EP3154701B1 - Mahlanlage und verfahren zur zerkleinerung von mahlgut - Google Patents

Mahlanlage und verfahren zur zerkleinerung von mahlgut Download PDF

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EP3154701B1
EP3154701B1 EP15726988.7A EP15726988A EP3154701B1 EP 3154701 B1 EP3154701 B1 EP 3154701B1 EP 15726988 A EP15726988 A EP 15726988A EP 3154701 B1 EP3154701 B1 EP 3154701B1
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EP
European Patent Office
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separator
grinding
dynamic
roller press
static
Prior art date
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Active
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EP15726988.7A
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French (fr)
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EP3154701C0 (de
EP3154701A1 (de
Inventor
Michael Wilczek
Olaf Hagemeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssenkrupp Polysius GmbH
ThyssenKrupp AG
Original Assignee
Thyssenkrupp Polysius GmbH
ThyssenKrupp AG
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Application filed by Thyssenkrupp Polysius GmbH, ThyssenKrupp AG filed Critical Thyssenkrupp Polysius GmbH
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Publication of EP3154701B1 publication Critical patent/EP3154701B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B02C21/005—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill the roller mill having cooperating rollers

Definitions

  • the invention relates to a grinding plant and a method for comminuting grinding material with a first grinding circuit having a roller press and a first classifier and a second grinding circuit having a dynamic classifier and a ball mill.
  • the ground material used in crushing preferably consists of a brittle material such as limestone, dolomite or ore.
  • the ground material also preferably consists of clinker, slag and/or fly ash.
  • a grinding plant with a first and a second grinding circuit is known, whereby the first grinding circuit is operated with a high-pressure roller press and a dynamic sifter arranged above it.
  • the fine material from the first grinding circuit goes into a cyclone and from there into a ball mill.
  • the material ground in the ball mill is separated into finished product and grits in a second dynamic sifter, whereby the grits are returned to the ball mill.
  • High-pressure roller presses usually have two rollers that are driven in opposite directions and form a grinding gap between them, which are subjected to grinding pressures of 50 MPa and more via a pressing device. Such high pressures lead to so-called material bed comminution in the grinding gap, which means that the crushed material to be ground comes out of the roller press partly in the form of flakes or agglomerates. In order to sift such material to be ground in a dynamic sifter, a deagglomerator is often installed upstream.
  • the deagglomerator is replaced by a static classifier.
  • a conveyor unit in particular a bucket elevator, is used, which is adapted to the quantity to be transported and causes not inconsiderable investment and operating costs.
  • the aim was to create a compact circulating grinding plant with a roller press and sifter, in which the problem of mechanical transport of the circulating ground material is minimized.
  • the solution to this problem was to arrange a static cascade sifter below the roller gap of the roller press, while a dynamic post-sifter with its coarse material outlet was provided above the roller press.
  • the static cascade sifter's main task is to deagglomerate the agglomerates and simultaneously sift the sifted material in the cross flow.
  • the sifted material discharged from the static cascade sifter is fed pneumatically into the post-sifter via a riser channel with the sifting air.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a grinding plant and a method for comminution of grinding material with a first and a second grinding circuit, which are characterized by reduced investment and operating costs.
  • the grinding system according to the invention for comminuting grinding material consists essentially of a first grinding circuit having a roller press and a first sifter and a second grinding circuit having a dynamic sifter and a ball mill.
  • the first sifter is designed as a static sifter and is arranged below the roller press, while the dynamic sifter is provided at the level of the roller press or below the roller press.
  • a buffer storage is provided between the dynamic sifter and the ball mill. The grit from the dynamic sifter is fed to the ball mill via the buffer storage.
  • the buffer storage has an overflow connected to the first grinding circuit and/or wherein the amount of grit produced is adapted to the capacity of the ball mill by influencing the amount of fine material from the static sifter.
  • the ground material is comminuted in a first grinding circuit, which has a roller press and a first sifter, and a second grinding circuit, which has a dynamic sifter and a ball mill.
  • the first sifter is designed as a static sifter and is arranged below the roller press.
  • the dynamic sifter is arranged at the level of the roller press or below the roller press.
  • Grit from the dynamic sifter is fed to the ball mill via a buffer storage.
  • the buffer storage has an overflow connected to the first grinding circuit and/or the amount of grit produced is adapted to the capacity of the ball mill by influencing the amount of fine material from the static sifter.
  • a roller press in the sense of the invention is understood to be a roller mill with two grinding rollers driven in opposite directions and pressed against each other while maintaining a grinding gap.
  • the static classifier is characterized by The main difference between the dynamic classifier and the dynamic classifier is that it has no rotating or turning components during operation. It usually consists of a slanted ventilation base, which can also be designed in a cascade shape and through which a classifying air flow flows.
  • the dynamic classifier usually has a rotating rod basket or rotor.
  • the conveying distances in the circulation circuits can be minimized by the static classifier of the first grinding circuit arranged below the roller press and the dynamic classifier in the second grinding circuit arranged at the maximum level of the roller press.
  • the first grinding circuit further comprises a first conveying unit arranged between a coarse material outlet of the static classifier and a feed shaft of the roller press. Furthermore, a second conveying unit arranged between a discharge opening of the ball mill and a feed opening of the dynamic classifier is provided in the second grinding circuit. This connection means that only the coarse material from the static classifier is returned to the roller press.
  • the first conveying unit provided for this purpose can therefore be made smaller, which can save investment and operating costs.
  • the dynamic sifter can have a finished product outlet and a semolina outlet.
  • the grinding system according to the invention is preferably designed so that the semolina from the dynamic sifter is only fed to the ball mill.
  • the semolina should only be returned to the first grinding circuit in exceptional cases, in particular when the amount of semolina exceeds the processing capacity of the ball mill.
  • a buffer storage unit is therefore provided between the dynamic sifter and the ball mill, which has an overflow connected to the first grinding circuit.
  • the amount of semolina produced is adapted to the capacity of the ball mill by influencing the amount of fine material from the static sifter.
  • These or other measures are intended to ensure that more than 80%, preferably more than 90% or more than 95%, most preferably the entire quantity of grit is fed to the ball mill.
  • the conveying volume of the first conveying unit can be correspondingly smaller.
  • the reduced conveying volume of the first conveying unit and the reduced conveying head of the second conveying unit result in significant savings in investment and operating costs.
  • the omission of a dynamic sifter above the roller press also results in a relatively compact overall arrangement of the grinding plant.
  • a grinding plant for crushing brittle grinding material such as limestone, clinker, dolomite or ore is shown. It essentially consists of a first grinding circuit 3 with a roller press 1 and a static classifier 2 and a second grinding circuit 6 with a dynamic classifier 4 and a ball mill 5.
  • the roller press has two counter-rotating grinding rollers 1a, 1b in the usual way. The two grinding rollers are subjected to grinding pressures of 50 MPa and more via a pressing device (not shown in detail) while maintaining a grinding gap.
  • the first grinding circuit 3 also has a first conveyor unit 7, in particular a bucket elevator, arranged between a coarse material outlet 2b of the static sifter 2 and a feed shaft 1c of the roller press 1.
  • the roller press is also connected to a feed opening 2a of the static sifter 2 via an outlet opening 1d.
  • the connection between the roller press and the static sifter is expediently made via a chute 8, so that the crushed material is fed into the static sifter by gravity without any energy expenditure.
  • the grinding material (fresh material 9) to be fed into the first grinding circuit 3 is fed in the area of the chute 8 or the feed opening 2a of the static sifter 2.
  • the fresh material 9, which can already contain a certain proportion of fine material, is thus only separated into coarse material and fine material in the static sifter, so that only the coarse material is conveyed to the feed shaft 1c of the roller press 1.
  • the static classifier 2 has an obliquely arranged ventilation base 2d through which a classifying air flow 10 flows. While the coarse material follows gravity to the coarse material outlet 2b, the fine material is guided together with the classifying air flow via the fine material outlet 2c into the dynamic classifier 4.
  • the dynamic classifier 4 is designed, for example, as a rod basket classifier with a tangentially arranged inlet opening 4a.
  • the dynamic classifier The ground material supplied is sifted into semolina and finished product, with the semolina being fed to the ball mill 5 via a semolina outlet 4b.
  • the connection can be formed, for example, by a chute or, if the gradient is insufficient, as an air flow channel.
  • the finished product is fed together with the sifting air flow via a finished product outlet 4c to a separator 11, where the finished product 12 is separated from the sifting air flow 10.
  • the semolina is further crushed and then returned to the dynamic sifter 4 either via a further separator 13 or directly via a second conveyor device 14.
  • the further separator 13 can be necessary in particular if the ball mill 5 is operated with an air flow.
  • the embodiment according to Fig.2 differs from the first embodiment essentially only in that the dynamic classifier 4' of the 2nd grinding circuit 6 is arranged below the roller press 1.
  • the static classifier 2 is in turn arranged below the dynamic classifier 4'.
  • the inlet opening 4'a of the dynamic classifier 4 is this time arranged at the lower end of the classifier, so that the classifying air flow 10 flows into the dynamic classifier 4' together with the fine material from the static classifier 2 from the bottom to the top.
  • the other details of this 2nd grinding system and its mode of operation are the same as those of the first grinding system.
  • the classifier 4' can also be used instead of the classifier 4 and vice versa.
  • the two grinding systems are preferably operated in such a way that the grit produced in the dynamic classifier 4 or 4' is returned to the first grinding circuit in as small a quantity as possible, but preferably not at all (return line 15 shown in dashed lines).
  • the dynamic classifier 4 or 4' is equipped with a grit cone or a buffer storage 16 ( Fig.3 and 4 ).
  • the required amount can be fed to the ball mill 5 in a metered manner via a metering device 17, for example a cell lock or a screw.
  • the buffer storage 16 according to Fig.3 is provided with an overflow 18, which is connected to the first grinding circuit 3 via the return line 15.
  • the Return line 15 conveniently opens into the area of the first conveyor device 7.
  • the overflow 18 should only be used in exceptional cases, so that the aim is to operate the grinding system in such a way that no grit is returned to the first grinding circuit via the return line 15.
  • the amount of grit produced depends primarily on the fines content of the static sifter 2. Suitable measurements, such as a flow measurement in the area of the return line 15 to determine the returned grit mass flow or a measurement of the power consumption of the first conveyor device 7 and/or a single-roller belt scale after the first conveyor device 7 to determine the circulating mass flow of the first grinding circuit, can be used to determine whether the amount of grit produced is too large. Any necessary influence on the fines content of the static sifter can essentially be achieved by adjusting the amount of the sifting air flow 10 or regulating the amount of fresh material 9 fed in.
  • Fig.4 shows yet another variant in which a return line 15 is dispensed with.
  • the dynamic sifter is in turn equipped with a buffer storage 16, which has a level measuring device 19. If the level is too low, for example, the amount of fresh material and/or the sifting air flow 10 is increased. If the level is too high, the amount of fresh material and/or the sifting air flow 10 is reduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Mahlanlage und ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf.
  • Das bei der Zerkleinerung zur Anwendung kommende Mahlgut besteht vorzugsweise aus einem spröden Material, wie Kalkstein, Dolomit oder Erzmaterial. Bei der Zementherstellung besteht das Mahlgut darüber hinaus vorzugsweise aus Klinker, Schlacke und/oder Flugasche.
  • Aus der DE 43 03 987 A1 ist eine Mahlanlage mit einem ersten und einem zweiten Mahlkreislauf bekannt, wobei der erste Mahlkreislauf mit einer Hochdruck-Walzenpresse und einem darüber angeordneten dynamischen Sichter betrieben wird. Das Feingut des ersten Mahlkreislaufs gelangt in einen Zyklon und von dort in eine Kugelmühle. Das in der Kugelmühle gemahlene Gut wird in einem zweiten dynamischen Sichter in Fertiggut und Grieße getrennt, wobei die Grieße zur Kugelmühle zurückgeführt werden.
  • Hochdruck-Walzenpressen weisen üblicherweise mit zwei gegenläufig angetriebene und zwischen sich einen Mahlspalt bildende Walzen auf, die über eine Anpresseinrichtung mit Mahldrücken von 50 MPa und mehr beaufschlagt werden. Derart hohe Drücke führen im Mahlspalt zu einer so genannten Gutbettzerkleinerung, was zur Folge hat, dass das zerkleinerte Mahlgut teilweise in Form vom Schülpen oder Agglomeraten aus der Walzenpresse herauskommt. Um derartiges Mahlgut in einem dynamischen Sichter zu sichten, wird vielfach ein Desagglomerator vorgeschaltet.
  • Bei einem aus der EP 1 506 058 B1 bekannten Fertigmahlkreis mit einer Walzenpresse wird der Desagglomerator durch einen statischen Sichter ersetzt. Für den Transport des gemahlenen Gutes zum dynamischen Sichter wird üblicherweise ein Förderaggregat, insbesondere ein Becherwerk eingesetzt, das an die zu transportierende Menge angepasst ist und nicht unerhebliche Investitions- und Betriebskosten verursacht. In der EP 1 506 058 B1 hat man sich zur Aufgabe gestellt, eine kompakte Kreislauf Mahlanlage mit Walzenpresse und Sichter zu schaffen, bei der das Problem des mechanischen Transports des im Kreislauf geführten Mahlgutes minimiert ist. Die Lösung diese Aufgabe bestand darin, dass ein statischer Kaskadensichter unterhalb des Walzenspalts der Walzenpresse angeordnet wurde, während ein dynamischer Nachsichter mit seinem Grobgutauslass oberhalb der Walzenpresse vorgesehen wurde. Der statische Kaskadensichter hat dabei hauptsächlich die Aufgabe, die Agglomerate zu desagglomerieren und das Sichtgut gleichzeitig im Querstrom zu sichten. Der Sichtgutaustrag des statischen Kaskadensichters gelangt pneumatisch über einen Steigkanal mit der Sichtluft in den Nachsichter. Durch diese Lösung werden Investitionskosten, Betriebskosten und Platz zur Installierung eines ansonsten notwendigen mechanischen Förderaggregats, wie beispielsweise ein Becherwerk, eingespart.
  • Aus der EP 0 629 448 A2 ist eine Mahlanlage mit Vormühle und Feinmühle sowie einem statischen und einem dynamischen Sichter bekannt.
  • Mit einem Fertigmahlkreis können üblicherweise Feinheiten des Endprodukts in der Größenordnung von ca. 3.000 cm2/g erreicht werden. Sind jedoch größere Feinheiten und insbesondere in dem Bereich der Zementherstellung verschiedene Arten von Mischzementen gefordert, muss aus energetischen Gründen auf eine Kombi-Mahlanlage mit einem ersten und einem zweiten Mahlkreislauf zurückgegriffen werden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde eine Mahlanlage und ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem ersten und einem zweiten Mahlkreislauf anzugeben, die durch reduzierte Investitions- und Betriebskosten gekennzeichnet sind.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche.
  • Die erfindungsgemäße Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut besteht im Wesentlichen aus einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf. Der ersten Sichter ist dabei als statischer Sichter ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse angeordnet, während der dynamische Sichter auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse vorgesehen ist. Zwischen dem dynamischen Sichter und der Kugelmühle ist ein Pufferspeicher vorgesehen. Die Grieße des dynamischen Sichters werden über den Pufferspeicher zur Kugelmühle geleitet. Der Pufferspeicher weist ein mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf auf und/oder wobei die anfallende Menge der Grieße wird durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut wird das Mahlgut in einem ersten Mahlkreislauf, der eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweist und einem zweiten Mahlkreislauf, der einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweist, zerkleinert. Der erste Sichter ist als statischer Sichter ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse angeordnet. Der dynamische Sichter ist auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse angeordnet. Eine Grieße des dynamischen Sichters wird über einen Pufferspeicher zur Kugelmühle geleitet. Der Pufferspeicher weist ein mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf auf und/oder die anfallende Menge der Grieße wird durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst.
  • Unter einer Walzenpresse im Sinne der Erfindung wird eine Walzenmühle mit zwei gegenläufig angetriebenen und unter Beibehaltung eines Mahlspaltes gegeneinander gepressten Mahlwalzen verstanden. Der statische Sichter zeichnet sich im Gegensatz zum dynamischen Sichter vor allem dadurch aus, dass er im Betrieb keine drehenden oder rotierenden Bauteile aufweist. Üblicherweise besteht er aus einem schräg angeordneten Belüftungsboden, der aber auch kaskadenförmig ausgebildet sein kann und von einem Sichtluftstrom durchströmt wird. Der dynamische Sichter weist üblicherweise einen rotierenden Stabkorb oder Rotor auf.
  • Durch den unterhalb der Walzenpresse angeordneten statischen Sichter des ersten Mahlkreislaufs und dem maximal auf dem Niveau der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter im zweiten Mahlkreislauf können die Förderstrecken in den Umlaufkreisläufen minimiert werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der erste Mahlkreislauf weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass des statischen Sichters und einem Aufgabeschacht der Walzenpresse angeordnetes erstes Förderaggregat auf. Weiterhin ist im zweiten Mahlkreislauf ein zwischen einer Austragsöffnung der Kugelmühle und einer Aufgabeöffnung des dynamischen Sichters angeordnetes zweites Förderaggregat vorgesehen. Durch diese Verschaltung wird lediglich das Grobgut des statischen Sichters zur Walzenpresse zurückgeführt. Das hierfür vorgesehene erste Förderaggregat kann daher entsprechend kleiner ausgebildet werden, wodurch Investitions- und Betriebskosten eingespart werden können.
  • Der dynamische Sichter kann einen Fertiggutauslass und einen Grießeauslass aufweisen. Die erfindungsgemäße Mahlanlage wird vorzugsweise so konzipiert, dass die Grieße des dynamischen Sichters lediglich zur Kugelmühle geleitet werden. Eine Rückführung der Grieße zum ersten Mahlkreislauf soll nur in Ausnahmefällen erfolgen, insbesondere dann, wenn die Menge Grieße die Verarbeitungskapazität der Kugelmühle übersteigt. Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung ist daher zwischen dem dynamischen Sichter und der Kugelmühle ein Pufferspeicher vorgesehen, der einen mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf aufweist. Anstelle oder zusätzlich zum Überlauf kann auch vorgesehen werden, dass die anfallende Menge der Grieße durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst wird.
  • Dies kann durch eine mengenmäßige Beeinflussung des dem ersten Mahlkreislauf aufgegebenen Mahlgutes (Frischgut) und/oder durch Regulierung eines im statischen Sichter verwendeten Sichtluftstroms so erfolgen, dass die Menge der im dynamischen Sichter anfallenden Grieße an die Kapazität der Kugelmühle angepasst ist. Durch diese oder andere Maßnahmen soll sichergestellt werden, dass mehr als 80 %, vorzugsweise mehr als 90 oder mehr als 95 %, höchstvorzugsweise die gesamte Menge der Grieße zur Kugelmühle geleitet werden.
  • Durch die deutlich, vorzugsweise völlig, reduzierte Grießerückführung zum ersten Mahlkreislauf kann das Fördervolumen des ersten Förderaggregats entsprechend kleiner dimensioniert werden. Durch das verringerter Fördervolumen des ersten Förderaggregat und die verringerte Förderhöhe des zweiten Förderaggregat ergeben sich deutliche Investitions- und Betriebskosteneinsparungen. Durch den Verzicht eines dynamischen Sichters oberhalb der Walzenpresse ergibt sich außerdem eine relativ kompakte Gesamtanordnung der Mahlanlage.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
  • In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1
    schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einem auf Höhe der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter,
    Fig. 2
    schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einem unterhalb der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter,
    Fig. 3
    schematische Darstellung eines dynamischen Sichters mit einem Pufferspeicher mit Überlauf und
    Fig. 4
    schematische Darstellung eines dynamischen Sichters mit einer Füllstandsmesseinrichtung im Pufferspeicher.
  • In Fig. 1 ist eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, wie Kalkstein, Klinker, Dolomit oder Erzmaterial dargestellt. Sie besteht im Wesentlichen aus einem eine Walzenpresse 1 und einen statischen Sichter 2 aufweisenden ersten Mahlkreislauf 3 und einem einen dynamischen Sichter 4 und eine Kugelmühle 5 aufweisenden zweiten Mahlkreislauf 6. Die Walzenpresse weist in üblicher Art und Weise zwei gegenläufig angetriebene Mahlwalzen 1a, 1b auf. Über eine nicht näher dargestellte Anpresseinrichtung werden die beiden Mahlwalzen unter Aufrechterhaltung eines Mahlspalts mit Mahldrücken von 50 MPa und mehr beaufschlagt.
  • Der ersten Mahlkreislauf 3 weist weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass 2b des statischen Sichters 2 und einem Aufgabeschacht 1c der Walzenpresse 1 angeordnetes, erstes Förderaggregat 7, insbesondere ein Becherwerk, auf. Die Walzenpresse ist weiterhin über eine Auslassöffnung 1d mit einer Aufgabeöffnung 2a des statischen Sichters 2 verbunden. Die Verbindung zwischen Walzenpresse und statischem Sichter erfolgt zweckmäßigerweise über eine Schurre 8, so dass das zerkleinerte Material ohne Energieaufwand mittels Schwerkraft in den statischen Sichter geführt wird. Das dem ersten Mahlkreislauf 3 aufzugebende Mahlgut (Frischgut 9) wird im Bereich der Schurre 8 bzw. der Aufgabeöffnung 2a des statischen Sichters 2 zugeführt. Das Frischgut 9, welches bereits einen gewissen Feingutanteil enthalten kann, wird somit erst im statischen Sichter in Grobgut und Feingut gesichtet, so dass lediglich das Grobgut zum Aufgabeschacht 1c der Walzenpresse 1 gefördert wird.
  • Der statische Sichter 2 weist einen schräg angeordneten Belüftungsboden 2d auf, der von einem Sichtluftstrom 10 durchströmt wird. Während das Grobgut der Schwerkraft folgend zum Grobgutauslass 2b gelangt, wird das Feingut zusammen mit dem Sichtluftstrom über den Feingutauslass 2c in den dynamischen Sichter 4 geführt.
  • Der dynamische Sichter 4 ist beispielsweise als Stabkorbsichter mit einer tangential angeordneten Einlassöffnung 4a ausgebildet. Das dem dynamischen Sichter zugeführte Mahlgut wird in Grieße und Fertiggut gesichtet, wobei die Grieße über einen Grießeauslass 4b zur Kugelmühle 5 geleitet werden. Dabei kann die Verbindung beispielsweise durch eine Schurre oder bei nicht ausreichendem Gefälle als Luftstromrinne ausgebildet sein. Das Fertiggut wird zusammen mit dem Sichtluftstrom über einen Fertiggutauslass 4c einem Abscheider 11 zugeführt, wo das Fertiggut 12 vom Sichtluftstrom 10 getrennt wird. In der Kugelmühle 5 werden die Grieße weiter zerkleinert und dann wahlweise über einen weiteren Abscheider 13 oder direkt über eine 2. Fördereinrichtung 14 zum dynamischen Sichter 4 zurückgeführt. Der weitere Abscheider 13 kann insbesondere dann erforderlich sein, wenn die Kugelmühle 5 mit einem Luftstrom betrieben wird.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen nur dadurch, dass der dynamische Sichter 4' des 2. Mahlkreislaufes 6 unterhalb der Walzenpresse 1 angeordnet ist. Der statische Sichter 2 ist wiederum unterhalb des dynamischen Sichters 4' angeordnet. Die Einlassöffnung 4'a des dynamischen Sichters 4 ist diesmal am unteren Ende des Sichters angeordnet, so dass der Sichtluftstrom 10 zusammen mit dem Feingut des statischen Sichters 2 von unteren nach oben in den dynamischen Sichter 4' einströmt. Die weiteren Details dieser 2. Mahlanlage und auch deren Wirkungsweise stimmen mit der ersten Mahlanlage überein. Selbstverständlich kann der Sichter 4' auch anstelle des Sichters 4 und umgekehrt zur Anwendung kommen.
  • Die beiden Mahlanlagen werden vorzugsweise so betrieben, dass die im dynamischen Sichter 4 bzw. 4' entstehenden Grieße möglichst nur in geringer Menge, vorzugsweise aber gar nicht, zum ersten Mahlkreislauf zurückgeführt werden (gestrichelt dargestellte Rückführleitung 15). Hierzu ist der dynamische Sichter 4 bzw. 4' mit einem Grießekonus bzw. einem Pufferspeicher 16 ausgestattet (Fig. 3 und 4). Über ein Dosiergerät 17, beispielsweise eine Zellenschleuse oder eine Schnecke, kann der Kugelmühle 5 die erforderliche Menge dosiert zugeführt werden. Der Pufferspeicher 16 gemäß Fig. 3 ist mit einem Überlauf 18 versehen, der über die Rückführungsleitung 15 mit dem ersten Mahlkreislauf 3 verbunden ist. Die Rückführleitung 15 mündet zweckmäßigerweise im Bereich der ersten Fördereinrichtung 7.
  • Der Überlauf 18 soll aber nur in Ausnahmefällen Anwendung finden, so dass angestrebt ist, die Mahlanlage so zu betrieben, dass keine Grieße über die Rückführungsleitung 15 zum ersten Mahlkreislauf zurückgeführt werden. Die Menge der anfallenden Grieße hängt primär vom Feingutanteil des statischen Sichters 2 ab. Über geeignete Messungen, wie eine Durchflussmessung im Bereich der Rückführleitung 15 zur Bestimmung des zurückgeführten Grießemassenstromes oder eine Messung der Stromaufnahme der ersten Fördereinrichtung 7 und/oder eine Einrollenbandwaage nach der ersten Fördereinrichtung 7 zur Bestimmung des Umlaufmassenstromes des ersten Mahlkreislaufes, kann ermittelt werden, ob die Menge der anfallenden Grieße zu groß ist. Eine gegebenenfalls erforderliche Beeinflussung des Feingutanteils des statischen Sichters kann im Wesentlichen durch die Anpassung der Menge des Sichtluftstroms 10 oder eine Regulierung der Aufgabemenge des Frischguts 9 erfolgen.
  • Fig. 4 zeigt noch eine weitere Variante, bei der auf eine Rückführleitung 15 verzichtet wird. Der dynamische Sichter ist wiederum mit einem Pufferspeicher 16 ausgestattet, der eine Füllstandsmesseinrichtung 19 aufweist. Ist der Füllstand zu niedrig wird beispielsweise die Menge des Frischguts und/oder der Sichtluftstrom 10 erhöht. Ist der Füllstand zu hoch, wird die Menge des Frischguts und/oder der Sichtluftstrom 10 verringert.

Claims (10)

  1. Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem eine Walzenpresse (1) und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf (3) und einem einen dynamischen Sichter (4, 4') und eine Kugelmühle (5) aufweisenden zweiten Mahlkreislauf (6),
    wobei der erste Sichter als statischer Sichter (2) ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse (1) angeordnet ist, während der dynamische Sichter (4, 4') auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse vorgesehen ist
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem dynamischen Sichter (4, 4") und der Kugelmühle (5) ein Pufferspeicher (16) vorgesehen ist und die Grieße des dynamischen Sichters über den Pufferspeicher (16) zur Kugelmühle (15) geleitet werden;
    wobei der Pufferspeicher ein mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf aufweist und/oder
    wobei die anfallende Menge der Grieße durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst wird.
  2. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Mahlkreislauf (3) weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass (2b) des statischen Sichters (2) und einem Aufgabeschacht (1c) der Walzenpresse (1) angeordnetes erstes Förderaggregat (7) aufweist und im zweiten Mahlkreislauf (6) ein zwischen einer Austragsöffnung der Kugelmühle (5) und einer Einlassöffnung (4a) des dynamischen Sichters (4) angeordnetes zweites Förderaggregat (14) vorgesehen ist.
  3. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der statische Sichter (2) einen Feingutauslass (2d) aufweist, der mit einer Einlassöffnung (4a) des dynamischen Sichters (4) zur Zuführung von Feingut des statischen Sichters (2) zum dynamischen Sichter in Verbindung steht.
  4. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der dynamische Sichter (4) einen Fertiggutauslass (4c) und einen Grießeauslass (4b) aufweist.
  5. Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut mit folgenden Schritten:
    Zerkleinern des Mahlguts in einem ersten Mahlkreislauf (3), der eine Walzenpresse (1) und einen ersten Sichter aufweist und einem zweiten Mahlkreislauf (6), der einen dynamischen Sichter (4) und eine Kugelmühle (5) aufweist, wobei der erste Sichter als statischer Sichter (2) ausgebildet ist und unterhalb der Walzenpresse (1) angeordnet ist und wobei der dynamische Sichter auf Höhe der Walzenpresse (1) oder unterhalb der Walzenpresse angeordnet ist;
    Leiten einer Grieße des dynamischen Sichters über einen Pufferspeicher (16) zur Kugelmühle (15),
    wobei der Pufferspeicher ein mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf aufweist und/oder
    wobei die anfallende Menge der Grieße durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein in der Walzenpresse (1) zerkleinertes Mahlgut im statischen Sichter (2) in Grobgut und Feingut gesichtet wird, wobei das Grobgut zur Walzenpresse (1) zurückgeführt und das Feingut dem dynamischen Sichter (4) aufgegeben wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem dynamischen Sichter (4) zugeführtes Mahlgut in Grieße und Fertiggut gesichtet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Menge der im dynamischen Sichter (4) anfallenden Grieße zur Kugelmühle (5) geleitet werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Feingutes des statischen Sichters (2) durch mengenmäßige Beeinflussung des dem ersten Mahlkreislauf (3) aufgegebenen Mahlgutes und/oder durch Regulierung eines im statischen Sichters (2) verwendeten Sichtluftstroms (10) so angepasst wird, dass die Menge der im dynamischen Sichter (4) anfallenden Grieße an die Kapazität der Kugelmühle (5) angepasst ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im statischen Sichter (2) zum Sichten des in der Walzenpresse (1) zerkleinerten Gutes ein Sichtluftstrom (10) verwendet wird, mit dem das dort anfallende Feingut zum dynamischen Sichter (4) transportiert wird.
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