WO2022223500A1 - Kreislaufmahlanlage - Google Patents

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WO2022223500A1
WO2022223500A1 PCT/EP2022/060213 EP2022060213W WO2022223500A1 WO 2022223500 A1 WO2022223500 A1 WO 2022223500A1 EP 2022060213 W EP2022060213 W EP 2022060213W WO 2022223500 A1 WO2022223500 A1 WO 2022223500A1
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WO
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grinding
circuit
pressure roller
roller press
sifter
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/060213
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg BINNER
Original Assignee
Khd Humboldt Wedag Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B02C23/12—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone with return of oversize material to crushing or disintegrating zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B02C21/005—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill the roller mill having cooperating rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/14—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with more than one separator

Definitions

  • the invention relates to a circuit grinding plant for grinding cement clinker, ore and/or brittle ground material.
  • Roller presses are used in particular for the comminution of the fresh material, which are also called 'high-pressure roller press', 'high-pressure roller mill' or English 'Flight Pressure Grinding Roller Press' (HPGR) depending on their mode of operation.
  • the ground material from the device for grinding the fresh material usually consists of coarse material that is still present and a finer-grained portion.
  • the ground material is separated and separated from the coarse material in a separating device.
  • dynamic separators in particular rod basket separators, is known in cement production.
  • a static classifier for example a cascade classifier, also known as a V classifier.
  • a cascade classifier also known as a V classifier. This not only reduces the wear and tear of the dynamic classifier.
  • Good agglomerates that are produced in roller presses and other grinding devices are also deagglomerated in the cascade sifter.
  • the circuit grinding plant according to the invention is characterized by the connection of two individual circuits. Accordingly, it is provided that the circuit grinding system for grinding cement clinker, ore and/or brittle material to be ground has a first grinding circuit, in which a first braided pressure roller press crushes and deagglomerates fresh material that is supplied. A material diverter returns a first portion of the regrind to the first braiding pressure roller press. Of Furthermore, the circuit grinding system has a second grinding circuit. The aforementioned material diverter in the first grinding circuit leads a second part of the material to be ground from the first high-pressure roller press to this second grinding circuit in its fresh material supply. In this second grinding circuit, a static V classifier forms the entrance to the second grinding circuit.
  • Its coarse material outlet is connected to a second high-pressure roller press.
  • the fines outlet of the V classifier is connected to a rod basket classifier.
  • the fines outlet of the rod basket classifier forms the product outlet of the circuit grinding plant.
  • the coarse material outlet of the rod basket separator is combined with the coarse material outlet of the static V-sifter.
  • the coarse material outlets of the static V-sifter and the rod basket classifier are connected to the regrind feed of the second high-pressure roller press via a conveyor device.
  • the regrind outlet of the second high-pressure roller press is in turn connected to the inlet of the static V-sifter, so that the second grinding circuit is closed.
  • the rod basket classifier of the second grinding circuit is arranged at approximately the same height as the second high-pressure roller press of the second grinding circuit.
  • the coarse material falls from the rod basket classifier into the V classifier.
  • This embodiment is interesting when little coarse material falls out of the V-sifter due to the material properties of the ground material, which has to be conveyed to the second high-pressure roller press with a conveying device, for example a combination of conveyor belt and bucket elevator. If most of the material passing through the V-sifter is discharged with its fines discharge, the dimensioning of the conveying device in relation to the transport performance can be reduced, which increases the energy efficiency of the circulation grinding plant.
  • the rod basket classifier of the second grinding circuit is arranged above the second high-pressure roller press and the coarse material outlet (31) of the Rod basket classifier is connected via gravity conveying to the grist task of the second high-pressure roller press.
  • the coarse material falling from the rod basket classifier is conveyed into the second roller press and does not pass through the V classifier.
  • This measure also allows the conveying device to be made smaller.
  • This plant configuration is suitable for regrind that requires a higher sifting air velocity, for example ores with a higher density.
  • the kinetic energy of the sifting air can be used to transport the fines from the fine sifter at the outlet of the V-sifter to the higher-lying rod basket sifter.
  • a ball mill is connected between the coarse material outlet of the static V classifier and the second high-pressure roller press.
  • the ball mill produces a particularly fine material to be ground.
  • a conveying device connects the fines outlet of the ball mill with the second high-pressure roller press and guides at least part of the fines discharge to the rod basket classifier. In this way, fines from the ball mill are sorted out by the rod basket classifier, so that the second high-pressure roller press cannot rhythmically clog due to excess fines.
  • FIG. 1 shows a circuit grinding plant according to the invention in a first embodiment
  • Fig. 2 a circuit grinding plant according to the invention in a second embodiment
  • FIG. 3 shows a circuit grinding plant according to the invention in a third embodiment.
  • FIG. 1 shows a circuit grinding plant according to the invention in a first embodiment.
  • This circuit grinding plant is suitable for grinding cement clinker, ore and/or other brittle ground material, such as blast furnace slag or slag sand, limestone and/or gypsum.
  • a first grinding circuit M1 shown on the left in FIG. 1 there is a first high-pressure roller press 10 as a central comminution unit, which comminutes and deagglomerates fresh material supplied via a conveyor device F1. Below this first high-pressure roller press 10 there is a material switch 11.
  • This material switch surface 11 returns a first part of the material to be ground to the first high-pressure roller press 10 via the conveyor devices F2, B1 and F1, whereby a first grinding circuit is closed.
  • the same material diverter 11, on the other hand feeds a second part of the material to be ground from the first high-pressure roller press 10 to a second grinding circuit M2 shown on the right in the figure, so that the first grinding circuit is connected to the second grinding circuit M2 via the conveyor device F3.
  • a static V classifier 20, a cascade classifier forms the entrance to the second milling circuit M2.
  • the coarse material outlet 21 of the V-sifter is connected to a second high-pressure roller press 40 of the second grinding circuit M2 via the conveyor devices F4, B2 and F5.
  • the fines outlet 22 of the V-sifter is connected to a rod basket sifter 30 .
  • the fines outlet 32 of the rod basket sifter 30 forms the product outlet of the entire circuit grinding plant.
  • the coarse material outlet 31 of the rod basket classifier 30 is combined with the coarse material outlet 21 of the static V-sifter 20, so that the coarse material outlets 21, 31 of the static V classifier 20 and the rod cage classifier 30 via a conveyor device B2 with the grist task 41 of the second High-pressure roller press 40 are connected via the aforementioned conveyor devices F4, B2 and F5.
  • the ground material outlet 42 of the second high-pressure roller press is in turn 40 connected to the input, the fresh material task, of the static V classifier 2, so that the second grinding circuit is closed.
  • the rod basket classifier 30 of the second Grinding circuit M2 is arranged approximately at the same level as the second high-pressure roller press 40 of the second grinding circuit M2.
  • the coarse material discharge 32 of the rod basket separator 30 falls together with the coarse material discharge 22 of the V-sifter onto the conveying device F4, where the combined coarse material is fed to the second high-pressure roller press 40 via the conveying devices B2 and F5.
  • FIG. 2 shows a circuit grinding plant according to the invention in a second embodiment.
  • this circulation grinding system in FIG. 2 is suitable for grinding cement clinker, ore and/or other brittle material to be ground, such as blast furnace slag or slag sand, limestone and/or gypsum.
  • a first grinding cycle M1 shown on the left in FIG. 2 there is a first high-pressure roller press 10 as a central shredding unit, which shreds and deagglomerates fresh material supplied via a conveyor device F1.
  • a material switch 11 is below this first high-pressure roller press 10.
  • This material switch 11 returns a first part of the material to be ground to the first high-pressure roller press 10 via the conveyor devices F2, B1 and F1, whereby a first grinding circuit is closed.
  • a static V classifier 20, a cascade classifier forms the entrance to the second grinding circuit M2.
  • the coarse material outlet 21 of the V-sifter is connected to a second high-pressure roller press 40 of the second grinding circuit M2 via the conveying devices F4, B2 and F5.
  • the fines outlet 22 of the V classifier is connected to a rod basket classifier 30 via a pneumatic conveying line.
  • the fines outlet 32 of the rod basket sifter 30 forms the product outlet of the entire circuit grinding plant.
  • the coarse material outlet 31 of the rod basket classifier 30 is above a gravity feed with the material task of the second high-pressure roller press connected, so that coarse material from the coarse material outlet 31 of the rod basket sifter 30 falls into the second high-pressure roller press.
  • the ground material outlet 42 of the second high-pressure roller press 40 is connected to the input, the fresh material feed, of the static V classifier 20, so that the second grinding circuit is also closed here.
  • FIG. 3 shows a circuit grinding plant according to the invention in a third embodiment.
  • this circulation grinding system in FIG. 2 is suitable for grinding cement clinker, ore and/or other brittle material to be ground, such as blast furnace slag or slag sand, limestone and/or gypsum.
  • a first grinding cycle M1 shown on the left in FIG. 2 there is a first high-pressure roller press 10 as a central shredding unit, which shreds and deagglomerates fresh material supplied via a conveyor device F1.
  • a material switch 11 is below this first high-pressure roller press 10.
  • This material switch 11 returns a first part of the material to be ground to the first high-pressure roller press 10 via the conveyor devices F2, B1 and F1, whereby a first grinding circuit is closed.
  • a static V classifier 20, a cascade classifier forms the entrance to the second grinding circuit M2.
  • the coarse material outlet 21 of the V classifier is connected to a ball mill 50 via the conveying devices F4, B3 and F6.
  • the fine material outlet 52 of the ball mill 50 is connected to a second high-pressure roller press 40 of the second grinding circuit M2 via the conveying devices B2 and F5.
  • the conveyor device B2 transports a part of the fines from the fines outlet 52 of the ball mill 50 via the conveying device F7 into the rod basket sifter 30. It is possible to feed the fines from the ball mill 50 alternatively into the braided pressure roller press 40 or into the rod basket sifter 30, or it is possible to feed one each Part of the fines from the Ku gelmühle 50 of the braiding press 40 to feed and another part of the fines from the ball mill 50 to the rod basket classifier 30 to supply.
  • the fines outlet 22 of the V classifier is connected to a rod basket classifier 30 via a pneumatic conveying line.
  • the fines outlet 32 of the rod basket sifter 30 forms the product output of the entire circulation grinding system.
  • the coarse material outlet 31 of the rod basket sifter 30 is connected via gravity conveying to the material feed of the second Flochtikwal press, so that coarse material falls out of the coarse material outlet 31 of the rod basket sifter 30 into the second Flochtikwalzenpresse.
  • the ground material outlet 42 of the second braiding pressure roller press 40 is connected to the input, the fresh material feed, of the static V classifier 20, so that the second grinding circuit is also closed here.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kreislaufmahlanlage zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder sprödem Mahlgut, aufweisend einen ersten Mahlkreislauf (M1), in welcher eine erste Hochdruckwalzenpresse (10) zugeführtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert, wobei eine Materialweiche (11) einen ersten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzenpresse (10) zurückführt, und einen zweiten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzenpresse (10) zu einem zweiten Mahlkreislauf (M2) führt, einen zweiten Mahlkreislauf (M2), dessen Frischgutzufuhr mit der Materialweiche (11) des ersten Mahlkreislaufs (M1) in Verbindung steht, wobei ein statischer V-Sichter (20) den Eingang des zweiten Mahlkreislaufs (M2) bildet, dessen Grobgutauslass (21) mit einer zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbindung steht und dessen Feingutauslass (22) mit einem Stabkorbsichter (30) in Verbindung steht, wobei der Feingutauslass (32) des Stabkorbsichters (30) den Produktausgang der Kreislaufmahlanlage bildet, und der Grobgutauslass (31) des Stabkorbsichters (30) mit dem Grobgutauslass (21) des statischen V-Sichters (20) vereint ist, und die Grobgutauslasse (21, 32) des statischen V-Sichters (20) und des Stabkorbsichters (30) über eine Fördervorrichtung (B2) mit der Mahlgutaufgabe (41) der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbindung stehen, und der Mahlgutauslass (42) der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbindung mit dem Eingang des statischen V-Sichters (20) in Verbindung steht.

Description

Kreislaufmahlanlage
Die Erfindung betrifft eine Kreislaufmahlanlage zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder sprödem Mahlgut.
Um aus einem als Grobgut, wie Zementklinker, Kalkstein, Erzen oder anderem sprödem Gut vorliegenden Frischgut gemahlenes Feingut zu gewinnen, ist es be kannt, das Frischgut in eine Vorrichtung zum Mahlen von Mahlgut aufgegeben. Zur Erzielung einer hohen Mahlfeinheit ist es bekannt, das Mahlgut im Verfahren einer Kreislaufmahlanlage solange im Umlauf zu führen, bis es aufgrund hinrei chender Zerkleinerung aus dem Kreislauf durch Sichten entfernt wird. Ein vorran giges Beispiel ist die Fierstellung von Zement und/oder Zementrohmehl durch Zermahlen von Zementklinker, Flüttensand bzw. Schlackensand, Kalkstein und/oder Gips. Zur Zerkleinerung des Frischguts werden insbesondere Rollen pressen eingesetzt, die entsprechend ihrer Wirkungsweise auch .Hochdruckwal- zenpresse’, .Gutbettwalzenmühle’ oder englisch ,Fligh Pressure Grinding Roller Press’ (HPGR) genannt werden. Das gemahlene Mahlgut aus der Vorrichtung zum Mahlen des Frischguts besteht in der Regel aus noch vorhandenem Grobgut und einem feinkörnigeren Anteil. Um das Feingut zu gewinnen, wird das gemah lene Mahlgut in einer Vorrichtung zum Aussichten vom Grobgut getrennt und ab geschieden. Zur Trennung von körnigen Feststoffen in Fraktionen unterschiedli cher Korngröße ist bei der Zementherstellung der Einsatz von dynamischen Sich tern, insbesondere Stabkorbsichtern, bekannt. Bekannt sind ferner zweistufige Verfahren, bei denen dem dynamischen Sichter ein statischer Vorsichter, bei spielsweise ein Kaskadensichter, auch V-Sichter genannt, vorgeschaltet ist. Dies verringert nicht nur den Verschleiß des dynamischen Sichters. Im Kaskadensich ter werden darüber hinaus auch Gutagglomerate, die in Rollenpressen und ande ren Mahlvorrichtungen entstehen, desagglomeriert.
In einer Kreislaufmahlanlage ist die Abfolge, Zerkleinern, Desagglomerieren, Rückführen und Aussichten unter Rückführung des Materials dann nicht mehr tri vial, wenn die Energieeffizienz bei der Zerkleinerung eine vorrangige Rolle spielt. Ist die Umlaufzahl zu groß, so wird Material unnötig häufig mechanisch bean sprucht, ohne dass dabei die Feinheit des Materials entsprechend zunimmt. An dererseits ist die Umlaufzahl nicht beliebig verringerbar, etwa indem Materialwei chen in einer Kreislaufmahlanlage entsprechend eingestellt werden, denn dadurch wird eine erwünschte Materialfeinheit nicht erreicht. Die Anlagenleistung und Dimensionierung muss an das zu erwünschte Mahlergebnis angepasst wer den, um mit hoher Energieeffizienz das gewünschte Mahlergebnis zu erhalten. Dabei ist es wünschenswert, die einzelnen Anlagenaggregate nicht zu groß zu di mensionieren, da große Anlagenteile schwierig zu handhaben sind und außer dem mehr Energie verzehren als kleinere Anlagenteile.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Kreislaufmahlanlage zur Verfügung zu stellen, die es ermöglicht, in weiten Teilen auf geringer dimensionierte Aggregate zurückzugreifen als es bei bekannten Anlagen der Fall ist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst durch eine Kreislaufmahlan lage mit den Merkmalen nach Anspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen zu Anspruch 1 angegeben.
Die erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage zeichnet sich aus durch die Ver schaltung zweier Einzelkreisläufe. Demnach ist vorgesehen, dass die Kreislauf mahlanlage zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder sprödem Mahlgut ei nen ersten Mahlkreislauf aufweist, in welcher eine erste Flochdruckwalzenpresse zugeführtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert. Eine Materialweiche führt einen ersten Teil des Mahlguts der ersten Flochdruckwalzenpresse zurück. Des Weiteren weist die Kreislaufmahlanlage einen zweiten Mahlkreislauf auf. Die zu vor genannte Materialweiche im ersten Mahlkreislauf führt einen zweiten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzenpresse zu diesem zweiten Mahlkreislauf in dessen Frischgutzufuhr. In diesem zweiten Mahlkreislauf bildet ein statischer V- Sichter den Eingang des zweiten Mahlkreislaufs. Dessen Grobgutauslass steht mit einer zweiten Hochdruckwalzenpresse in Verbindung steht. Der Feingutaus lass des V-Sichters steht mit einem Stabkorbsichter in Verbindung. Der Feingut auslass des Stabkorbsichters bildet den Produktausgang der Kreislaufmahlan lage. Der Grobgutauslass des Stabkorbsichters ist mit dem Grobgutauslass des statischen V-Sichters vereint. Die Grobgutauslasse des statischen V-Sichters und des Stabkorbsichters stehen über eine Fördervorrichtung mit der Mahlgutaufgabe der zweiten Hochdruckwalzenpresse in Verbindung. Der Mahlgutauslass der zweiten Hochdruckwalzenpresse wiederum steht in Verbindung mit dem Eingang des statischen V-Sichters, so dass der zweite Mahlkreislauf geschlossen ist.
In einer ersten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Kreislaufmahlanlage ist vorgesehen, dass der Stabkorbsichter des zweiten Mahlkreislaufs etwa auf glei cher Höhe angeordnet ist wie die zweite Hochdruckwalzenpresse des zweiten Mahlkreislaufs. Dabei fällt das Grobgut aus dem Stabkorbsichter in den V-Sich- ter. Diese Ausführungsform ist dann interessant, wenn aus dem V-Sichter auf grund der Materialeigenschaften des Mahlguts wenig Grobgut ausfällt, welches mit einer Fördervorrichtung, beispielsweiser einer Kombination aus Förderband und Becherwerk die zweite Hochruckwalzenpresse befördert werden muss. Wird der größte Teil des den V-Sichter passierenden Materials mit dessen Feingutaus- trag ausgefördert, so kann die Dimensionierung der Fördervorrichtung in Bezug auf die Transportleistung verringert werden, wodurch die Energieeffizienz der der Kreislaufmahlanlage steigt.
In einerweiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Kreislaufmahlanlage ist vorgesehen, dass der Stabkorbsichter des zweiten Mahlkreislaufs oberhalb der zweiten Hochdruckwalzenpresse angeordnet ist und der Grobgutauslass (31) des Stabkorbsichters über eine Schwerkraftförderung mit der Mahlgutaufgabe der zweiten Hochdruckwalzenpresse in Verbindung steht. In dieser Ausgestaltung wird das aus dem Stabkorbsichter fallendes Grobgut in die zweite Rollenpresse befördert und passiert nicht den V-Sichter. Auch durch diese Maßnahme kann die Fördervorrichtung kleiner dimensioniert werden. Diese Anlagenkonfiguration eig net sich für Mahlgüter, die eine höhere Geschwindigkeit der Sichtluft erfordern, zum Beispiel Erze mit höherer Dichte. Die kinetische Energie der Sichtluft kann dazu genutzt werden, am Ausgang des V-Sichters das Feingut des Feinsichters in den höher gelegenen Stabkorbsichter zu transportieren.
In besonderer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Kreislaufmahlanlage kann vorgesehen sein, dass zwischen dem Grobgutauslass des statischen V-Sichters und der zweiten Hochdruckwalzenpresse eine Kugelmühle geschaltet ist. Die Ku gelmühle erzeugt ein besonders feines Mahlgut.
Als Maßnahme gegen ein unerwünschtes Vibrieren der zweiten Hochdruckwal zenpresse im zweiten Mahlkreislauf kann vorgesehen sein, dass eine Fördervor richtung als Verbindung des Feingutauslasses der Kugelmühle mit der zweiten Hochdruckwalzenpresse zumindest einen Teil des Feingutaustrags zum Stab korbsichter führt. Damit wird Feingut der Kugelmühle durch den Stabkorbsichter ausgesichtet, so dass die zweite Hochdruckwalzenpresse nicht durch ein Über maß an Feingut rhythmisch verstopfen kann.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer ersten Ausgestal tung,
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer zweiten Ausge staltung,
Fig. 3 eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer dritten Ausgestal tung. In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer ersten Ausge staltung gezeigt. Diese Kreislaufmahlanlage eignet sich zum Mahlen von Zement klinker, Erz und/oder anderem sprödem Mahlgut, wie Hüttensand bzw. Schla ckensand, Kalkstein und/oder Gips. In einem in der Figur 1 links abgebildeten ersten Mahlkreislauf M1 ist eine erste Hochdruckwalzenpresse 10 als zentrale Zerkleinerungseinheit vorhanden, welches über eine Fördervorrichtung F1 zuge führtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert. Unterhalb dieser ersten Hoch druckwalzenpresse 10 befindet sich eine Materialweiche 11. Diese Materialwei che 11 führt einen ersten Teil des Mahlguts zu der ersten Hochdruckwalzen presse 10 über die Fördervorrichtungen F2, B1 und F1 zurück, wodurch ein ers ter Mahlkreislauf geschlossen ist. Dieselbe Materialweiche 11 führt hingegen ei nen zweiten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzenpresse 10 zu einem in Figur rechts abgebildeten zweiten Mahlkreislauf M2 zu, so dass der erste Mahlkreislauf mit dem zweiten Mahlkreislauf M2 über die Fördervorrichtung F3 in Verbindung steht. Ein statischer V-Sichter 20, ein Kaskadensichter, bildet den Eingang des zweiten Mahlkreislaufs M2. Der Grobgutauslass 21 des V-Sichters steht in dieser Ausgestaltung über die Fördervorrichtungen F4, B2 und F5 mit ei ner zweiten Hochdruckwalzenpresse 40 des zweiten Mahlkreislaufes M2 in Ver bindung. Der Feingutauslass 22 des V-Sichters, hingegen, steht mit einem Stab korbsichter 30 in Verbindung. Der Feingutauslass 32 des Stabkorbsichters 30 bil det den Produktausgang der gesamten Kreislaufmahlanlage. Der Grobgutauslass 31 des Stabkorbsichters 30 ist mit dem Grobgutauslass 21 des statischen V-Sich- ters 20 vereint ist, so dass die Grobgutauslasse 21 , 31 des statischen V-Sichters 20 und des Stabkorbsichters 30 über eine Fördervorrichtung B2 mit der Mahlgut aufgabe 41 der zweiten Hochdruckwalzenpresse 40 über die zuvor genannten Fördervorrichtungen F4, B2 und F5 in Verbindung stehen. Der Mahlgutauslass 42 der zweiten Hochdruckwalzenpresse steht wiederum 40 in Verbindung mit dem Eingang, der Frischgutaufgabe, des statischen V-Sichters 2, so dass der zweite Mahlkreislauf geschlossen ist. In dieser, hier dargestellten Ausführungsform der Kreislaufmahlanlage ist vorgesehen, dass der Stabkorbsichter 30 des zweiten Mahlkreislaufs M2 etwa auf gleicher Höhe angeordnet ist wie die zweite Hoch druckwalzenpresse 40 des zweiten Mahlkreislaufs M2. Der Grobgutaustrag 32 des Stabkorbsichters 30 fällt zusammen mit dem Grobgutsaustrag 22 des V-Sich- ters auf die Fördervorrichtung F4, wo das vereinte Grobgut über die Fördervor richtungen B2 und F5 der zweiten Hochdruckwalzenpresse 40 zugeführt wird.
In Figur 2 ist eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer zweiten Aus gestaltung gezeigt. Wie die in Figur 1 abgebildete Kreislaufmahlanlage eignet sich diese Kreislaufmahlanlage in Figur 2 zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder anderem sprödem Mahlgut, wie Hüttensand bzw. Schlackensand, Kalk stein und/oder Gips. In einem in der Figur 2 links abgebildeten ersten Mahlkreis lauf M1 ist eine erste Hochdruckwalzenpresse 10 als zentrale Zerkleinerungsein heit vorhanden, welches über eine Fördervorrichtung F1 zugeführtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert. Unterhalb dieser ersten Hochdruckwalzenpresse 10 befindet sich eine Materialweiche 11. Diese Materialweiche 11 führt einen ers ten Teil des Mahlguts zu der ersten Hochdruckwalzenpresse 10 über die Förder vorrichtungen F2, B1 und F1 zurück, wodurch ein erster Mahlkreislauf geschlos sen ist. Dieselbe Materialweiche 11 führt hingegen einen zweiten Teil des Mahl guts der ersten Hochdruckwalzenpresse 10 zu einem in Figur rechts abgebilde ten zweiten Mahlkreislauf M2 zu, so dass der erste Mahlkreislauf mit dem zweiten Mahlkreislauf M2 über die Fördervorrichtung F3 in Verbindung steht. Ein stati scher V-Sichter 20, ein Kaskadensichter, bildet den Eingang des zweiten Mahl kreislaufs M2. Der Grobgutauslass 21 des V-Sichters steht in dieser Ausgestal tung über die Fördervorrichtungen F4, B2 und F5 mit einer zweiten Hochdruck walzenpresse 40 des zweiten Mahlkreislaufes M2 in Verbindung. Der Feingutaus lass 22 des V-Sichters, hingegen, steht mit einem Stabkorbsichter 30 über eine pneumatische Förderleitung in Verbindung. Der Feingutauslass 32 des Stab korbsichters 30 bildet den Produktausgang der gesamten Kreislaufmahlanlage. Der Grobgutauslass 31 des Stabkorbsichters 30 ist in dieser Ausgestaltung über eine Schwerkraftförderung mit der Gutaufgabe der zweiten Hochdruckwalzen presse verbunden, so dass Grobgut aus dem Grobgutauslass 31 des Stab korbsichters 30 in die zweite Hochdruckwalzenpresse fällt.
Der Mahlgutauslass 42 der zweiten Hochdruckwalzenpresse 40 steht wie in der Ausgestaltung in Figur 1 in Verbindung mit dem Eingang, der Frischgutaufgabe, des statischen V-Sichters 20, so dass auch hier der zweite Mahlkreislauf ge schlossen ist.
In Figur 3 ist eine erfindungsgemäße Kreislaufmahlanlage in einer dritten Aus gestaltung gezeigt. Wie die in Figur 1 abgebildete Kreislaufmahlanlage eignet sich diese Kreislaufmahlanlage in Figur 2 zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder anderem sprödem Mahlgut, wie Hüttensand bzw. Schlackensand, Kalk stein und/oder Gips. In einem in der Figur 2 links abgebildeten ersten Mahlkreis lauf M1 ist eine erste Hochdruckwalzenpresse 10 als zentrale Zerkleinerungsein heit vorhanden, welches über eine Fördervorrichtung F1 zugeführtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert. Unterhalb dieser ersten Hochdruckwalzenpresse 10 befindet sich eine Materialweiche 11. Diese Materialweiche 11 führt einen ers ten Teil des Mahlguts zu der ersten Hochdruckwalzenpresse 10 über die Förder vorrichtungen F2, B1 und F1 zurück, wodurch ein erster Mahlkreislauf geschlos sen ist. Dieselbe Materialweiche 11 führt hingegen einen zweiten Teil des Mahl guts der ersten Hochdruckwalzenpresse 10 zu einem in Figur rechts abgebilde ten zweiten Mahlkreislauf M2 zu, so dass der erste Mahlkreislauf mit dem zweiten Mahlkreislauf M2 über die Fördervorrichtung F3 in Verbindung steht. Ein stati scher V-Sichter 20, ein Kaskadensichter, bildet den Eingang des zweiten Mahl kreislaufs M2. Der Grobgutauslass 21 des V-Sichters steht in dieser Ausgestal tung über die Fördervorrichtungen F4, B3 und F6 mit einer Kugelmühle 50 in Ver bindung. Der Feingutauslass 52 der Kugelmühle 50 ist über die Fördervorrichtun gen B2 und F5 mit einer zweiten Hochdruckwalzenpresse 40 des zweiten Mahl kreislaufes M2 verbunden. Die Fördervorrichtung B2 aber transportiert einen Teil des Feinguts aus dem Feingutauslass 52 der Kugelmühle 50 über die Fördervor richtung F7 in den Stabkorbsichter 30. Es ist möglich, das Feingut aus der Kugel mühle 50 alternativ in die Flochdruckwalzenpresse 40 oder in den Stabkorbsich ter 30 zu führen oder es ist möglich, jeweils einen Teil des Feinguts aus der Ku gelmühle 50 der Flochdruckwalzenpresse 40 zuzuführen und einen anderen Teil des Feinguts aus der Kugelmühle 50 dem Stabkorbsichter 30 zuzuführen. Der Feingutauslass 22 des V-Sichters, hingegen, steht mit einem Stabkorbsichter 30 über eine pneumatische Förderleitung in Verbindung. Der Feingutauslass 32 des Stabkorbsichters 30 bildet den Produktausgang der gesamten Kreislaufmahlan lage. Der Grobgutauslass 31 des Stabkorbsichters 30 ist in dieser Ausgestaltung über eine Schwerkraftförderung mit der Gutaufgabe der zweiten Flochdruckwal zenpresse verbunden, so dass Grobgut aus dem Grobgutauslass 31 des Stab korbsichters 30 in die zweite Flochdruckwalzenpresse fällt.
Der Mahlgutauslass 42 der zweiten Flochdruckwalzenpresse 40 steht wie in der Ausgestaltung in Figur 1 in Verbindung mit dem Eingang, der Frischgutaufgabe, des statischen V-Sichters 20, so dass auch hier der zweite Mahlkreislauf ge schlossen ist.
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Hochdruckwalzenpresse B1 Fördervorrichtung Materialweiche B2 Fördervorrichtung Sichter B3 Fördervorrichtung Grobgutauslass Feingutauslass F1 Fördervorrichtung Stabkorbsichter F2 Fördervorrichtung Grobgutauslass F3 Fördervorrichtung Feingutauslass F4 Fördervorrichtung Hochdruckwalzenpresse F5 Fördervorrichtung Mahlgutaufgabe F6 Fördervorrichtung Mahlgutauslass Kugelmühle M1 Mahlkreislauf Feingutauslass M2 Mahlkreislauf

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Kreislaufmahlanlage zum Mahlen von Zementklinker, Erz und/oder sprödem Mahlgut, aufweisend einen ersten Mahlkreislauf (M1 ), in welcher eine erste Hochdruckwal zenpresse (10) zugeführtes Frischgut zerkleinert und desagglomeriert, wobei eine Materialweiche (11) einen ersten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzen presse (10) zurückführt, und einen zweiten Teil des Mahlguts der ersten Hochdruckwalzen presse (10) zu einem zweiten Mahlkreislauf (M2) führt, einen zweiten Mahlkreislauf (M2), dessen Frischgutzufuhr mit der Ma terialweiche (11) des ersten Mahlkreislaufs (M1) in Verbindung steht, wobei ein statischer V-Sichter (20) den Eingang des zweiten Mahlkreis laufs (M2) bildet, dessen Grobgutauslass (21) mit einer zweiten Hochdruck walzenpresse (40) in Verbindung steht und dessen Feingutauslass (22) mit einem Stabkorbsichter (30) in Verbindung steht, wobei der Feingutauslass (32) des Stabkorbsichters (30) den Produkt ausgang der Kreislaufmahlanlage bildet, und der Grobgutauslass (31) des Stabkorbsichters (30) mit dem Grobgutauslass (21) des statischen V-Sichters (20) vereint ist, und die Grobgutauslasse (21 , 32) des statischen V-Sichters (20) und des Stabkorbsichters (30) über eine Fördervorrichtung (B2) mit der Mahlgutaufgabe (41) der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbindung stehen, und der Mahlgutauslass (42) der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbindung mit dem Eingang des statischen V-Sichters (20) in Verbindung steht.
2. Kreislaufmahlanlage nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Stabkorbsichter (30) des zweiten Mahlkreislaufs (M2) etwa auf gleicher Höhe angeordnet ist wie die zweite Hochdruckwalzenpresse (40) des zwei ten Mahlkreislaufs (M2).
3. Kreislaufmahlanlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stabkorbsichter (30) des zweiten Mahlkreislaufs (M2) oberhalb der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) angeordnet ist und der Grobgutaus lass (31) des Stabkorbsichters (30) über eine Schwerkraftförderung mit der Mahlgutaufgabe (41) der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) in Verbin dung steht.
4. Kreislaufmahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grobgutauslass (21) des statischen V-Sichters (20) und der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) eine Kugelmühle (50) geschaltet ist.
5. Kreislaufmahlanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fördervorrichtung (B2) als Verbindung des Feingutauslasses (52) der Kugelmühle (50) mit der zweiten Hochdruckwalzenpresse (40) zumindest einen Teil des Feingutaustrags zum Stabkorbsichter (30) führt.
6. Kreislaufmahlanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (B2) ein Becherwerk ist.
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