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Die Erfindung betrifft eine Anlage
zum Herstellen von napfförmigen
Betonformkörpern,
insbesondere von Schachtböden
der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung.
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Als untere Abschlußelemente
von Schächten
werden regelmäßig sog.
Schachtböden
verwendet, die als einteilige Betonformkörper ausgeführt sind und eine Umfangswand
mit oberem Anschluß- bzw.
Zentrierfalz sowie einen dickwandigen Boden mit darin eingeformtem
Gerinne aufweisen. Je nach ihrem technischen Zweck, z.B. der Kabelverlegung, der
Abwasserleitung, der Aufnahme von Rohren, od. dgl., haben Schächte unterschiedliche
Formen, Durchmesser und Wandstärken.
Für jeden
speziellen Schacht muß ein
entsprechend angepaßter
Schachtboden gefertigt werden. Diese Vielzahl unterschiedlicher
Schachtböden
ist eine der wesentlichen Ursachen dafür, daß in den bekannten Herstellungsanlagen
ein weitgehend automatisierter Fertigungsbetrieb nicht praktiziert
werden kann, da insbesondere beim Formenwechsel eine Vielzahl von
manuellen Tätigkeiten
durchgeführt
werden müssen.
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Zur Herstellung z.B. eines Schachtbodens
in einer derartigen Anlage werden ein innerer napfförmiger Formkern
mit nach oben weisendem Boden, ein äußerer Formmantel und eine Obermuffe
zu einer Hohlform zusammengebaut. Zubereiteter Beton wird in diese "auf dem Kopf stehende" Hohlform eingefüllt und
durch Einrütteln
verdichtet. Auf der Oberseite der Betonfüllung und auf dem oberen Rand
des Formmantels wird eine Bodenpalette befestigt, die den Formraum
nach oben abschließt
und später
als Auflager dient. Danach wird die Hohlform mit der Betonfüllung und
der angebauten Bodenpalette um eine Horizontalachse gewendet, woraufhin
der Betonformkörper
durch axiales Abziehen des Formkernes und des Formmantels entformt
und zur weiteren Aushärtung
des Betons abtransportiert wird.
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Aus der
DE-A 43 42 518 ist eine Anlage
zum Herstellen von Betonformkörpern,
insbesondere von Schachtböden,
bekannt, die einen auf dem Boden einer Fertigungsgrube fest installierten
Sockel sowie einen an vertikalen Ständern verfahrbaren gabelförmigen Hubtisch
aufweist. Auf dem Sockel wird ein Formkern installiert, dessen Umfangswand
an ihrem oberen Ende durch eine mit einer Auskehlung zur Bildung
des Gerinnes versehene Stirnwand abgeschlossen ist. Auf zwei horizontalen
Gabeln des Hubtisches ist eine als Formring ausgebildete Obermuffe abgestützt, auf
deren Radialflansch der äußere Formmantel
aufliegt. Die im wesentlichen aus dem inneren Formkern, dem Formring
und dem Formmantel gebildete Hohlform wird in einer unteren Stellung
innerhalb der Fertigungsgrube mit zubereitetem Beton gefüllt, der
gleichzeitig und anschließend durch
Rütteln
verdichtet wird. Der so gebildete Formkörper wird durch eine vertikale
Aufwärtsbewegung des
Hubtisches zusammen mit dem Formring und dem äußeren Formmantel angehoben
und dadurch von dem sockelfesten Formkern gelöst. Gleichzeitig oder anschließend wird
der äußere Formmantel
mit Hilfe eines an den Ständern
geführten
Hebezeuges weiter nach aufwärts
bewegt und von dem Formkörper
abgezogen, so daß dieser
danach entformt ist und mit seiner Umfangswand bei nach oben weisendem
Boden auf dem Formring ruht, so daß er durch geeignete Fördermittel
in eine Aushärtestation
abtransportiert werden kann. Daneben besteht auch die Möglichkeit,
den gefertigten Betonformkörper
unmittelbar nach seiner Herstellung um 180° zu wenden, so daß er in
seiner späteren
Betriebslage mit nach unten weisendem Boden auf das Transportmittel
abgesetzt wird. Vor dem mit Hilfe einer an den Ständern vertikal
verfahrbaren Wendeeinrichtung durchgeführten Wendevorgang wird auf
die Oberseite der Betonfüllung
eine Bodenpalette aufgelegt und durch Spannmittel mit dem Randflansch
des Formmantels verbunden. Die Betätigung dieser Spannmittel vor und
auch nach dem Wendevorgang erfolgt manuell. Von dem nach dem Wendevorgang
auf seiner Bodenpalette aufstehenden Formkörper wird anschließend der
Formmantel durch eine weitere Vertikalbewegung abgezogen. Diese
Anlage ist außerordentlich
kompliziert, erfordert während
des Herstellungsvorganges eine Reihe von manuellen Arbeiten und kann
nur durch zeitaufwendige Umrüstarbeiten
an andere Formenteile zur Herstellung von andersartigen Schachtböden angepaßt werden.
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Aus der
DE-A-195 40 454 ist eine
weitere Anlage zur Herstellung von napfförmigen Betonformkörpern, insbesondere
von Schachtböden,
bekannt, die im wesentlichen der vorstehend beschriebenen Anlage
entspricht, wobei ein Hubrahmen mit einer um eine horizontale Achse
drehbaren Wendeeinrichtung vorgesehen ist, die eine Halterung zur
lösbaren Fixierung
des Formmantels aufweist. Auch bei dieser Anlage wird vor Durchführung des
Wendevorganges der mit Beton gefüllte
Formraum durch eine obere Platte verschlossen, die mit dem oberen
Radialflansch durch Spannmittel lösbar verbunden wird und nach
dem Wendevorgang als Auflageplatte für den Formkörper dient. Auch bei dieser
Anlage werden die verschiedenen Fixiermittel zum Verbinden der einzelnen
Formteile untereinander sowie mit der an der Wendeeinrichtung montierten
Halterung von Hand betätigt.
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Aus der
DE-A-36 11 394 ist eine Anlage
zur Herstellung von Betonformkörpern
bekannt, bei welcher die gefüllte
Hohlform aus ihrer Fertigungsstellung mittels einer Wendeeinrichtung
um 180° gedreht und
der Formkörper
auf einer zuvor am Endflansch des Formmantels befestigten Bodenpalette
abgesetzt wird. Zum Herausziehen des Formkerns aus dem Formkörper finden
mehrere winkelversetzt am Formmantel montierte Hubzylinder Anwendung,
die mit ihren Greifern an einem breit auskragenden Endflansch des
Formkerns angreifen. Die Formkerne ebenso wie die Formmäntel der
unterschiedlichen Hohlformen müssen
jeweils gesonderte Halterungen aufweisen, in denen die Hubzylinder
von Hand montiert werden.
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Bei einer aus der
DE-A-36 11 292 bekannten Anlage
zur Herstellung von Betonformkörpern
sind an dem Formmantel außenseitige
Spannzylinder angeordnet, die an einem von einem Hubzylinder bewegbaren
Schlitten montiert sind und an ihrer Kolbenstange eine Klemmnase
zur Fixierung einer Holzpalette auf einem oberen Klemmring des Formmantels
aufweist. Dieser Spannzylinder dient weiter zur Fixierung von Formeinsätzen in
der Hohlform vor und während
der Betoneinfüllung.
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Darüber hinaus ist aus der
US-A-3 345 716 eine
Formeinrichtung zur Herstellung von napfförmigen Betonformkörpern bekannt,
bei welcher die von einem Formmantel, einem Formring und einem auf dem
Formboden abgestützten
Formkern bestehende Hohlform auf einem Rütteltisch angeordnet ist. Die einzelnen
Teile der Hohlform werden durch Spannhebelverschlüsse zusammengehalten,
mit denen der Formboden und der Formkern am Mantel festgeklemmt
werden. Die Fixierung der Hohlform auf dem Rütteltisch erfolgt über Spannhebel-Verriegelungen, die
jeweils von Hand betätigt
werden. Aus der
US-A-3
078 539 ist es ferner bei einer artgleichen Anlage zur
Herstellung von Betonformkörpern
bekannt, den Formmantel mit dem Formkern über den eingelegten Formring
mit Hilfe von radialen Scherbolzen zu verbinden, die in entsprechende
Durchtrittsöffnungen
in den Formteilen eingreifen.
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Allen bekannt gewordenen Anlagen
zur Herstellung von napfförmigen
Betonformkörpern,
insbesondere von Schachtböden,
ist gemeinsam, daß erhebliche
Umrüstarbeiten
durchgeführt
werden müssen, wenn
in der gleichen Anlage eine andersartige Ausführung des Formkörpers bzw.
Schachtbodens hergestellt werden soll. Insbesondere ergeben sich eine
Reihe betriebstechnischer Probleme beim Einbringen, Positionieren
und Zusammenbau der notwendigerweise vorhandenen Vielzahl unterschiedlicher
Formenteile, die insbesondere bei jeweils kleineren Chargen zu unwirtschaftlich
langen Totzeiten der Anlage führen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine
Anlage zum Herstellen von napfförmigen
Betonformkörpern zu
schaffen, die die Verwendung von konstruktiv einfachen Formteilen
ermöglicht
und praktisch ohne manuelle Eingriffe in den Fertigungsablauf auch
bei einem Wechsel der Formkörper-Ausführung und
entsprechendem Austausch der einzelnen Formteile auskommt.
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Diese Aufgabe wird durch die im geltenden Patentanspruch
1 angegebenen Maßnahmen
gelöst.
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Nach dem erfindungsgemäßen Konzept
sind alle "aktiven" Teile und Baugruppen
der Spann- und Fixiereinrichtungen an den entsprechenden Tragteilen
der Anlage angeordnet, wie z.B. die Antriebsmittel mit den bewegbaren
Klemmbolzen, Riegeln usw. An den Einzelteilen der Hohlform, d.h.
am Formkern, am Formmantel und an der Bodenpalette, befinden sich
die "passiven" Bauteile dieser
Spann- und Fixiereinrichtungen
zur Aufnahme der Klemmbolzen, Riegel usw. jeweils in Form einfachster
Konstruktionselemente. Dies ermöglicht
die konstruktiv einfachste Ausführung
der ja in großer Anzahl
vorrätig
zu haltenden Formteile, die entsprechend robust ausgeführt und
dementsprechend mit einfachen Transportmitteln bewegt werden können. Die
Anordnung der "aktiven" Teile der Spann-
und Fixiereinrichtungen an den zugehörigen Bauteilen der Anlage
eröffnet
ferner die praktisch wesentliche Möglichkeit einer steuerungstechnischen
Integration ihrer hydraulischen, pneumatischen oder auch elektromechanischen Stellantriebe
zur Erzielung von vollautomatisierten Betriebsabläufen. Manuelle
Eingriffe sind weder in den verschiedenen Phasen des Fertigungsvorganges
noch bei einem Formenwechsel erforderlich, so daß die Durchsatzleistungen einer
erfindungsgemäßen Anlage
eklatant gesteigert werden.
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Eine erhebliche Bedeutung kommt dem
Umstand zu, daß die
Formteile der Hohlform mit der Rütteleinrichtung
zeitweilig fest und spielfrei verbunden sind, und zwar über eine
dieser Rütteleinrichtung
zugehörige
Klemmvorrichtung. Auf diese Weise werden die von der Rütteleinrichtung
erzeugten Schwingungen direkt und unmittelbar in die Betonmasse übertragen
und gleichzeitig wird eine ausreichende Dichtheit der Hohlform gegen
Leckage von Zementtrübe sichergestellt.
Entsprechendes gilt auch für
die Fixierung der auf die fertige Betonfüllung aufgelegten Abdeckplatte,
die an einem auch als Bodenpalette dienenden Tragrahmen befestigt
ist, welcher die "passiven" Teile entsprechender
Kupplungs- und Fixiereinrichtungen aufweist. Die "aktiven" Teile dieser Fixiereinrichtungen,
bestehend aus Stellmotoren und bewegbaren Fixierelementen, sind
an der Tragkonstruktion der Wendeeinrichtung montiert. Durch Betätigung dieser "aktiven" Teile dieser Fixiermittel
wird eine feste Verbindung des Tragrahmens mit der Wendeeinrichtung
und gleichzeitig auch ein festes Zusammenspannen der Formteile erzielt,
so daß die
gefüllte
Hohlform aus ihrer Fertigungsposition mit nach oben weisendem Boden
in ihre Austragsstellung gebracht werden kann.
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Die für den Wendevorgang auf den
Formmantel und die Betonfüllung
aufgesetzte Abdeckplatte in Form einer Palette mit daran fest montiertem Tragrahmen
kann zweckmäßig zur
Verdichtung und Glättung
der Oberfläche
der Betonfüllung
eingesetzt werden, wenn ihre Bodenpalette einen dem Durchmesser
des Formmantels entsprechenden Ansatz aufweist, der beim Zusammenspannen
in die Betonfüllung
eingepreßt
wird. Zum Erhalt besonders glatter Oberflächen der Betonfüllung kann
die Bodenpalette während
des Anpreßvorganges
hin und her gedreht werden.
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Weist der topfartige Formkern einen
Tragrahmen auf, auf den der Formmantel koaxial aufgesetzt wird,
ist es zweckmäßig, wenn
dieser Tragrahmen, der Formmantel und die auf den Formmantel aufsetzbare
Bodenpalette jeweils Kupplungsansätze als passive Teile der Fixiereinrichtung
zum lösbaren Anschluß an die
entsprechenden Organe der aktiven Teile der Klemm- bzw. Fixiereinrichtungen
aufweisen, die an der Rüttelvorrichtung,
an der Wendeeinrichtung und an der Entformeinrichtung angeordnet
sind. Mit Hilfe dieser konstruktiv einfachen Kupplungsansätze können die
Formteile bzw. auch die Bodenpalette einfach von den Klemmkeilen
bzw. Klemmriegeln der aktiven Teile der Spanneinrichtungen erfaßt und formschlüssig gehalten
werden. Wechsel zu andersartigen Formteilen können ohne manuelle Eingriffe
lediglich durch die Bereitstellung der entsprechenden neuen Formteile
durchgeführt
werden, ohne daß hierzu
manuelle Arbeiten notwendig wären.
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Eine weitere Besonderheit der erfindungsgemäßen Anlage
besteht noch darin, daß die
am Formmantel vorgesehenen passiven Teile einer Fixiereinrichtung
mit den den Formkern festlegenden passiven Teilen seiner Fixiereinrichtung
so kombiniert werden können,
daß durch
den Eingriff eines einzigen Klemmkeiles des aktiven Teils der Fixiereinrichtung beide
Formteile fest zusammengespannt werden. Durch diese Maßnahme kann
eine sichere Verbindung der Formteile mit der Rütteleinrichtung erzielt werden.
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Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Anlage
anhand der Zeichnung im einzelnen beschrieben. Es zeigen:
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1 eine
Anlage zur Herstellung von Schachtböden aus Beton in schematischer
Gesamtansicht;
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2 den
unteren Teil der Anlage in einer um 90° gegenüber 1 gedrehten Seitenansicht;
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3 den
oberen Teil der Anlage nach 1 vor
dem Zusammenspannen der Formteile in schematischer Seitenansicht;
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4, 5 den Anlagenteil nach 3 während verschiedener Entformungsphasen;
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6 eine
aus Formkern, Formring und Formmantel zusammengebaute Hohlform in
schematischer Seitenansicht;
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7 ein
in der Anlage nach 1 verwendetes
rahmenartiges Auflager in Draufsicht;
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8, 9 einen Formkern mit zugehörigem Tragrahmen
in schematischer Seitenansicht und Draufsicht;
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10 eine
Fixiereinrichtung zur lösbaren Klemmung
des Formmantels mittels eines Stützlagers;
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11 eine
Fixiereinrichtung zur lösbaren Klemmung
der Hohlform an dem Auflager nach 7 der
Rütteleinrichtung;
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12, 13 eine Bodenpalette in schematischer
Draufsicht und in teilgeschnittener Seitenansicht;
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14, 15 eine an der Wendeeinrichtung montierte
Halterung für
die Formteile in Draufsicht und im Schnitt.
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Die u.a. in 1 dargestellte Anlage zum Herstellen
von Schachtböden
aus Beton enthält
einen in einer Fertigungsgrube 1 angeordneten und an Ständern 2 vertikal
verfahrbaren Hubtisch 3, auf dem eine aus 2 ersichtliche Tragkonstruktion 4 und eine
Rütteleinrichtung 5 mit
drehange triebenen Unwuchtwellen über
Dämpfer 6 montiert
ist. Auf der Oberseite der Stützen
der Tragkonstruktion 4 ist eine Aufnahmeplatte 7 befestigt,
auf der die Einzelteile der in 6 im
einzelnen dargestellten Hohlform 8 abgesetzt werden.
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Eine Wende- und Entformeinrichtung 10 ist in
einem über
die Fertigungsgrube 1 verfahrbaren Hubrahmen 11 angeordnet
und weist in den beiden Gabeln des Hubrahmens 11 diametral überliegend angeordnete
Drehlager 12 auf, die um eine gemeinsame Horizontalachse 13 unter
der Einwirkung von synchron laufenden Drehantrieben 14 Drehbewegungen
um zumindest 180° ausführen können. An
jedem Drehlager 12 ist innenseitig je eine Haltekonstruktion 15 montiert,
von denen eine in 14, 15 im einzelnen dargestellt
ist und die zur Halterung der Hohlform 8 während des
Wendevorganges um die gemeinsame Achse 13 dienen. Gegenhalter 16 sind an
einem Hilfsrahmen 17 befestigt, der mit Hilfe von Druckmittel-Stellzylindern 18 heb-
und senkbar an den Ständern 2 geführt ist.
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Die in 6 im
einzelnen dargestellte Hohlform 8 besteht aus einem inneren
napfförmigen Formkern 20,
einem äußeren Formmantel 21 und aus
einem Formring 22, der auch als Obermuffe bezeichnet wird.
Wie aus 1 und 8, 9 ersichtlich, ist in der Bodenplatte 23 des
Formkerns 20 eine zentrale Auswölbung 24 zur Bildung
eines Gerinnes 25 in dem fertigen Schachtboden vorgesehen.
Ferner ist der Formkern 20 mit dem Rand seiner Umfangswand auf
einem Tragrahmen 26 befestigt, an dessen beiden Längsholmen 27 vorstehende
Laschen 28 befestigt sind, die je eine Aufnahmebohrung 29 aufweisen.
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Der äußere Formmantel 21 kann
als einfacher Hohlkörper
mit durchgehend glatten Außenwandungen
ausgebildet sein. Gemäß der in 6 dargestellten Ausführung sind
an der Außen wandung
des Formmantels 21 an einem Ende radiale Ansätze 30 mit
daran befestigten Steckaufnahmen 31 und am anderen Endbereich
radial abstehende Laschen 32 mit je einer Aufnahmebohrung 33 befestigt.
Wie im linken Teil der 6 gezeigt,
können
diese Laschen mit nach unten abstehenden Bügeln 34 versehen sein,
in deren Endteil eine Stecköffnung 35 ausgebildet
ist. In dem gezeigten Montagezustand, d.h. bei zusammengebauter
Hohlform 8, übergreifen
die Bügel 34 die
Längsholme 27 bzw.
die Laschen 28 des Tragrahmens 26, so daß durch
Einschieben eines äußeren Verriegelungskeils
in die Öffnung 35 der Formmantel 21 mit
dem Tragrahmen 26 und über
diesen mit dem Formkern 20 fest zusammengespannt werden
kann.
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Vor dem Einfüllvorgang liegt der Tragrahmen 26 mit
dem Formkern 20 auf dem Auflager 7 der Tragkonstruktion 4 auf.
Das in 7 in Draufsicht dargestellte
Auflager 7 ist als Rahmenkonstruktion ausgeführt, dessen
beide Querholme 38 an jedem Ende eine Klemmeinrichtung 39 aufweisen,
die jeweils aus einem hydraulischen oder pneumatischen Stellmotor 40 und
einem von diesem vorschiebbaren Klemmkeil 41 bestehen.
In der Rahmenkonstruktion des Auflagers 7 ist ferner ein
mittlerer Längsträger 42 angeordnet,
der endseitige Mitnehmer 43 aufweist und mit Hilfe von
zwei an seinen Enden angelenkten Druckmittel-Zylinderantrieben 44 hin-
und hergehende Drehbewegungen ausführen kann. Die Mitnehmer 43 greifen
in entsprechende Ausschnitte in dem nach unten weisenden Flansch
des Formringes 22 ein, so daß der Formring 22 durch
wechselnde Betätigung der
Stellmotoren 44 während
des Füll-
und Verdichtungsvorganges hin- und hergehende Drehbewegungen ausführen kann,
um glatte Oberflächen
des Zentrierendes des Schachtbodens zu erhalten.
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Das Zusammenwirken des Auflagers 7 mit den
Bauteilen der Hohlform 8 ist in 11 vergrößert im Schnitt darge stellt.
In dieser Klemmstellung greift der Klemmkeil 41 unter Einwirkung
der vom Stellmotor 40 erzeugten Kraft in die Öffnung 35 der
Lasche 34 ein, wobei durch die Schrägflächenpaarung des Klemmkeils 41 und
der Wand der Öffnung 35 eine nach
unten gerichtete Kraft wirksam wird, welche auf den äußeren Formmantel 21 wirkt
und diesen gegen das Auflager 7 andrückt. Gleichzeitig wird der
Tragrahmen des inneren Formkerns mit eingespannt, wobei die dort
gezeigte Endfläche
des Tragrahmens 26 so ausgebildet ist, daß eine Verdrehsicherung
dieser Bauteile zustandekommt.
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Die Hohlform 8 wird mit
Hilfe der vorstehend beschriebenen und in den 7, 11 dargestellten Bauteile
fest mit der Auflage 7 des Rüttlers 4 verspannt
und durch eine Absenkbewegung des Hubtisches 3 in die in 2 dargestellte Position
verfahren. In dieser Stellung erfolgt das Einfüllen des Betons in die Hohlform 8 mit
Hilfe einer – nicht
dargestellten – herkömmlichen
Speisevorrichtung, die mit ihrem Materialaustrag seitlich über die
Form gefahren wird. Gleichzeitig mit und ggf. auch anschließend an
den Einfüllvorgang
erfolgt die Verdichtung der eingetragenen Betonmasse in der Hohlform
durch Aktivieren der Drehantriebe der Rütteleinrichtung 4.
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Um bei diesen Vorgängen den äußeren Formmantel
sicher gegen Relativbewegungen abzustützen, sind an den Ständern 2 Stützlager 50 vertikal verfahrbar
vorgesehen, von denen eines in 10 in vergrößerter Seitenansicht
in seiner Eingriffstellung dargestellt ist. Das Stützlager
weist zwei zueinander parallele Tragleisten 51, 52 auf,
denen gummielastische Schwingungsdämpfer 53 zugeordnet
sind. Auf der oberen Tragleiste 51 ist ein Vertikalbolzen 54 z.B. durch
Schweißen
befestigt, der bei einer vertikalen Aufwärtsbewegung des Stützlagers 50 am
Ständer 2 in
die mit dem äußeren Formmantel 21 über den
radialen Ansatz 30 fest verbundene Steckaufnahme 31 eingreift.
Zur Fixierung weist das Stützlager 50 einen Stellmotor 54 auf,
der bei Aktivierung eines Ansteuersignals aus der zentralen Steuereinheit
einen Klemmkeil 55 betätigt,
welcher in eine entsprechende Ausnehmung 56 am Außenrand
der Steckaufnahme 31 eingreift und aufgrund der Schrägflächenpaarung
eine axial wirkende Klemmkraft erzeugt. Damit ist der äußere Formmantel 21 während der
Einfüll- und
Verdichtungsvorgänge
fest mit den Ständern 2 verspannt,
wobei durch die Schwingungsdämpfer 53 einer Übertragung
der beim Rütteln
auftretenden Schwingungen entgegengewirkt wird.
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Nach Abschluß der Füll- und Verdichtungsvorgänge wird
die Hohlform zur Durchführung
der Wendeoperation in eine Position oberhalb der Grube 1 (vgl. 1) mit Hilfe des Hubtisches 3 verfahren, wobei
die Klemmittel zwischen den Bauteilen der Hohlform 8 und
dem Rüttler 4,
d.h. die Stützlager 50 und
auch die Klemmeinrichtungen 39 – 41 gelöst werden. In diesem Betriebszustand
wird auf die Oberseite der Betonfüllung eine Bodenpalette 60 mit Hilfe
entsprechender Zuführ-
und Positioniereinrichtungen aufgelegt, die in den 12, 13 im
einzelnen dargestellt ist.
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Diese Bodenpalette besteht aus zwei
Längsträgern 61 und
zwei mit diesen fest verbundenen Querträgern 62, die als Kastenprofile
ausgebildet sind. An den beiden Stirnseiten jedes Querträgers 62 ist
je eine Lasche 63 starr befestigt, deren vorstehende Endteile
in Form von Haken 64 ausgebildet sind. Auf der Oberseite
der Längsträger 61 zwischen
den beiden Querträgern 62 ist
eine kreisrunde Abdeckplatte 65 befestigt, die einen dünnwandigeren
Außenrand 66 aufweist,
der über
eine Schulter in einen dickeren zentralen Teil 67 übergeht.
Der Durchmesser dieses verdickten inneren Plattenteils 67 entspricht
dem Innendurchmesser des Formmantels, so daß beim Aufsetzen unter Einwirkung
eines vertika len Druckes dieser innere Plattenteil 67 in
die Betonmasse eingedrückt
wird und deren zusätzliche
Verdichtung sowie gleichzeitig auch eine Zentrierung der Platte
in dem Formmantel bewirkt.
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Um die von der Hohlform 8 mit
der verdichteten Betonfüllung,
dem am Formkern 20 befestigten Tragrahmen 26 und
der Bodenpalette 60 gebildete Baugruppe aus der in 1 dargestellten Position
in die Entform-Stellung nach 4, 5 zu bringen, werden die
Bauteile der Hohlform 8 und die Bodenpalette 60 mit
der Tragkonstruktion 15 der Wendeeinrichtung 10 verbunden.
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Jede der an je einem der Drehlager 12 befestigten
Tragkonstruktionen 15 ist in der in den 14, 15 dargestellten
Weise ausgebildet. Jeweils zwei im wesentlichen rechteckige Plattenelemente 70, 71 sind
vertikal bewegbar an der Drehscheibe des zugehörigen Drehlagers 12 montiert.
Das obere Plattenelement 70 weist an seiner Innenseite
eine Verriegelungseinrichtung 72 mit zwei endseitig vorstehenden und
durch Stellantriebe einziehbaren Bolzen 73 auf. Wenn dieses
Plattenelement 70 aus der in 1 dargestellten
angehobenen Position nach unten bewegt wird, greifen die beiden
Bolzen 73 in die endseitigen hakenförmigen Ausnehmungen 69 der
Längsholme der
Bodenpalette 60 automatisch ein und drücken die Bodenpalette fest
gegen die Hohlform 8.
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Das untere Plattenelement 71 enthält zwei horizontal
und parallel zueinander angeordnete Verriegelungseinrichtungen 74, 75 an
seiner Vorderseite, die in ähnlicher
Weise wie die Verriegelungseinrichtung 72 des oberen Plattenelementes 70 ausgebildet
sind und ebenfalls beidseitig je einen als Klemmkeil wirkenden Eingriffsbolzen 76 mit
konischem Endteil aufweisen. Zur Fixierung des Tragrahmens 26 des
Formkerns 20 und auch des Formmantels 21 an der
Haltekonstruk tion werden durch Betätigung der Verriegelungs- bzw.
Spanneinrichtungen 74, 75 deren als Klemmkeile
wirkende Eingriffsbolzen 76 in die Steckaufnahmen darstellenden
Bohrungen 29 und 33 eingeführt, so daß eine spielfreie Fixierung
des Tragrahmens 26 und auch des Formmantels 21 mittels
der an diesen befestigten Laschen 32 zustandekommt. Damit
ist die Hohlform 8 incl. ihrer Betonfüllung einerseits über die
Bodenpalette 60 und andererseits über den Tragrahmen 26 und
die Laschen 33 fest in der Halte- bzw. Tragkonstruktion 15 fixiert.
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Zur Erzielung der notwendigen Vertikalbewegungen
der beiden Plattenelemente 70, 71 gegeneinander
und auch gegenüber
dem Drehlager sind im oberen Plattenelement 70 zwei Führungsstangen 77 mit
ihrem oberen Ende befestigt und in Gleitlagerböcken 78, 79 geführt, welche
an der Stirnseite der Drehscheibe des Drehlagers 10 sitzen.
Zwei weitere Führungsstangen 80 sind
mit ihrem jeweils unteren Ende am unteren Plattenelement 71 z.B.
durch Schweißen
befestigt und ebenfalls in Gleitlagerböcken 81, 82 geführt. Zum
Verstellen der beiden Plattenelemente 70, 71 gegeneinander
dient ein Spannzylinder 84, dessen Kolbenstange an einer
Lasche 85 des oberen Plattenelements 70 angreift.
Ein weiterer Spannzylinder 86 ist mit einem Endteil am
oberen Plattenelement 70 und mit dem anderen Endteil am
unteren Plattenelement 71 in jeweils einer Gelenklasche
angelenkt. Die vorstehend beschriebene Ausführung der Traghalterungen 15 ermöglicht nicht nur
die feste Fixierung der die gefüllte
Hohlform 8 enthaltenden Baugruppe, sondern auch deren vertikale
Lagejustierung in der Wendeeinrichtung 10, so daß der Schwerpunkt
dieser Baugruppe im Bereich der horizontalen Drehachse 13 liegt
und beim Wendevorgang übermäßige Gewichtsbelastungen
vermieden werden.
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Nach dem Wendevorgang befindet sich
die die Hohlform 8 mit ihrer Betonfüllung enthaltende Baugruppe
in der in 4 dargestellten
Position, in welcher mit dem Entform-Vorgang begonnen wird. Vor
Beginn des eigentlichen Entformungsvorganges wird die Verbindung
zwischen der nunmehr in ihrer unteren Betriebslage befindlichen
Bodenpalette 60 und dem zugehörigen Plattenelement 70 der
Tragkonstruktion gelöst.
Gleichzeitig werden die Gegenhalter 16 durch eine vertikale
Absenkbewegung des Hilfsrahmens 17 aufgrund einer Betätigung der
Stellmotoren 18 in die in 4 dargestellte
Position abgesenkt, in welcher sie gegen den Formring drücken und
dadurch verhindern, daß dieser
Formring bei einer vertikalen Abziehbewegung des Formkerns 20 mitgenommen
wird. Diese Abziehbewegung des Formkerns 20 erfolgt zumindest
in einer ersten Phase durch eine vertikale Verstellbewegung der
Plattenelemente 71 der Tragkonstruktion 15, wobei
lediglich die Verbindung des Grundrahmens 26 mit diesen Plattenelementen 71 noch
vorhanden ist. Nach dem Lösen
und teilweisen Herausziehen des inneren Formkerns 20 wird
durch eine vertikale Aufwärtsbewegung
des Hubrahmens 11 auch der äußere Formmantel abgezogen,
wobei dieses Abziehen mit einer Anhebebewegung des Hilfsrahmens 17 begleitet
ist, deren?? Mitnehmer 16 vom Formring 22 freikommen.
Nach dieser Abziehbewegung liegt der hergestelle Betonformkörper frei
und kann seitlich aus der Anlage abtransportiert werden. Um die
Größe des relativen
Verschiebeweges zwischen der Abziehphase des inneren Formkerns 20 und
der nachfolgenden Mitnahme des äußeren Formmantels 21 festzulegen, sind
in 3 dargestellte Zylinderführungen
mit Totgang vorgesehen, deren Führungsstangen 90 mit dem
Tragrahmen 26 und damit dem Formkern 20 fest verbunden
sind und deren Führungsrohre 91 mit
dem Formmantel in Verbindung stehen.
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Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und
vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. So
können
bei spielsweise statt. der beim Ausführungsbeispiel bevorzugt verwendeten
hydraulischen bzw. pneumatischen Spannzylinder auch andere Stellantriebe
und Fixiermittel verwendet werden, solange erstere auf entsprechende
Befehle der Steuereinheit aktiviert werden und ihre Fixierglieder in
Form von Klemmkeilen, Steckbolzen oder Riegeln betätigen, d.h.
ohne manuelle Eingriffe aus ihrer einen Betriebsstellung in eine
andere Betriebsstellung verstellen. Darüber hinaus kann beispielsweise
auch die Tragkonstruktion 15 derart abgewandelt werden, daß statt
der beiden Plattenelemente 70, 71 andersartige
Tragkörper
eingesetzt werden.