtgewebte Stoffe mit Vliescharakter. Das Stoffgewicht liegt im allgemeinen bei etwa 45 bis 760 g/m2, doch hängt die von dem jeweiligen Einsatzzweck ab.
Da es erwünscht ist, daß das Vernetzungsharz einen Effekt sowohl auf die textile Bahn als auch den Schaumstoff hat, soll die textile Bahn mindestens einen gewissen Gehalt an verneizbaren Fasern oder Fäden enthalten. Fasern dieser Art sind unter anderem zellulosehaltige Materialien wie Baumwolle, Leinen und Rayon. Gemische dieser Fasern mit anderen Materialien sind ebenfalls verwendbar. Beispielsweise werden sehr gute Produkte aus Polyester/Baumwollstoffen erhalten, z. B. aus Mischungen von 60% Polyethylenterephthalat mit 40% Baumwolle. Andere Mischungen mit einem höheren Gehalt an Baumwolle sind ebenfalls geeignet, beispielsweise Produkte aus 85% Baumwolle und 15% Polyäthylenterephthalat.
Bei dem für die Schaumschicht Verwendung findenden Schaumstoff kann es sich um irgendein bekanntes Material handeln. Das den Schaumstoff bildende Polymere kann z. B. Kautschuk, Polyurethan, Polystyrol, ein Vinylpolymeres wie Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Phenolharz, Silikon, Zelluloseacetat usw. sein. Ein besonders geeignetes Material ist ein vernetztes, geschäumtes Mischpolymerisat aus Styrol und Acrylsäure gemäß der US-PS 32 15 647.
Zur Tränkung des Laminats findet vorzugsweise ein
ίο Aminoplast Verwendung, d. h. ein härtbarer Aminoplast bekannter Art. Dieser Ausdruck findet Verwendung zur Beschreibung von härtbaren, gegebenenfalls veredelten Carbamid- und Melaminvorkondensaten, die entweder wasserlöslich sind oder eine begrenzte Wasserlöslichkeit aufweisen und die auf bekannte Weise durch Kondensation von Formaldehyd oder anderen Aldehyden oder Ketonen mit Verbindungen, wie beispielsweise Harnstoff, Thioharnstoff, Cyanamid, Dicyandiamid, cyclischen! Äthylenharnstoff, Biguanid, Melamin, Formamid, Formoguanamin, Äthylcarbamat, Acetoguanamid, Triazonen oder deren Gemischen bzw. mit deren Alkyl- und Acylderivaten erhalten werden. Eine nachfolgende Methylierung oder andere Modifizierung der gebildeten N-Methylolverbindungen oder Triazine ist häufig günstig. Besonders gute Ergebnisse werden bei Verwendung von N.N'-Dimethylolcycloäthylenharnstoff und verschiedenen anderen Kondensationsprodukten aus Formaldehyd und Harnstoff erzielt.
Die Menge an verwendeten vernetzbarem Harz hängt von der Art des Stoffes sowie dem geplanten Einsatzzweck ab. Etwa 4 bis 25 Gew.%, bezogen auf den fertigen Schichtstoff aus textiler Bahn und Schaumschicht, sind bevorzugt. Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn die Feststoffaufnahme etwa 12%
l"> beträgt. Die Aminoplasten oder andere vernetzbare Harze werden aus wäßrigen Lösungen oder Dispersionen aufgebracht, welche verschiedene andere, üblicherweise gleichzei'ig verwendete Stoffe enthalten können. Hierzu gehören beispielsweise verschiedene Weichma-
■to eher, wie emulgiertes Polyäthylen, Glyzerinmonostearat und andere. Weiterhin können Wasser abstoßend machende Silikone sowie ferner Katalysatoren zur Aushärtung des vernetzbaren Harzes vorhanden sein. Typische Katalysatoren oder Vernetzungsmittel sind Ameisensäure, Salzsäure oder Schwefelsäure sowie Maleinsäureanhydrid und ähnliches. Andere organische oder anorganische Säuren oder Salze von starken Säuren mit schwachen Basen, wie Ammoniumsalze der Schwefel-, Salpeter-, Oxal-, Milch- oder anderen starken anorganischen oder organischen Säuren, verschiedene Aminhydrochloride oder säurebindende Salze wie Zinkfluoborat, Zinknitrat, Magnesiumchlorid oder auch Lewis-Säuren wie Aluminiumchlorid sind geeignet. Der Katalysator wird günstigerweise in einer Menge von etwa 1 bis 10, vorzugsweise etwa 2 ois 5 Gew.%, bezogen auf das in dem Behandlungsbad vorhandene Harz, eingesetzt.
Die auf die textile Bahn aufgebrachte Schaumstoffschicht wird zunächst geliert. Die Geliertemperatur hängt von der Art des verwendeten Schaumstoffes ab, beträgt jedoch im allgemeinen etwa 120 bis 205°C. Das Schaummatrial kann in mehr als einer Schicht mit einer Gelierung zwischen den einzelnen Beschichtungsschritten aufgebracht werden, doch ist dies normalerweise
''r> nicht erforderlich.
Der Schichtstoff wird anschließend mit dem Aminoplast behandelt, und zwar wie oben beschrieben entweder aus einer Lösung oder aus einer Dispersion.
Anschließend wird der Stoff etwa 30 Sekunden bis 5 Minuten lang, vorzugsweise bei einer Temperatur von 93 bis 20511C getrocknet, und zwar auf jeden Fall auf einen Feuchtigkeitsgehalt, der unterhalb des normalen Wassergehaltes der textlien Bahn liegt. Anschließend wird ausgehärtet. Die Härtetemperatur kann bei einer Flachhärtung 4270C erreichen, liegt jedoch normalerweise bei einer etwa 30 Sekunden bis 6 Minuten lang dauernden Behandlung bei etwa 93 bis 205° C. Besonders bevorzugte Bedingungen liegen bei etwa 2 Minuten und 17O0C. Zum Abschluß wird der Stoff unter Druck geschrumpft.
Der Ausdruck »Druckschrumpfung« oder »Schrumpfung unter Druck« bezieht sich auf ein bekanntes Verfahren, welches Anwendung findet, um ein weiteres Einlaufen von beispielsweise Geweben während des späteren Waschens zu verhindern.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die folgenden Beispiele dienen.
Beispiel 1
Ein Gewebe aus einem Garn aus 60% Polyäthylen'.erephthalat und 40% Baumwolle mit einem Gewicht von 142 g/m2 wurde mit einer Schaummasse beschichtet. Diese enthält ein Copolymerisat aus 30 Teilen Styrol, 50 Teilen 1,3-Butadien und 10 Teilen Acrylsäure sowie als Vernetzer ein Kokosnußfettsäurediäthanolaminkondensat und ein wasserlösliches Melaminformaldehydharz und so viel Wasser, daß der Feststoffgehalt bei 42% liegt. Kleine Mengen an Talk, Titandioxyd und Zinkoxyd wurden als Pigmente und zur Verminderung der Klebrigkeit zugefügt. Der Latex wurde mechanisch zu einem Gasgehalt von 75 Vo!.% aufgeschäumt und anschließend auf das Gewebe gegossen. Anschließend wurde der Schichtstoff bei einer Temperatur von 1950C in einen Ofen gegeben, was zu einer Gelierung des Latex führte. Das Beschichtungsgewicht, bezogen auf die trockenen Bestandteile, betrug etwa 71 g/m2 und die Schaumstoffschicht war ungefähr 5!0μΐτι dick. Anschließend wurde der Schichtstoff bis zu einer Feststoffaufnahme von 12% mit einer wäßrigen Flüssigkeit imprägniert, welche jeweils als Feststoffe 10 Gew.% Ν,Ν'-Bis-dimethyloläthylenharnstoff,
1 Gew.% emulgiertes Polyäthylenwachs, 1 Gew.% Glyzerinmonostearat, 1 Gew.% MethylwasserstoffpolysHoxan und 1 Gew.% eines Katalysators enthiel, welcher in einem Verhältnis von etwa 6 : 1 Zinknitrat und Isopropylaminhydrochlorid enthielt, wobei der Rest aus Wasser bestand. Der Stoff wurde 2 Minuten lang in einem Ofen bei einer Ofentemperatur von etwa 171°C getrocknet und dann 2 Minuten lang bei der gleichen Temperatur einer Härtung unterworfen. Anschließend wurde der Schichtstoff mit Wasser gewaschen, welches eine zur Einstellung eine pH-Wertes im Bereich von etwa 7,5 ausreichende Menge Natriumperborat sowie etwa 0,2% eines nichtionischen Tensids enthielt. Der Schichtstoff wurde zur Entfernung des überschüssigen Wassers ausgedrückt und unter Druck in einer Zwei-Trommelmaschine geschrumpft, wobei die Schrumpfung auf 2% und die Trommeltemperatur auf 138°C eingestellt waren. Der so erhaltene Stoff läßt sich zu Vorhängen verarbeiten.
r, B e i s ρ i e I 2
Ein Gewebe mit fortlaufenden Fäden aus 100% Rayon als Kettfäden und Schußfäden aus 100% Baumwolle und einem Gewicht von 172 g/m2 wurden mit einer Schaumstoffmasse beschichtet. Diese enthält
ίο 74,6 Teile Vinylchlorid, 24,9 Teile Vinylidenchlorid und 0,5 Teile 2-Sulfoäthylmethacrylat. zu 100 Teilen des Latex (Feststoffbasis) wurden 7 Teile Natriumlaurylsulfat, 40 Teile Dioctylphthalat, 40 Teile Butylbenzylphthalat, 5 Teile Melaminformaldehydharz, 15 Teile Titandioxyd, 40 Teile Calciumcarbonat und 0,30 Teile Methylzellulose zugesetzt.
Der Latex wurde mechanisch bis zu einem Gasgehalt von 65 Vol.% aufgeschäumt und auf das Gewebe gegossen. Das Gewebe wurde bei einer Ofentemperatur von 1770C in einen Ofen gegeben. Der Schaum schmolz dadurch zusammen und gelierte. Das Beschichtungsgewicht auf Trockenbasis betrug 119 g/m2. Die Dichte des Schaumstoffes lag bei etwa 0,208 g/cm3 und die Dicke bei ungefähr 890 μιη. Anschließend wurde der Schichtstoff durch Auflegen eines Drahtsiebes auf den Schaum und Einlegen zwischen die Platten einer hydraulischen Presse unter einem zur Erzielung eines Musters ausreichenden Druck geprägt.
Anschließend wurde der Schichtstoff aus der Presse entnommen und mit einem Aminoplastharz getränkt, gehärtet und schließlich wie in Beispiel 1 beschrieben unter Druck geschrumpft.
Beispiel 3
Ein zu 100% aus Glasfasern bestehender Vorhangstoff mit einem Gewicht von 118 g/m2 wurde mit einem mechanisch aufgeschäumten Polyvinylchloridschaumstoff mit offener Zellstruktur beschichtet. Das Plastisol für den Schaumstoff bestand aus 100 Teilen eines Polyvinylchloridharzes von Plastisolfeinheit, 95 Teilen Octadecylphthalat, 5 Teilen Epoxyweichmacher, 3 Teilen Barium-Cadmium-Zink-Stabiiisierungsmittel, 15,4 Teilen Titandioxyd und 12 Teilen eines Silikons als oberflächenaktives Mittel.
Die Viskosität des Plastisol betrug 3000 cP.
Das Plastisol wurde in einen mechanischen Schäumer eingegeben und der Luftstrom wurde so eingestellt, daß ein Schaum mit einer Dichte von 0,24 bis 0,29 g/cm3 erhalten wurde. Der Schaum wurde in einer Stärke von 127 bis 890μΐτι aufgetragen. Das Trocknen und Aushärten wurde durch 6 Minuten langes Erhitzen in einem Zwangsluftofen bei 163°C erreicht.
Der mit diesem Schaumstoff beschichtete Stoff fiel gut, hatte gute Nachgiebigkeit und wies deutlich verbesserte physikalische Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich Reißfestigkeit auf. Ähnliche Ergebnisse wurden erhalten bei einer Wiederholung des Beispiels mit dem in Beispiel 2 beschriebenen Stoff.

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorationsstoffes, bei welchem man auf eine Seite einer textlien Bahn ein geschäumtes bzw. schäumbares polymeres Material aufbringt, die fließfähige geschäumte polymere Masse in innige Berührung mit der textlien Bahn bringt und die polymere Schaumstoffmasse geliert, dadurch gekennzeichnet, daß man das Laminat aus textiler Bahn und geliertem Schaumstoff mit einem vernetzbaren Harz tränkt und anschließend zur Härtung des Harzes erhitzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als vernetzbares Harz einen Aminoplasten verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schichtstoff nach dem Härten des Harzes unter Druck schrumpft.
DE2039658A 1967-07-06 1970-08-10 Verfahren zur Herstellung eines Dekorationsstoffes Withdrawn DE2039658B2 (de)

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