DE2032736A1

DE2032736A1 - Verfahren zum Vermählen von grobkörnigen Mineralien mittels zweier hintereinander geschalteter Aggregate

Info

Publication number: DE2032736A1
Application number: DE19702032736
Authority: DE
Inventors: Theodor 4150 Krefeld; Dammertz Karl-Heinz 4140 Rheinhausen. P Diener
Original assignee: Fried Krupp AG
Current assignee: Fried Krupp AG
Priority date: 1970-07-02
Filing date: 1970-07-02
Publication date: 1972-01-05
Also published as: FR2098038A5; DE2032736B2; GB1324770A; ES392616A1; DE2032736C3

Description

FRIED. KRUPP GESELLSCHAFT MIT BESCHRÄNKTER HAFTUNG IN ESSEN

Verfahren zum Vermählen von grobkörnigen Mineralien mittels zweier hintereinander geschalteter Aggregate

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vermählen von grobkörnigen Mineralien (z. B. Zementklinker)

in einer vorgeschalteten Zerkleinerungsstufe und t

nachgeschalteten Feinmühle, die z. B. als Kugelrohrmühle ausgeführt sein kann.

In der Praxis erfolgt diese zweistufige Vermahlung solcher Mineralien häufig nicht in getrennten Aggregaten, sondern z. B. in einem einzigen Mühlenrohr, das lediglich durch eine Zwischenwand in zwei Kammern aufgeteilt wird, in denen der Vorzerkleinerungs- bzw. der Feinmahlprozeß vor sieh geht. Solche Mahlaggregate sind unter dem Sammelbegriff Zweikammer-Rohrmühlen bekannt.

Infolge der immer größer werdenden Leistungen der ^

Mahlanlagen in der Steine- und Erdenindustrie treten bei Mahlanlagen in einer Einheit neben den Fertigungsproblemen vor allem Schwierigkeiten beim Transport solch großer Anlagenteile auf. Eine Aufteilung des Mahlprozesses in zwei Stufen, nämlich in Vorzerkleinerung und Feinmahlen, wobei für jede Stufe ein getrenntes Aggregat gewählt wird, kann diese Probleme wesentlich erleichtern, und es sind daher auch schon zweistufige Mahlsysteme mit zwei getrennten Aggregaten bekannt. Außerdem erlaubt die Aufteilung des Mahlprozesses in zwei Aggregate eine wesentlich bessere

EV 5/70

KH/Ko BADORIGfNAL

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Anpassung der Mühlendurchmesser, Mühfcfcdreh mahlen und Mahlkörperfüllung an die Vorgänge der Zerkleinerung in der Grobmühle bzw. der Mahlung in der Feinmühle. Hierdurch ergibt sich ein geringerer spezifischer Arbeitsbedarf gegenüber einer Zweikammer-Rohrmühle, die hinsichtlich der konstruktiven Auslegung der ersten und zweiten Mahlkammer stets einen Kompromii3 darstellt, der mit wachsenden Mühlenleistungen immer ungünstiger wird.

Bei den bekannten Ausführungen zweistufiger Mahlaggregate wird das im Vorzerkleinerungsajfregat anfallende Zwischenprodukt meist in einem Bunker gelagert und später durch Dosiereinrichtungen der Feinmahlanlage aufgegeben. Bei anderen bekannten Ausführungen wird die gesamte aus der Vormühle anfallende Materialmenge der Feinmühle direkt zugeleitet oder über ein Sichtaggregat voll aufgegeben. Wie die Erfahrung gezeigt hat, ist im ersten Fall zwar eine Leis.tungsoptimierung beider Zerkleinerungsaggregate möglich, jedoch erfordert die aufwendige Zwischenlagerung hohe Investitionskosten. Im zweiten Fall ist zwar die Zwischenlagerung entbehrlich, dagegen ist jedoch eine gleichzeitige Optimierung beider Aggregate sehr schwer zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ohne aufwendige Zwischenbunkerung eine Optimierung des Mahlprozesses beider Zerkleinerungsaggregate zu erreichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, äa.ü vohvexneii. dem ersten Zerkleinerungsaggregat nachgeschalteten¹ anfallenden Grobgut nur so viel dem nachgeschalteten Zerkleinerungsaggregat aufgegeben wird, wie dieses bei der optimalen Ausnutzung unter Vorgabe bestimmter Qualitäten des Fertigungsproduktes verarbeiten kann. Der Rest des anfallenden Grobgutes wird dem ersten Zerkleinerungsaggregat zur weiteren Zerkleinerung wieder zugeführt.

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Die unabhängige Beschickung der Feinmühle hat außerdem den Vorteil, daß man durch Veränderung uer Aufgabe/« menge die Materialverweilzeit in der Feinmühle beeinflussen kann. Bekanntlich sinkt die Materialverweilzeit bei zunehmendem Füllstand - hervorgerufen durch erhöhte Aufgabe »{menge - und steigt an, sobald der Füllstand abnimmt. Dieser Effekt hat zwangsläufig einen direkten Einfluß auf die ermahlene Feinheit des Fertigproduktes.

Andererseits können die Durchsatzlelstung und die Qualität des Produktes aufgrund der abhängigen Größen wie Oberflächenzuwachs je Energieeinheit oder anderer äußerer Einflüsse schwanken. Will man aber eine Stabilisierung des Mahlprozesses erreichen mit dein Ziel " einer maximalen Produktion bei gleichbleibender Qualität, so muß die Möglichkeit bestehen, die Materialaufgabe in die Feinmühle zu variieren.

"Wesentlich hierbei ist, daß die der Feinmühle aufgegebene Mater la lrnenge mittels bekannter Geräte, wie Bandwaage, Durchflußmesser oder anderer Meßapparaturen ermittelt wird und das Zuteilorgan entsprechend einem einzustellenden Sollwert regelbar ist.

Mit einer zusätzlichen Qualitätsüberwachung des Fertigproduktes, z. B. mit Hilfe eines Kontrollsichters, kann | der vorgegebene statische Sollwert der Materialaufgabe von einem übergeordneten Sollwert der Qualität dynamisch geführt werden. Da der Materialfüllstand in der Feinmühle einen direkten Einfluß auf die spätere Qualität des Fertigproduktes hat, ist es zweckmä^i^, den Füllstand zu ÜDerwachen, was uit der bekannten Methode der Schalldruckiiiessung erfolgen kann. Bei Unter- oder Überschreiten eines bestimmten Wertes kann mit bekannten Methoden die Materialaufgabe zur Feinmühle beeinflui£werden.

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In der Praxis sollen mit ein und demselben Mühlenaggregat verschiedene Qualitäten des Fertiggutes ermahlen werden können, ohne daJ3 irgendwelche Änderungen am oder im Mühlenrohr vorgenommen werden. In diesem Fall ist es ebenfalls notwendig, die Materialaufgabe den neuen Verhältnissen anzupassen. Bei einer direkten Verbundschaltung von Vor- und Feinmühle würde dies bedeuten-, daß beispielsweise bei Vermahlung einer höheren Qualität und daraus resultierender geringerer Leistung der Feinmühle auch die Vorzerkleinerungs stufe in gleichem Maße in ihrer Leistung zurückgenommen werden müßte. Es liegt auf der Hand, daß eine solche Maßnahme einen ungünstigen Einfluß auf das wirtschaftliche Ergebnis hätte.'

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Schaltung ist es jedoch möglich, die Materialzuführung in das Vorzerkleinerungsaggregat auch bei reduzierter Frischgutaufgabe nahezu konstant zu halten, indem zwangsläufig mehr Zwischenprodukt (Grieße) zum Aggregat zur weiteren Zerkleinerung zurückgeführt wird, was eine wesentlich bessere Ausnutzung des Mahlraumes zur Folge hat.

Die Regelung der Frischgutaufgäbe erfolgt durch laufenden Vergleich mit der Fertiggut menge, indem beide Mengen mit Hilfe von Bandwaagen oder ähnlichen Meßapparaturen ermittelt werden. Sinkt beispielsweise die Fertiggutmenge aufgrund äußerer Einflüsse, so wird entsprechend dem neuen Meßsignal und dessen Ä'nderungstendenz der vorgegebene Sollwert der Frischgutaufgabe verstellt, was eine Änderung der Frischgutaufgäbe bewirkt.

In den Fig. 1 und 2 der Zeichnung und deren nach- ^

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stehender Erläuterung ist die Erfindung in zwei Ausführungsbeispielen dargestellt.

Im Beispiel^ nach Fig. 1 werden die Prischgutkomponenten (z. B. Zementklinker und Gips) von den Bunkern 1 bzw. 2 über Wäge-Dosiereinrichtungen 3 bzw. Λ der Vormühle 5 aufgegeben. Das Austragsgut '

5 a der Vormühle 5 gelangt zusammen mit dem Austragsgut 11 a der Feinmühle 11 über einen Becherförderer

6 zum Sichter 7· Das in diesem abgeschiedene Grobgut 8 (Grieße) wird einem kleinen Behälter 9 zugeführt, von dem aus ein Teil 8a des angefallenen Grobgutes über ein Wäge-Dosiergerät Io der Feinmühle 11 λ aufgegeben wird. Das von der Feinmühle 11 nicht benötigte Grobgut 8£wird dagegen zur weiteren Zerkleinerung der Vormühle 5 wieder zugeführt.

Die Überwachung des Füllstandes der Feinmühle 11 erfolgt durch ein Schalldruckmeßgerät 14, dessen Meßsignal von einem elektrischen Regler 15 zur Steuerung der Dosiereinrichtung 10 verwertet wird. Zur Qualitäts-Überwachung des Mahlprozesses wird dem im Sichter 7 anfallenden Fertiggutstrom 16 mittels eines Probenehmers 17 eine Teilmenge entnommen und in einem Kontrollsichter 18 analysiert. Bei Abweichungen vom vorgegebenen Qualitäts-Sollwert wird über einen übergeordneten Führungsregler |

19 der Sollwert des Reglers I5 beeiTilußt, was eine entsprechende Verstellung der Dosiereinrichtung 10 zur Folge hat.

Das Fertigprodukt 16 wird durch eine Meßeinrichtung

20 verwogen und mit der Summe der Frischgutkomponenten mit Hilfe eines entsprechenden elektrischen Gerälfe verglichen. Bei Abweichungen wird ein Signal an den Regler 22 gegeben, der die Dosiereinrichtungen 3 und nach iinem einstellbaren Zeitverhalten verstellt.

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Werden in den Zerkleinerungsaggregaten verschiedene Materialien (z. B. Zementklinker und Gips) mit sehr unterschiedlichen spezifischen Mahlbarkeiten vermählen, so können die leichter mahlbaren Komponenten (z.B. Gips) zusammen mit den aus dem Behälter 9 abgezogenen Grie^cHunmittelbar der Peinmühle 11 aufgegeben werden. Dadurch kann die Vormühle 5 ent-· lastet und die hierin installierte elektrische Energie nur für die schwer mahlbare Komponente (z. B. Zementklinker) verwendet werden, während z. B. der Gips in der Endfeinheit vermählen wird.

Bei der Vermahlung von Höchstwertzement ist es nicht mehr möglich, dem Sichter 7 das für das gewünschte Endprodukt sehr grobe Austraggut aus der Vormühle 5 aufzugeben, da der Sichter dann in einem Bereich sehr sohlech^r Wirkungsgrade arbeitet» Aus diesem Grunde wird im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 das Äustragsgut der Vormühle 5 über den Becherförderer IJ direkt der Peinmühle 11 aufgegeben, und nur deren Austragsgut gelangt über den Becherförderer 6 zum Sichter 7· Das in diesem abgeschiedene Grobgut 8 gelangt widerum in den Behälter 9, von dem aus nunmehr nur ein ganz geringer, für die Optimierung der Peinmühle 11 noch erforderlicher Teil δ a über die Wäge-Dosiereinrichtung 10 der Peinmühle 11 zusammen mit dem gesamten Austragsgut der Vormühle 5 aufgegeben wird« Der bedeutend größere Restanteil 8 b wird zur Vormühle 5 zurückgegeben und dort weiter vorzerkleinert. Mit einer Aufteilungsklappe 12 ist es auch möglich, nur eine fest eingestellte Teilmenge des Austragsgutes der Vormühle direkt der Peinmühle 11 und die restliche Teilmenge 5b· zusammen mit dem Austragsgut 11 a der Peinmühle 11 direkt dem gemeinsamen nach geschaltetem Sichter 7 aufzugeben.

Die Überwachung des Füllstanes und der Pertiggutfein- " heit erfolgt in derselben Weise wie im Ausführungs-

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beispiel nach Fig. 1. Ebenso ist es auch hier möglich, einen Teil der Aufgabekdmponenteη direkt der Peinmühle 11 aufzugeben. .

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Claims

Patent ^n^EiUSkii

IJ Verfahren zum Vermählen von grobkörnigen Mineralien \^f (z. B. Zementklinker) mittels zweier hintereinander geschalteter Aggregate, dadurch gekennzeichnet, daß von dem in einem dem ersten Aggregat (5) nachgeschalteten Sichter (7) anfallenden Grobgut nur eine solche Teilmenge dem zweiten Aggregat (11) zum Vermählen zugeführt wird/ die zum Erreichen einer optimalen Leistung bei der vorgebenen Qualität des Feingutes erfoderlich ist, während der Rest wiederum dem ersten Aggregat zur weiteren Zerkleinerung zugeführt wird (Fig. 1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Austragsgut des ersten und zweiten Aggregates (5 bzw. 11) einem gemeinsamen Sichter (7) aufgegebe/n wird.
^. Verfahren zum Vermählen von grobkörnigen Mineralien mittels zweier hintereinander geschalteter Aggregate, dadurch gekennzeichnet, daß das Austragsgut des ersten Aggregates (5) in einem fest einstellbaren Verhältnis aufgeteilt und ein Teil direkt dem zweiten Aggregat (11) und der Rest zusammen mit dem Austragsgut des zweiten Aggregates einem nachgeschalteten gemeinsamen Sichter (7) aufgegeben wird (Fig. 2)
4. Verfahrennach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß das Austragsgut des ersten Aggregates (5) voll dem zweiten Aggregate (11) aufgegeben wird und ein geringer Teil des in dem dem zweiten Aggregat nachgeschalteten Sichter (7) anfallenden Grobgutes zur Maximierung dem zweiten und der Rest dem ersten Aggregat aufgegeben wird.

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5. Vafahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere zur Vermahlung kommende Komponente¹¹ gemeinsam dem VorZerkleinerungsaggregat (5) aufgegeben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß von mehreren zur Vermahlung kommenden Komponenten ein Teil dem Vorzerkleinerungsaggregat (5) undyer-Rest direkt der rschgeschalteten Peinmühle (11) aufgegeben T wird. .
7· Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zerkleinerungs- und Sichtaggregate in an sich bekannter Weise beheizt oder gekühlt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Qualität des Fertiggutes mit Hilfe eines Kontrollsichters (lö) laufend überwacht und# die Aufgabemenge der Feinmühle (11) entsprechend der Solwertabweichung zur Erzielung ses Sollwertes verändert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Regelsignal des Kontrollsichters (18) einem Hilfsrege!kreis als Führungsgröße aufgeschaltet wird, die den am Hilfsregler (15) vorgegebenen Sollwert in der Weise verändert, daß die Materialaufgabe in die Feinmühle (11) entsprechend der gewünschten Qualität verändert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr der zur Vermahlung kommenden Komponenten durch laufenden Mengenvergleich mit dem produzierten Fertiggut in der Weise geregelt wird, daß bei Abweichung der Fertiggutmenge gegenüber der Summe der Frischgutkomponenten die Aufgabeeinrichtungen verstellt werden.

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