EP3655164A1 - Zweistufiger mahlkreislauf und verfahren zur herstellung eines gemahlenen produkts mittels einer zweistufigen mahlung - Google Patents

Zweistufiger mahlkreislauf und verfahren zur herstellung eines gemahlenen produkts mittels einer zweistufigen mahlung

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Publication number
EP3655164A1
EP3655164A1 EP18740781.2A EP18740781A EP3655164A1 EP 3655164 A1 EP3655164 A1 EP 3655164A1 EP 18740781 A EP18740781 A EP 18740781A EP 3655164 A1 EP3655164 A1 EP 3655164A1
Authority
EP
European Patent Office
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mill
grinding
stage
dynamic
grits
Prior art date
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Pending
Application number
EP18740781.2A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Guido KACHE
Michael Wilczek
Björn-Olaf ASSMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssenkrupp Polysius GmbH
ThyssenKrupp AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp AG
Publication of EP3655164A1 publication Critical patent/EP3655164A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B02C23/12—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone with return of oversize material to crushing or disintegrating zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C2015/002—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs combined with a classifier

Definitions

  • a two-stage grinding circuit for energy-saving crushing of blast furnace slag-containing cements is known.
  • a ball, good bed roller or vertical mill roller is optionally used.
  • a ball mill, a vertical roller mill or a stirred ball mill are used as the mill of the second grinding stage.
  • Also known from DE 195 01 616 A1 is a plant for comminuting regrind, preferably for fine and ultrafine grinding of comminuted millbase, in which for energy-saving two-stage refining a roller press or high-pressure roller press are used as a first grinding stage and a stirred ball mill as a second grinding stage.
  • the first grinding stage is equipped with a classifier, which returns the coarse material of the comminuted material comminuted in the first grinding stage to the grinding stage.
  • the fine material then enters the second grinding stage, which in turn is combined with a classifier.
  • the invention is based on the object, the efficiency of the two-stage
  • a portion of the grits of the first dynamic classifier is diverted and at least partially abandoned to the second mill.
  • the fresh material applied to the first grinding stage usually has a particle size of up to 30,000 ⁇ .
  • the comminuted material is transported via an air flow to a classifier usually arranged above the grinding table.
  • the fines which usually has a mean particle size ⁇ 63 ⁇ , discharged together with the air flow through the rotor basket.
  • the coarse material has an average particle size of about 45 ⁇ to 8,000 ⁇ and is rejected by the rotor basket and falls by gravity on the Gr manekonus back on the grinding table.
  • the coarse material has already been comminuted at least once on the grinding table and has been transported via the air flow to the classifier, the coarse material has a significantly smaller average particle size ( ⁇ 8,000 ⁇ m) than the fresh product ( ⁇ 30,000 ⁇ m).
  • This higher fineness leads to a reduction of the grinding efficiency of the vertical roller mill, as the packing density of the bed increases due to the broader particle size distribution on the grinding table and thus the degree of voiding is reduced.
  • the degree of voiding of the good bed before the load is a criterion for the efficiency of the comminution.
  • a finished silo may be provided which communicates with the fines effluent of the first dynamic sifter and / or second dynamic sifter and / or the outlet of the second mill.
  • the branched grits may be subjected to single or multi-stage screening prior to being fed to the second mill, resulting in coarser and finer grits, and only the finer grits of the second grinder being fed, while the coarser grits are fed to the vertical roller mill to be led back.
  • the second mill i. the agitator ball mill or ball mill is dry, i. without adding a liquid.
  • the first exemplary embodiment of a two-stage grinding cycle shown in FIG. 1 has a first grinding stage 1 and a second grinding stage 2.
  • the first grinding stage 1 comprises a vertical roller mill 10, which is shown in somewhat more detail in FIG. In particular, it comprises a grinding table 11, a plurality of grinding rollers 12 cooperating with the grinding table, and a dynamic sifter 13.
  • the fresh material 3 to be comminuted may contain, in addition to cement clinker, one or more of the following components: granulated slag, limestone, natural and naturally tempered pozzolan, fly ash , burned slate, silicate dust.
  • the fresh material 3 passes through a Frischgutschurre 14 in the middle of the grinding table 11, where it gets outwardly under the grinding rollers 12 due to the centrifugal force.
  • the crushed under the grinding rollers 12 material passes over the Mahltellerrand and is detected there by a supplied below the Mahltellers airflow 4 and transported to the arranged above the Mahltellers, first dynamic classifier 13.
  • the fine material 5 is discharged together with the air stream 4 via the fine material output 15 and fed to a cyclone separator 6.
  • the separated in the cyclone 6 fines 5 is discharged as finished goods. While part of the air stream cleaned by the cyclone separator 6 is further dedusted in another dust separator 7, another part is returned to the vertical roll mill as a classifying air.
  • the proportions can vary from 0% to 100%.
  • the rejected in the dynamic classifier 13 Grits 8 are returned to the grinding table via a semolina refinery formed as a semolina cone 16.
  • a mixing box 17 is provided, in which the recirculated grits 8 and the fresh material 3 fed via the fresh goods chute 14 are mixed with one another before the mixture reaches the center of the grinding plate.
  • a semisuction device 18 is connected, via which a portion of the grits can be discharged from the vertical roller mill 10.
  • This semolina discharge device 18 is formed, for example, by a conveying device which projects into the semolina recirculation 16 designed as semolina cone. There, the discharge device 18 cooperates, for example, with a collecting hopper 19, to direct a portion of the reject rejected by the rotor 8 on the Gr maneabzugs affection 18.
  • the second grinding stage 2 has a second mill 20 designed as a ball mill or as an agitating ball mill, which comprises an inlet 21 and an outlet 22.
  • the semolina discharge device 18 is connected to the inlet 21 of the second mill 20 either directly or indirectly via a classifying device 23.
  • a classifying device 23 In the illustrated embodiment, such sortungsoder classifying device 23 is provided, which may be formed either one or more stages. It separates the grits discharged via the semolina discharge device 18 into coarser grits 8a and finer grits 8b. The coarser 8a are returned together with the over the edge of the grinding table 11 down falling regrind 8c via a bucket elevator 30 and a possibly required further conveyor 31 for Frischgutschurre 14.
  • the finer grains 8b pass via the inlet 21 into the second mill.
  • the comminuted finished product 9 is discharged via the outlet 22 of the second mill 20 and combined with the fine material 5 of the cyclone separator 6 via suitable conveying devices.
  • a possibly used in the second mill 20 air flow is dedusted in a dust collector 24.
  • the second mill 20 in the second grinding stage 2, is combined with a dynamic classifier 25, so that the comminuted material of the second mill 20 is first fed to the second dynamic 25, the coarse material 25a of which enters the inlet 21 of the second mill 20 is abandoned while the fines are deposited in a separator 26 as finished 9.
  • a second mill 20 is likewise used in the second grinding stage 2, but in this case the product of the second grinding stage is fed to the classifier of the vertical mill via the classifier blanket, so that the product fineness is set via the dynamic classifier 13 of the vertical mill can.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Der erfindungsgemäße zweistufige Mahlkreislauf besteht im Wesentlichen aus einer ersten Mahlstufe (1), die eine Vertikalrollenmühle (10) mit einem Mahlteller (11), wenigstens einer mit dem Mahlteller (11) zusammenwirkenden Mahlrolle (12) und einen ersten dynamischen Sichter (13) umfasst, wobei der erste dynamische Sichter (13) einen Feingutausgang (15) zum Austrag von Feingut (5) und eine Grießerückführung (16) zur Rückführung von Grießen (8) zum Mahlteller (11) umfasst, und einer zweiten Mahlstufe (2), die eine durch eine Rührwerkskugelmühle oder eine Kugelmühle gebildete zweite Mühle (20) aufweist, wobei die zweite Mühle (20) einen Einlass (21) und einen Auslass (22) umfasst. Des Weiteren ist eine Grießeabzugseinrichtung (18) zum Abzug eines Teils der Grieße (8) vorgesehen, die an die Grießerückführung (16) angeschlossen ist und mit dem Einlass (21) der zweiten Mühle (20) in Verbindung steht.

Description

Zweistufiger Mahlkreislauf und Verfahren zur Herstellung eines gemahlenen Produkts mittels einer zweistufigen Mahlung
Die Erfindung betrifft einen zweistufigen Mahlkreislauf mit einer Vertikalrollenmühle und einer Rührwerkskugelmühle sowie ein Verfahren zur Herstellung eines gemahlenen Produkts mittels einer zweistufigen Mahlung.
Aus der DE 10 2017 046 834 B4 ist ein zweistufiger Mahlkreislauf zur energiesparenden Zerkleinerung von Hüttensandmehl enthaltenden Zementen bekannt. In der ersten Mahlstufe wird dabei wahlweise eine Kugel-, Gutbettwalzenoder Vertikalmühlenrolle verwendet. Als Mühle der zweiten Mahlstufe kommen insbesondere eine Kugel-, eine Vertikalrollenmühle oder eine Rührwerkskugelmühle zur Anwendung.
Auch aus der DE 195 01 616 AI ist eine Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut, vorzugsweise zur Fein- und Feinstmahlung von vorzerkleinertem Mahlgut bekannt, bei der zur energiesparenden zweistufigen Mahlung eine Rollenpresse bzw. Hochdruckwalzenpresse als erste Mahlstufe und eine Rührwerkskugelmühle als zweite Mahlstufe eingesetzt werden. Dabei ist die erste Mahlstufe mit einem Sichter ausgestattet, der das Grobgut des in der ersten Mahlstufe zerkleinerten Mahlgutes zur Mahlstufe zurückführt. Das Feingut gelangt dann in die zweite Mahlstufe, die wiederum mit einem Sichter kombiniert ist. Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Effizienz der zweistufigen
Zerkleinerung zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst.
Der erfindungsgemäße zweistufige Mahlkreislauf besteht im Wesentlichen aus a. einer ersten Mahlstufe, die eine Vertikalrollenmühle mit einem Mahlteller, wenigstens einer mit dem Mahlteller zusammenwirkenden Mahlrolle und einen ersten dynamischen Sichter umfasst, wobei der erste dynamische Sichter einen Feingutausgang zum Austrag von Feingut und eine Grießerückführung zur Rückführung von Grießen zum Mahlteller umfasst, und b. einer zweiten Mahlstufe, die eine durch eine Rührwerkskugelmühle oder eine Kugelmühle gebildete zweite Mühle aufweist, wobei die zweite Mühle einen Einlass und einen Auslass umfasst.
Des Weiteren ist eine Grießeabzugseinrichtung zum Abzug eines Teils der Grieße vorgesehen, die an die Grießerückführung angeschlossen ist und mit dem Einlass der zweiten Mühle in Verbindung steht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines gemahlenen Produkts mittels einer zweistufigen Mahlung sieht vor, dass a. in einer ersten Mahlstufe ein Mahlgut in einer Vertikalrollenmühle mit einem Mahlteller und wenigstens einer mit dem Mahlteller zusammenwirkenden Mahlrolle gemahlen und in einem ersten dynamischen Sichter in Feingut und Grieße gesichtet wird, wobei wenigstens ein Teil der Grieße zum Mahlteller zurückgeführt wird, und b. in einer zweiten Mahlstufe eine weitere Mahlung in einer durch eine Rührwerkskugelmühle oder eine Kugelmühle gebildeten zweiten Mühle stattfindet.
Des Weiteren wird ein Teil der Grieße des ersten dynamischen Sichters abgezweigt und wenigstens teilweise der zweiten Mühle aufgegeben.
Das in der ersten Mahlstufe zu zerkleinernde Mahlgut besteht beispielsweise aus Klinker, wobei weitere Bestandteile, wie Hüttensand, Kalkstein, natürliches und natürlich getempertes Puzzolan, Flugasche, gebrannter Schiefer oder Silikatstaub beigemischt sein können. Auch einzelne der oben genannten Bestandteile können als Mahlgut der ersten Mahlstufe aufgegeben werden. Bei dem herzustellenden, gemahlenen Produkt handelt es sich insbesondere um Zement oder Hüttensandmehl.
Bei den bisher bekannten zweistufigen Mahlkreisläufen werden die Grieße des Sichters des ersten Mahlkreislaufes vollständig zur ersten Mahlstufe zurückgeführt, während lediglich das Feingut zur zweiten Mahlstufe gelangt. Gemäß der vorliegenden Erfindung soll aber nun auch ein Teil der Grieße des ersten Mahlkreislaufes zusammen mit dem Feingut in die zweite Mahlstufe gelangen.
Das der ersten Mahlstufe aufgegebene Frischgut hat üblicherweise eine Partikelgröße bis zu 30.000 μιη. In der Vertikalmühlenrolle wird das zerkleinerte Material über einen Luftstrom zu einem üblicherweise oberhalb des Mahltellers angeordneten Sichters transportiert. Dort wird das Feingut, welches üblicherweise eine mittlere Partikelgröße < 63 μιη aufweist, zusammen mit dem Luftstrom durch den Rotorkorb ausgetragen. Das Grobgut weist eine mittlere Partikelgröße von etwa 45 μιη bis 8.000 μιη und wird durch den Rotorkorb abgewiesen und fällt der Schwerkraft folgend über den Grießekonus zurück auf dem Mahlteller.
Da das Grobgut aber bereits mindestens einmal auf dem Mahlteller zerkleinert worden ist und über den Luftstrom zum Sichter transportiert wurde, besitzt das Grobgut eine deutlich geringere mittlere Partikelgröße (< 8.000 μιη) als das Frischgut (< 30.000 μιη). Diese höhere Feinheit führt zu einer Reduzierung der Mahleffizienz der Vertikalrollenmühle, da durch die breitere Partikelgrößenverteilung auf dem Mahlteller die Packungsdichte der Schüttung erhöht und damit der Lückengrad reduziert wird. Bei der in der Vertikalrollenmühle stattfindenden Gutbettzerkleinerung ist der Lückengrad des Gutbettes vor der Belastung ein Kriterium für die Effizienz der Zerkleinerung. So wird bei einem hohen Lückengrad die Mahlkraft über wenige Partikel abgeleitet, die dadurch stärker belastet und gebrochen werden können. Bei einem geringeren Lückengrad wird die Mahlkraft über eine Vielzahl von Partikeln und eine große Oberfläche abgeleitet, sodass das die einzelnen Partikel deutlich geringer belastet werden. Erfindungsgemäß wird nun ein Teilstrom der Grieße des Sichters nicht mehr zurück auf den Mahlteller geführt, sodass sich dadurch die Packungsdichte des Gutbettes auf dem Mahlteller vor der Belastung entsprechend verringert. Der zweiten Mahlstufe wird demnach nicht nur das Feingut des Sichters der ersten Mahlstufe, sondern auch ein Teil der Grieße des Sichters zugeführt. Dies führt zwar dazu, dass in der zweiten Mahlstufe auch gröberes Mahlgut zerkleinert werden muss, jedoch wird die Effizienz der Vertikalrollenmühle deutlich stärker gesteigert, sodass sich für den gesamten Mahlprozess eine effizientere Zerkleinerung ergibt, die sich insbesondere durch einen geringeren Energieverbrauch auszeichnet.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann zwischen der Grieße- Abzugseinrichtung und dem Einlass der zweiten Mühle eine ein- oder mehrstufige Sichtungs- oder Klassiereinrichtung vorgesehen werden, die einen Eingang für die abgezogenen Grieße und einen ersten Ausgang für gröbere Grieße und einen zweiten Ausgang für feinere Grieße aufweist. Der Eingang der Sichtungs- oder Klassiereinrichtung steht mit der Grießeabzugseinrichtung, der erste Ausgang mit der Vertikalrollenmühle und der zweite Ausgang mit der zweiten Mühle in Verbindung. Dies hat den Vorteil, dass die zweite Mühle nur mit dem feineren Anteil der Grieße des Sichters der ersten Mahlstufe beaufschlagt wird, während die gröberen Grieße zur Vertikalrollenmühle zurückgeführt werden, wodurch sich dort der Lückengrad und damit die Effizienz weiter erhöhen.
Des Weiteren kann auch in der zweiten Mahlstufe ein zweiter dynamischer Sichter mit einem Eingang, einem Feingutaustrag und einem Grobgutaustrag vorgesehen werden, wobei der Auslass der zweiten Mühle mit dem Eingang des zweiten dynamischen Sichters und der Grobgutaustrag des zweiten dynamischen Sichters mit dem Einlass der zweiten Mühle verbunden ist.
Schließlich kann ein Fertiggutsilo vorgesehen werden, der mit dem Feingutaustrag des ersten dynamischen Sichters und/oder zweiten dynamischen Sichters und/oder dem Auslass der zweiten Mühle in Verbindung steht. Beim erfindungsgemäßen Verfahren können des Weiteren die abgezweigten Grieße vor der Aufgabe in die zweite Mühle einer ein- oder mehrstufigen Sichtung oder Klassierung unterzogen werden, wobei gröbere und feinere Grieße entstehen und lediglich die feineren Grieße der zweiten Mühle aufgegeben werden, während die gröberen Grieße zur Vertikalrollenmühle zurückgeführt werden.
Außerdem ist denkbar, dass in der zweiten Mahlstufe eine Sichtung eines in der zweiten Mühle gemahlenen Gutes in einem zweiten dynamischen Sichters stattfindet, wobei ein dabei entstehendes Grobgut zur zweiten Mühle zurückgeführt wird. Ein im zweiten dynamischen Sichter entstehendes Feingut und das Feingut des ersten dynamischen Sichters können als Fertiggut abgezogen und ggf. ein Fertiggutsilo zugeführt werden. Anstelle eines zweiten dynamischen Sichters ist es aber auch denkbar, dass die zweite Mühle als Durchlaufmühle betrieben wird, dessen Austragsgut und das Feingut des ersten dynamischen Sichters als Fertiggut abgezogen werden.
Des Weiteren ist vorgesehen, dass die zweite Mühle, d.h. die Rührwerkskugelmühle bzw. die Kugelmühle trocken, d.h. ohne Zugabe einer Flüssigkeit, betrieben werden.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen zweistufigen
Mahlkreislaufes gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen zweistufigen
Mahlkreislaufes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Darstellung der Vertikalrollenmühle und Fig. 4 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen zweistufigen Mahlkreislaufes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel
Das in Fig. 1 dargestellte erste Ausführungsbeispiel eines zweistufigen Mahlkreislaufes weist eine erste Mahlstufe 1 und eine zweite Mahlstufe 2 auf. Die erste Mahlstufe 1 umfasst eine Vertikalrollenmühle 10, die in Fig. 3 etwas detaillierter dargestellt ist. Sie umfasst insbesondere einen Mahlteller 11, mehrere mit dem Mahlteller zusammenwirkende Mahlrollen 12 und einen dynamischen Sichter 13. Das zu zerkleinernde Frischgut 3 kann neben Zementklinker insbesondere auch eine oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Bestandteile aufweisen: Hüttensand, Kalkstein, natürliches und natürlich getempertes Puzzolan, Flugasche, gebrannter Schiefer, Silikatstaub.
Das Frischgut 3 gelangt über eine Frischgutschurre 14 in die Mitte des Mahltellers 11, wo es aufgrund der Zentrifugalkraft nach außen unter die Mahlrollen 12 gerät. Das unter den Mahlrollen 12 zerkleinerte Material gelangt über den Mahltellerrand und wird dort von einem unterhalb des Mahltellers zugeführten Luftstrom 4 erfasst und zu dem oberhalb des Mahltellers angeordneten, ersten dynamischen Sichters 13 transportiert. Dort wird das Feingut 5 zusammen mit dem Luftstrom 4 über den Feingutausgang 15 abgeführt und einem Zyklonabscheider 6 zugeführt. Das im Zyklonabscheider 6 abgeschiedene Feingut 5 wird als Fertiggut abgeführt. Während ein Teil des durch den Zyklonabscheider 6 gereinigten Luftstromes in einem weiteren Staubabscheider 7 weiter entstaubt wird, wird ein anderer andere Teil als Sichtluft zur Vertikalrollenmühle zurückgeführt. Die Anteile können von 0% bis 100% variieren.
Die im dynamischen Sichter 13 abgewiesenen Grieße 8 werden über eine als Grießekonus ausgebildete Grießerückführung 16 zum Mahlteller zurückgeführt. Am Ende der Grießerückführung 16 ist eine Mischbox 17 vorgesehen, in der die rückgeführten Grieße 8 und das über die Frischgutschurre 14 zugeführte Frischgut 3 miteinander vermischt werden, bevor die Mischung auf das Zentrum des Mahltellers gelangt. An die Grießerückführung 16 ist ferner eine Grießeabzugseinrichtung 18 angeschlossen, über die ein Teil der Grieße aus der Vertikalrollenmühle 10 ausgeschleust werden kann. Diese Grießeabzugseinrichtung 18 wird beispielsweise durch eine Fördereinrichtung gebildet, die in die als Grießekonus ausgebildete Grießerückführung 16 hineinragt. Dort wirkt die Abzugseinrichtung 18 beispielsweise mit einem Sammeltrichter 19 zusammen, um einen Teil der vom Rotor abgewiesen Grieße 8 auf die Grießeabzugseinrichtung 18 zu leiten.
Die zweite Mahlstufe 2 weist eine als Kugelmühle oder als Rührwerkskugelmühle ausgebildete zweite Mühle 20 auf, die einen Einlass 21 und einen Auslass 22 umfasst. Die Grießeabzugseinrichtung 18 steht entweder direkt oder indirekt über eine Sichtungs- oder Klassiereinrichtung 23 mit dem Einlass 21 der zweiten Mühle 20 in Verbindung. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine solche Sichtungsoder Klassiereinrichtung 23 vorgesehen, die wahlweise ein- oder mehrstufig ausgebildet sein kann. Sie trennt die über die Grießeabzugseinrichtung 18 abgeführten Grieße in gröbere Grieße 8a und feinere Grieße 8b. Die gröberen 8a werden zusammen mit dem über den Rand des Mahltellers 11 nach unten fallenden Mahlgutes 8c über ein Becherwerk 30 und eine ggf. erforderliche weitere Fördereinrichtung 31 zur Frischgutschurre 14 zurückgeführt. Die feineren Grieße 8b gelangen hingegen über den Einlass 21 in die zweite Mühle. Über den Auslass 22 der zweiten Mühle 20 wird das zerkleinerte Fertiggut 9 abgeführt und über geeignete Fördereinrichtungen mit dem Feingut 5 des Zykonabscheiders 6 zusammengeführt. Ein ggf. in der zweiten Mühle 20 verwendeter Luftstrom wird in einem Staubabscheider 24 entstaubt.
Im zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist auch in der zweiten Mahlstufe 2 die zweite Mühle 20 mit einem dynamischen Sichter 25 kombiniert, sodass das zerkleinerte Gut der zweiten Mühle 20 zunächst dem zweiten dynamischen 25 aufgegeben wird, dessen Grobgut 25a dem Einlass 21 der zweiten Mühle 20 aufgegeben wird, während das Feingut in einem Abscheider 26 als Fertiggut 9 abgeschieden wird. Im dritten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist ebenfalls in der zweiten Mahlstufe 2 eine zweite Mühle 20 eingesetzt, jedoch wird hierbei das Produkt der zweiten Mahlstufe dem Sichter der VertikalroUenmühle über die Sichterdecke aufgegeben, so dass die Produktfeinheit über den dynamischen Sichter 13 der VertikalroUenmühle eingestellt werden kann.

Claims

Patentansprüche :
1. Zweistufiger Mahlkreislauf mit a. einer ersten Mahlstufe (1), die eine Vertikalrollenmühle (10) mit einem Mahlteller (11), wenigstens einer mit dem Mahlteller (11) zusammenwirkenden Mahlrolle (12) und einem ersten dynamischen Sichter (13) umfasst, wobei der erste dynamische Sichter einen Feingutausgang (15) zum Austrag von Feingut (5) und eine Grießerückführung (16) zur Rückführung von Grießen (8) zum Mahlteller (11) umfasst, und b. einer zweiten Mahlstufe (2), die eine durch eine Rührwerkskugelmühle oder eine Kugelmühle gebildete zweite Mühle (20) aufweist, wobei die zweite Mühle (20) einen Einlass (21) und einen Auslass (22) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine Grießeabzugseinrichtung (18) zum Abzug eines Teils der Grieße (8) vorgesehen ist, die an die Grießerückführung (16) angeschlossen ist und mit dem Einlass (21) der zweiten Mühle (20) in Verbindung steht.
2. Zweistufiger Mahlkreislauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Grießeabzugseinrichtung (18) und dem Einlass (21) der zweiten Mühle (20) eine ein- oder mehrstufige Sichtungs- oder Klassiereinrichtung (23) vorgesehen ist, die einen Eingang für die abgezogen Grieße und einen ersten Ausgang für gröbere Grieße (8a) und einen zweiten Ausgang für feinere Grieße (8b) aufweist, wobei, der Eingang der Sichtungs- oder Klassiereinrichtung (23) mit der Grießeabzugseinrichtung (18), der erste Ausgang mit der Vertikalrollenmühle (10) und der zweite Ausgang mit der zweiten Mühle (20) in Verbindung stehen.
3. Zweistufiger Mahlkreislauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Mahlstufe (2) einen zweiten dynamischen Sichter (25) mit einem Eingang, einem Feingutaustrag und einem Grobgutaustrag aufweist, wobei der Auslass (22) der zweiten Mühle (20) mit dem Eingang des zweiten dynamischen Sichters (25) und der Grobgutaustrag des zweiten dynamischen Sichters (25) mit dem Einlass (21) der zweiten Mühle (20) verbunden ist.
Zweistufiger Mahlkreislauf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Feingutausgang (15) des ersten dynamischen Sichters (13) und/oder der Auslass (22) der zweiten Mühle (20) mit einem Fertiggutsilo in Verbindung stehen.
Verfahren zur Herstellung eines gemahlenen Produkts mittels einer zweistufigen Mahlung, wobei a. in einer ersten Mahlstufe (1) ein Mahlgut in einer Vertikalrollenmühle (10) mit einem Mahlteller (11) und wenigstens einer mit dem Mahlteller (11) zusammenwirkenden Mahlrolle (12) gemahlen und in einem ersten dynamischen Sichter (13) in Feingut (5) und Grieße (8) gesichtet wird, wobei wenigstens ein Teil der Grieße (8) zum Mahlteller (11) zurückgeführt wird, und b. in einer zweiten Mahlstufe (2) eine weitere Mahlung in einer durch eine Rührwerkskugelmühle oder eine Kugelmühle gebildeten zweiten Mühle (30) stattfindet, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Grieße (8) des ersten dynamischen Sichters (13) abgezweigt und wenigstens teilweise der zweiten Mühle (20) aufgegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abgezweigten Grieße vor der Aufgabe in die zweite Mühle (20) einer ein- oder mehrstufigen Sichtung oder Klassierung unterzogen werden, wobei gröbere und feinere Grieße (8a, 8b) entstehen und lediglich die feineren Grieße (8b) der zweiten Mühle (20) aufgegeben werden, während die gröberen Grieße (8a) zur Vertikalrollenmühle (10) zurückgeführt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Mahlstufe eine Sichtung eines in der zweiten Mühle (20) gemahlenen Gutes in einem zweiten dynamischen Sichter (25) stattfindet, wobei ein dabei entstehende Grobgut zur zweiten Mühle (20) zurückgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein im zweiten dynamischen Sichter (25) entstehendes Feingut und das Feingut des ersten dynamischen Sichters als Fertiggut abgezogen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Mühle (20) als Durchlaufmühle betrieben wird, dessen Austragsgut und das Feingut des ersten dynamischen Sichters (13) als Fertiggut abgezogen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das in der zweiten Mühle (20) gemahlene Gut dem ersten dynamischen Sichters (13) zugeführt wird.
EP18740781.2A 2017-07-17 2018-07-10 Zweistufiger mahlkreislauf und verfahren zur herstellung eines gemahlenen produkts mittels einer zweistufigen mahlung Pending EP3655164A1 (de)

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