DE2017540A1 - Nickelhaitiger Katalysator für Ammoniakspaltung, daraus geformter Katalysatorkörper sowie Vorrichtung zur Verwendung des geformten Katalysatorkörpers - Google Patents

Nickelhaitiger Katalysator für Ammoniakspaltung, daraus geformter Katalysatorkörper sowie Vorrichtung zur Verwendung des geformten Katalysatorkörpers

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DE2017540A1 DE19702017540 DE2017540A DE2017540A1 DE 2017540 A1 DE2017540 A1 DE 2017540A1 DE 19702017540 DE19702017540 DE 19702017540 DE 2017540 A DE2017540 A DE 2017540A DE 2017540 A1 DE2017540 A1 DE 2017540A1
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Description

Reg.-Nr. EDÜP 147 a Frankfurt/Main, den 1.April 1970
3P- Fnn/We
YARTA AKTIMGESEILSCHAFG? Prankfurt am Main
Nickelhaltiger Katalysator für Ammoniakspaltung, daraus geformter Katalysatorkörper sowie Vorrichtung zur Verwendung des geformten Katalysatorkörpers.
Durch die thermische Spaltung in Anwesenheit von Katalysatoren des Ammoniaks erhält man gemäß der Gleichung:
2 NH3-* 3 H2 + N2
auf 1 Mol Stickstoff 3 Mole Wasserstoff.
Es ist bekannt, Ammoniak als Wasserstofflieferant für galvanische Brennstoffbatterien zu verwenden. Wie sich inzwischen gezeigt hat, ist Ammoniak eine sehr günstige Wasserstoffquelle, da es billig ist und bereits unter leichtem Druck als Flüssigkeit gespeichert werden kann.
Seit langem sind Katalysatoren bekannt, die die oben erwähnte Ammoniakspaltung begünstigen. So gibt es viele dafür geeignete Nickelkatalysatoren, beispielsweise auf Aluminiumoxid niedergeschlagenes Nickel, Ferner hat sich auf einem Träger befindliches Eisenoxid recht gut für die Spaltung bewährt.
Nachteilig in Bezug auf den Wärmebedarf und die zu verwendenden Werkstoffe sind jedoch die verhältnismäßig hohen Temperaturen, bei denen die Spaltung mit den bekannten Katalysatoren etwa quantitativ vor sich geht; es handelt sich um den Temperaturbereich zwischen 850und 980° G.
Ferner behalten die Katalysatoren nach Inbetriebnahme nur für. kurze ,Zeit ihre volle katalytische Aktivität.
Weiterhin hat gerade bei der Verwendung des Spaltgases in
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Brennstoffelementen und Brennstoffbatterien es sich als nachteilig erwiesen, daß die bekannten Torrichtungen sehr viel Raum und Gewicht beanspruchen und sich deshalb nicht für den vorgesehenen Zweck eignen.
Es stellte sich daher die Aufgabe, einen Katalysator zu finden, der bereits bei einer erheblich niedrigeren Temperatur die praktisch vollständige Spaltung von Ammoniak ermöglicht, in seiner katalytischen Aktivität nicht nachläßt und der darüber hinaus auch noch die Eigenschaft aufweist, daß er kompakt angeordnet werden kann, um dadurch zu kleinen Vorrichtungen für die Gasspaltung gelangen zu können.
Die Aufgabe wurde durch die Auffindung eines nickelhaltigen Kata-. Iysators gelöst, der aus oberflächenreichem Pulver einer Legierung * von Nickel mit Eisen und/oder Kobalt besteht, wobei der Anteil an Eisen oder Kobalt bzw. Eisen und Kobalt 5 bis 80 Gew.#, vorzugsweise 8 bis 20 Gew.$ beträgt.
Als äusserst wirksam hat sich ein Katalysatorpulver der genannten Zusammensetzung erwiesen, das naca der bekannten Raney-Methode durch Zulegieren und späteres Herauslösen eines inaktiven Metalls gewonnen wird und eine unverhältnismäßig große katalytisch aktive Oberfläche aufweist.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Katalysators gelingt es, Ammoniak bereits in erheblichem Umfange bei Temperaturen um etwa 500° C zu spalten. Im Bereich von 650 bis 700° ist die Spaltung praktisch " vollständig·
Mithin arbeitet der erfindungsgemäße Katalysator bei Temperaturen, die um mindestens 150° C niedriger liegen als die bisher bekanntgewordenen. Das wirkt sich auch, dahin aus, daß die katalytische Aktivität viel länger beibehalten wird.
Weiterhin hat es sich als sehr zweckmäßig erwiesen, das Katalysatorpulver mit Raney-Struktur nach seiner Aktivierung mit kleinen Sauerstoffmengen zu behandeln, sodaß das Pulver nicht mehr pyrophor ist. Bei einer bevorzugten Äusführungsform wird dieses inaktivierte Pulver auf Temperaturen bis zu 500° C erhitzt, sodaß sich
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die an der Oberfläche "befindlichen Oxidatome thermisch stabilisieren und auf diese Weise ein Nachlassen der Aktivität wirksam verhindern. '
Um das Katalysatormaterial innerhalb kleiner Vorrichtungen wirksam einsetzen zu können, arbeitet man bevorzugterweise mit geformten Katalysatoren, die üblicherweise in Gestalt einer ebenen Scheibe vorliegen* Es ist aber auch möglich, derartige, beispielsweise durch Sintern oder durch Heißpressen hergestellte Körper nach ihrer Fertigstellung mechanisch zu stückigem Material zu verarbeiten. Auf diese Weise wird erreicht, daß trotz der Kompaktheit der einzelnen teilchen eine angemessene Durchströmungsgeschwindigkeit sichergestellt wird. In diesem EaIl ist darauf zu achten,, daß die einzelnen Stücke in gutem thermischen Kontakt miteinander stehen,
Um Katalysatormaterial zu sparen und dennoch !formkörper zu erhalten, die eine hohe katalytische Aktivität aufweisen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dem Katalysatorpulver ein fernpulvriges, metallisches Stützgerüstpülver zuzumischen. Dieses Pulver soll vor allem deshalb metallischen Charakter haben, da der Ablauf der gewünschten Reaktion ganz wesentlich davon abhängt, das die für die Spaltung erforderliche Wärme sämtliche Teile des kompakten Katalysatorkörpers erreicht. Wegen seiner Feinheit und der guten Sintereigenschaften eignet sich Carbony!metallpulver besonders gut für diesen Zweck.
Falls man nicht mit gepreßtem, feinstückigem Katalysatormaterial sondern mit Sinterformkörpern arbeiten will, empfiehlt es sich, vor der lYerfestigung neben dem Katalysatormaterial und dem Stützgerüstpulver auch noch später entfernbare Porenbildner hinzuzufügen. Dieses Pulver kann Durchmesser bis zu 2000 /U aufweisen. Durch die Anwesenheit großer Poren werden ausreichende Durchströmungsgeschwindigkeiten sichergestellt,.
Eine Vorrichtung, die sich bei eigenen Versuchen sehr bewährt besteht aus einem metallischen Rohr, in das eine Scheibe randdicht eingesetzt ist. Durch Beheizung des Rohres erreicht man die erfor-
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derliche Spalttemperatur. Das an dem einen Ende des Robres eingeleitete Ammoniak muß auf seinem Wege den Katalysatorkörper durchströmen, wobei es in Stickstoff und Wasserstoff zerfällt. Es ist in manchen Fällen von Vorteil, mehrere Scheiben hintereinander anzuordnen, wobei dann die Scheiben zweckmäßig eine geringere Stärke aufweisen.
Eine weitere geeignete Vorrichtung besteht aus einer ebenen Katalysatorscheibe, die in ihrer Mitte eine Ausnehmung aufweist, in die die Ammoniakzuleitung mündet. In diesem Falle ist der ,Scheibenrand aussen von einem Hohlring, der das gespaltene Gas aufnimmt, umgeben, während die übrige Oberfläche der vorzugsweise kreisförmigen Scheibe gasdicht abgedeckt ist. Bei dieser Anordnung strömt das Ammoniak von der mittigen Ausnehmung her in radialer Richtung durch die Scheibe. In diesem Falle ist die Wärmezufuhr sehr einfach zu steuern, da die Abdeckung auf der einen Seite des Katalysatorkörpers unmittelbar beheizt werden kann. Auch hier können mehrere derartige Vorrichtungen hintereinander angeordnet werden, wobei die Hohlringe Zuleitungen zu einem Sammelbehälter für das Wasserstoff-Stickstoffgemisch aufweisen.
Um die thermische Bilanz des mit dem erfindüngsgemäßen Katalysator durchgeführten Verfahrens zu verbessern, empfiehlt es sich, das dem Zersetzer zugeführte Ammoniak durch die Wärme des Spaltgases bzw. der Abwärme der Heizung vorzuwärmen.
In einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform wird das Ammoniak vor dem Einleiten in die eigentliche Vorrichtung auf höhere Temperaturen gebracht, indem es in einem vorgelagerten Wärmeaustauscher die Wärme des Spaltgases übernimmt.
Zur besseren Verständlichkeit sind 3 Figuren beigelegt.
In Figur 1 ist schematisch ein mit einer mittigen Ausnehmung versehener Katalysatorkörper wiedergegeben, bei dem das Ammoniak in radiale Richung umgelenkt und beim Durchströmen des Katalysatormaterials zersetzt wird.
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In Figur 2 ist ebenso schematisch eine Vorrichtung wiedergegeben, in der das Ammoniak die Scheibe achsial durchdringt.
Figur 3 zeigt eine Vorrichtung, in der unter Verwendung dea erfindungsgemäßen Katalysators auf kleinem Raum große Mengen eines Gemisches aus Wasserstoff und Stickstoff gewonnen werden können. Zum Anfahren des Ammoniakspalters wird "das Absperrventil 1 einer Butangasflasche geöffnet und die Zündflamme 2 entzündet. Danach wird das Absperrventil 3 an der NEU-Flasche geöffnet. Nach Erwärmung des Thermoelements 4 der Zündsicherung 5 öffnet diese das Steuerventil 6 in der Butangasleitung. Jetzt kann das Butangas durch das Dreiwegemagnetventil 7 zum Brenner 8 strömen, wo es durch die Zündflamme 2 entzündet wird.
Sobald die Katalysatorkörper 9 die gewünschte, zwischen 600° und. 720° G liegende Temperatur angenommen haben, wird durch das Thermoelement 10 und den Regler 11 das Absperrventil 12 und das Regelventil 13 geöffnet sowie das Magnetventil 7 umgeschaltet.
Das Ammoniak strömt jetzt durch das Absperrventil 3 und dentDruckminderer 14, wo der Gasdruck auf 1,0 atü heruntergesetzt wird. Durch das Regelventil 16 wird die gewünschte, von der Katalysatortemperatur abhängige Strömungsgeschwindigkeit für Ammoniak eingestellt und diese durch den Durchflußmesser 15 kontrolliert. Im Wärmeaustauscher 17 wird das Ammoniak nach dem Gegenstromprinzip durch das erzeugte Spaltgas vorgewärmt und strömt nun durch die Rohrschlange 18t- in der es durch die Abgase des Brenners 8 weiter erhitzt wird, in das Innenrohr der Reaktionskammer 19. Aus diesem Rohr strömt das Ammoniak durch die Katalysatorkörper 9» wo es in Wasserstoff (75 Vol.-#) und Stickstoff (25 Vol.-#) zerlegt wird. Das Spaltgas strömt jetzt in den Wärmeaustauscher 17 und von da aus durch das Absperrventil 12 zum Verbraucher. Nach Anlaufen der Spaltreaktion kann das Butangas ganz oder teilweise durch Spaltgas als Wärmequelle ersetzt werden. In diesem Fall wird ein Teil des Spaltgases durch die Ventile 13 und 7 dem Brenner 8 zugeführt. Durch das Ventil 13 kann die zum Brenner fließende Spaltgasmenge geregelt werden.
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Beispiel .1
Ein gemäß Figur 1 geformter Spaltkörper wurde folgendermaßen hergestellt: ' ,"'
2 Gew.-Teile Katalysator (Raney-Hickel/Eisen; 90/10Gew.^) ■ mit einem Korndurchmesser unterhalb 100 /U wurde mit 4 Gew.-Teilen Carbonylnickelpulver (Karndurchmesser 3 biß 5,5 yu) und 1 Gew.-Teil Natriumcarbonatpulver (Eorndurehmesser 40 — 70 /u) innig vermischt, ein entsprechender Anteil in eine Pressmatrize gefüllt, auf 450° G erhitzt; und mit einem Druck
von 1 t/cm verdichtet. Die Scheibe hatte nach dem Heißpressen eine Dicke von 15,5 mm und einen Durchmesser von 40,3 mm· In die Mitte der Scheibe wurde ein Loch mit einem Durchmesser von 13 mm gebohrt. Danach betrüg ihr Gewicht 59 g, wovon etwa 20 g auf den Katalysator entfielen.
Der Reaktionskörper wurde in die aus Y2A angefertigte Halterung eingebaut. ITm die Halterung abzudichten, wurde an den Rand ein Kupferring und auf den ReaktionskUrper eine Asbestscheibe gelegt. Die Halterung wurde danach in einen Siemens-Müller-Ofen gestellt. Die gewünschte Spalttemperatur konnte mit einem Temperaturregler eingestellt werden.
Das Aramoniakgas strömte aus der Flasche unter 1,0 atü Druck« Die Strömungsgeschwindigkeit für NE, wurde mit einem Nadelventil reguliert und mit Hilfe eines Strömungsmessers bei einer Temperatur von 20.° C gemesaen. Aus den Skalenwerten konnten dann die Strömungsgesehyrindigkeiten in ill HH»/Std. umgerechnet werden. ?
Aus dem StrömuTigsmesser gelangte das Ammoniak zwecks Vor-'· heizung durch eine um die Halterung führende Rohrwicklung in die Öffnung des Reaktionskörpers. Beim Durchströmen des Reaktionskörpers wurde das Ammoniak gespalten und das Spaltgas am Rand der Halterung abgeführt.
Das Spaltgas wurde im Thermostjaten auf 20° G abgekühlt und durch eine Waschflasche geleitöt* In der Waaehflaache wurde
ORIGINAL INSPECTED
2017640
:"das untersetzt durchgeströmte AmmoniaK durch ei»9 genau abgeraeöse»e Menge einer 1 η H^SO^-Lösung absorbiert. Die sp-iltr?.«?- menge (75# H« und 25$ Η«) wurde mit einer Gasuhr gemessen und in. TTl/Std. umgerechnet. Bei 500° C und einer Strömungsgeschwindigkeit von i2 ϊΓΐ/h betrug die Ausbeute an ^!H^-freiera Spaltgas 9?.t9*, hei 600° C lind 40 !Tl/h 98,5#, bei 600° und 70 ITl/h 91,4£ Spaltgas. Erhöhte man die Temperatur auf 700° C, so betrug bei einer Strömungsgeschwindigkeit v~n 170 ITl/h die Spaltgasausbeute
Oi«se Ergebnisse zeigen, daß die Ausbeute mit der Tenmetaturerhöhung .hei konstanter Strömungsgeschwindigkeit immer großer und reit der Erhöhung der Strömungegeschwindigkeit bei konstanter
■ ·' ■
Temperatur immer götinirer wird.
Nach 163 Betrlebeetundep wurde der Reaktionskörper 1 aus der
Halterung
ntersücht. Am Reafctioriskörper konnte eBtgestellt werden* Das Gewicht des ch dieser Zeit um 4 g, der Außendurch-
ab.
fc. X Mi i'i;;.1
SnS^^e^PfllPf^^pÖ.^) 2 Gew.-Teileh Carbonyln$|kejS^^^i^^tB^klBitlnat'4£lai und 0,6 Gew«-!£eilen
Korndurehm. .50-150 #u) werden durch KaIt-
,_ ,^,iVi._._r _ ^ liilit (Öurchaeseer: 80mm, dicket ca.4„5mai)v
. Danachi,J#|rd^ii tto. dffi|;^ptdpreßwetlcfceug *(80 mm 0) nacheinander ein durch S|i|i|^4\in|#p'tids Nickelblech (Dicke: 0,45 mm, Gewicht: 21,6 gil^Jtl^^liä&^^^^^Säheiti^fi und atiBcliließend wieder ein angeHtssjfW ^i^elpl^^ ;#iogelegt· Dieeei Einlage wird miit einem Druck von k fotme/öm'v'biei 500° C Äueeirajengepreßi.
Aua
der
durch
Auswaschen· mitί'.■deflii'.'^alie'ieir' entfernt. Danach werden die Eatalysa-1 tbrkö^'per L|ii^[et M'itiC^i* einer Bohrung (IS ore 0) versehen und * in die'''ft^§%ibn8ka^ft^in^ebaixt'. , ' ■ ' ■ '.
BAD ORIGINAL
Beispiel 3
Bei den ersten Versuchen zur Spaltung des Ammoniaks in einem porösen Sinterkörper wurde das Ammoniak radial durch diesen Körper geleitet. /Ins diesen Versuchen ergab sich, daß "es" zur "Entwicklung eines Ammoniakspalters mit einer Leistung von 555 TIl Η« pro Stunde (entsprechend Ί kV/ bei 0,75 V) und ohne elektrische Heizung vorteilhafter ist, das Ammoniak axial durch einen solchen Sinterkörper au leiten.
Um einen Reaktionskärper mit kleinerem Strömungswiderstand für die Amraoniakspaltung zu finden, wurde das Mischungsverhältnis der Pulver geändert. Außerdem wurde der Anteil des Katalysator pulvers unter 40 /u entfernt und die Korngröße des "Pillers auf 70 - 100 /U erhöhst.
w Aus der Pulvermischung mit der Zusammensetzung
1,0 Gew.-Teil Raney-^Ti/Fe-Katalysator (0 40 - 100 /u) 1,5 " " Carbonylnickel
0,5 " "
warden bei 450° 0 und mit einem Preßdruck von 1 t/'cra Scheiben gepreßt (Dicke: 5 rom, Durchmesser: 100mm).
Die Untersuchung zeigte klar, daß die Ausbeute an Spaltgas (ca. 98«0 nach 50 Std. Laufzeit nicht geringer wurde und der Druckabfall von 0,4 atü unter, den gleichen Bedingungen (Temperatur, ^,-Strömungsgeschwindigkeit) erheblich kleiner war als bei dem bisher verwendeten Reaktionskörper bei axialer Strömung.
"5s stellte sich heraus, daß zwei parallel durchströmte Scheiben irit 100 mm "Durabiteseer und 5*0 mm Dicke oder drei Scheiben mit 80 mm Durchmesser .und 5,0 mm Dicke zur Herstellung von 740 ITl Spaltgas (= ca. 555 T-I 1I2) bei ca. 700° G ausreichen.
reisT)iel 4
Aus der Pulvermischung von 1,0 Crew.-Teil Raney/ITi/Fe-Leirierung ' (0 40 - 100 /u; 8 Gew.^ Fe; 42 «ew.# >Ti; 50 Gew.ίί Al) mit 0,8 Oew. Teilen Oarbonylnickelpulvei wuiden bei 450° C und. mit einem
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BAD ORIGINAL
si-"von 1 t/era Scheiben gepreßt (Dicke: 2.3 rom, Durchmese "",serj 40 mm). Nach der Aktivierung der Legierung in 6 η KOH-IÖ-sung wurde der poröse Körper in nassem Zustand in die Halterung eingebaut. -
Die Spaltung des Ammoniaks mit diesem Körper erfolgte bei 65Ö°Ö. !lach 8 Std. Laufzeit wurde eine Ausbeute an Spaltgas von 21,3$ - gemessen. Dieses schlechte Ergebnis deutet darauf hin, daß der Katalysator inaktiv wurde. Dies ist auf das Fehlen eines stabilen Raneynickeloxids, das für die katalytische Aktivität von Be-. deu|ung ist, zurückzuführen.
Ans diesem Grunde wurde eine weitere aktivierte Scheibe zuerst mit Luft konserviert und dann bei 425° 0 in Stickstoff - Atmosphäre getempert. Es konnte mit diesem Körper eine deutliche Verbesserung der Ausbeute an Spaltgas erreicht werden; die Leistung dieses Körpers bei 700° ö betrug 167,8 Nl H2 pro Std. (Ausbeute: 97,5 $* Druckabfall: 0,4 atü), -
Beispiel 5 - -\ V - -. - ; - ' ■ _ . \ .-.' ■
TJm fesiJZBSt^lleu, ob die katalytisclje Aktivität des Raney-Nickel/ Kobalt-Katöjj.ysators bei der Ammoniakspaltung größer ist als des bisher verwendeter» Raney-Nickel/iSiseB-KatalyBators, wurden Reak* tionskörper mit diesem Katalysator hergestellt und erprobt. Die Raney-Hickel/Kobalt-Iegierung (Al/lTi/Co 50/45/5 Gew.^) wurde in 6 r? KOH-»Lösu"ng aktiviert und danach mit Luft konserviert. Mit diesem Katalysator wurde der Reaktionskörper genau wie nach Beispiel 1 hergestellt. ·
Bei der Erprobung dieses Reaktionskörpers wurde das Ammoniak radial durch den Körper geleitet. Dabei wurde nach 40 Std. I^ui'zeit eine Ausbeute an Spaltgas von 97,0 $> bei 650° C und /, einer TIHx-Strömungsgeschwindigkeit von 66,6 Hl pro Std. erreicht. !^it dem radial durchströmten Reaktionskörper nach Beispiel 1 wurde unter denselben Bedingungen eine Ausbeute von 98,97 $ bestimmt, ifter 200 Betriebsstunden nahmen der Außendurchmesser und die Dicke der beiden Reaktionskörper wie folgt ab:
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BAD ORIGINAL
Außendurchmesser 0,6 mm 1,3 mm
Dicke - 0,2 mm 0,4 mm
Die Ergebnisse zeigen» daß die kgtalytische Aktivität des Ra- ^Ti/Co-Katalysators bei der Anrasoniakspalttmg etwas geringer ist als des Ra-Ni/Fe-Katalysa.tors.
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r *
ßAD

Claims (12)

EDUP 147 a " Frankfurt/Main, den 1. April 1970 3P- Fnn/We Patentansprüche
1. Nicicelhaltiger Katalysator für die Spaltung von Ammoniak in Wasserstoffgas und Stickstoffgas, dadurch gekennzeichnet, daß er aus oberflächenreichem Pulver einer Legierung aus Nickel mit Eisen und/oder Kobalt besteht, wobei .der Anteil an Eisen oder Kobalt bzw. Eisen und Kobalt 5 bis 80 Gewichtsprozent, vorzugsweise 8 bis 20 Gewichtsprozent beträgt.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenreiche Pulver Raney-Struktur aufweist.
3. Katalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wesentliche Teile der Oberflächenatome als thermisch stabilisierte Oxide vorliegen.
4. Katalysatorkörper aus dem in den Ansprüchen 1 und 3 beschriebenen .Katalysatormaterial, dadurch gekennzeichnet, daß er aus zu stückigem Material geformtem Katalysatorpulver besteht oder derartiges Material enthält·
5· Katalysatorkörper aus dem in den Ansprüchen 1 bis 3 beschriebenem Katalysatormaterial, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ausschließlich Katalysatormaterial enthältenden porösen Sinterkörper besteht.
6. Katalysatorkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß er neben dem Katalysatorpulver bevorzugt 30 bis 70 Gewichtsprozent eines metallischen Gerüstpulvers, iBebesondere CarbonyIniekelpulver, enthält.
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7. Katalysatorkörper nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß er durch grobkörniges entfernbares Füllgut gebildete Großporen mit einem Durchmesser bis zu 2000 /U aufweist.
8. Vorrichtung mit einem oder mehreren der in den Ansprüchen
4 bis 7 beschriebenen Katalysatorkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper oder das stückige Material in Scheibenform ausgebildet und senkrecht zu dessen Achse in einem beheizbaren Metallrohr beliebigen Querschnitts angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorscheibe kreisförmig ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die im Metallrohr angeordnete Katalysatorscheibe mittig eine Ausnehmung aufweist und am Außenrand wenigstens teilweise von einem die Spaltgase aufnehmenden, mit einer Ableitung versehenen Hohlraum umgeben ist, wobei der nicht umfaßte Teil des Außenrändes gasdicht verschlossen ist.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr mit einer oder mehreren Katalysatorscheiben stehend oder liegend angeordnet ist und Zuführungen für Ammoniak bzw. Ableitungen für das Spaltgas aufweist, während sich unterhalb oder auf der Außenseite des Rohres eine Wärmequelle und weiterhin eine Vorrichtung für die Übertragung der Abhitze auf das Ammoniakgas befinden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 ■, dadurch gekennzeichnet j daß dem Wärmeaustauscher ein weiterer Wärmeaustauscher für die Übertragung der Wärme des Spaltgases auf das Ammohiakgas vorgeschaltet ist.
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A3
Le e rs ei te
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