EP1681149A2 - Anlage zur Herstellung napförmiger Betonteile - Google Patents

Anlage zur Herstellung napförmiger Betonteile Download PDF

Info

Publication number
EP1681149A2
EP1681149A2 EP06000068A EP06000068A EP1681149A2 EP 1681149 A2 EP1681149 A2 EP 1681149A2 EP 06000068 A EP06000068 A EP 06000068A EP 06000068 A EP06000068 A EP 06000068A EP 1681149 A2 EP1681149 A2 EP 1681149A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
shell
frame
mold frame
plant according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06000068A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1681149A3 (de
Inventor
Klaus Müller
Peter Philipp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BFS Betonfertigteilesysteme GmbH
Original Assignee
BFS Betonfertigteilesysteme GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BFS Betonfertigteilesysteme GmbH filed Critical BFS Betonfertigteilesysteme GmbH
Publication of EP1681149A2 publication Critical patent/EP1681149A2/de
Publication of EP1681149A3 publication Critical patent/EP1681149A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/08—Moulds provided with means for tilting or inverting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B17/00—Details of, or accessories for, apparatus for shaping the material; Auxiliary measures taken in connection with such shaping
    • B28B17/009—Changing the forming elements, e.g. exchanging moulds, dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/168—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for holders or similar hollow articles, e.g. vaults, sewer pits

Definitions

  • the present invention relates to a plant for the production of pot-like concrete parts, in particular shaft floor pieces. It comprises a forming device which can be turned between a filling position and a storage position and has an outer mold jacket and an inner mold core for forming a mold cavity which can be filled with concrete between the mold jacket and the mold core. In the filling position, the upper side of the mold cavity filled with concrete can be covered by a subfloor that can be braced with the molding device. Furthermore, the shaping device can be coupled with a turning device for turning the shaping device out of its filling position into its storage position.
  • Manhole bottoms are the wastewater technology as the bottom part of a shaft and are usually equipped with recesses for at least one inlet and a spout for connecting pipes for the water supply. So that the wastewater can flow through the shaft bottom piece with the most favorable flow possible, a channel corresponding to the outlets must be installed in the shaft bottom piece.
  • essentially two manufacturing processes have been developed, which are applied depending on the height of the manhole bottom and the size of the apertures, namely the production in the turning process and the production in head position.
  • the present invention relates to a turn-table plant.
  • the concrete is filled into a mold which is in the head position, ie in the position opposite the position of use of the manhole bottom piece, and compacted there. Then the mold is covered with an underbody and clamped. Subsequently, the mold is turned by 180 ° in the position of use of the manhole bottom piece.
  • manhole bottom piece is disengaged by an upward movement of the mold and transported to a storage location for curing.
  • the mold shell and the mandrel Before turning the individual parts of the molding device, in particular the mold shell and the mandrel, must be fixed to each other. In the aforementioned conventional systems, this is done by manually operated clamping elements, each attacking the mold shell and underbody, or on the mold shell and a correspondingly wide-extending bottom flange of the mold core or connected to the mold core bottom plate of the mold. After fixing the parts of the molding device to each other, the turning of the molding device including mold shell, mold core and subfloor by means of an acting on the mold shell turning bar, for example, the embodiment of the mold device from two opposite sides embracing frame-like crane structure.
  • DE 199 12 829 B4 discloses a further system which operates according to the reversing method, in which the mold cavity is formed from a mold core standing on a base plate and a mold jacket.
  • the mold jacket is clamped when filling with concrete by motor-operated clamping devices with the base plate.
  • the base plate is firmly connected to the mold core and stands on a vibrating table. After filling the mold with concrete and compacting the concrete, an underbody is placed.
  • this system includes the turning device a plurality of clamping elements, which serve to clamp the mold shell with the lower floor and the mold shell with the base plate of the mold core.
  • the turning device engages with these clamping members at the said connection points of the molding device and thus holds these together their individual parts when turning as a unit.
  • a working after the reversing system is known in which the mold cavity is formed from a mold core with wide-extending bottom flange and a clampable with the bottom flange mold jacket.
  • On the mold jacket is hinged a common lifting and locking device for clamping the mold shell with the mold core during filling and displacement of the mandrel relative to the mold shell during removal of the molding arranged.
  • both the turning device and a lifting device for removing the shaping device from the molded article engage directly on the forming jacket.
  • Object of the present invention is to develop a generic system such that it allows optimum manufacturing capabilities and in particular a flexible use of the system for producing different manhole shapes with minimal design effort.
  • a plant for producing pot-like concrete parts comprising a reversible between a filling position and a storage position forming device having an outer mold shell and an inner mold core to form a concrete fillable mold cavity between the mold shell and the Formkem, wherein in the filling position, the top of the filled with concrete mold cavity by a with the molding device can be covered and the forming device can be coupled with a turning device for turning the molding device from its filling position into its storage position.
  • the molding device comprises a mold frame that can be connected to the mold core, at least in the filling position, on which the turning device engages.
  • the filling position defines a position of the former in which the formed article is in the head position, i. in relation to the position of use of the manhole bottom piece reverse position is located.
  • the storage position is in contrast the position in which the forming device is turned by the turning device by 180 ° in the position of use of the manhole bottom piece, wherein after turning the blank on the mounted underbody (bottom pallet) rests.
  • the mold frame forms a substantially one-piece or consisting of a plurality of firmly interconnected parts of the basic frame, which forms the framework of the molding device, so to speak. Accordingly, all further elements of the shaping device, in particular those which serve for shaping, are accommodated in or attached to the mold frame. All forces occurring during the manufacturing process are introduced into the mold frame.
  • a very particular advantage of the solution according to the invention results from the fact that the system can work with only a single predetermined mold frame, in which mold elements of different types can be added or attached.
  • the system can therefore be flexibly used for concrete parts of various shapes and can easily be converted to produce different concrete parts. Neither the control processes nor the corresponding force introduction or actuators need to be re-equipped, as long as the same type of mold frame is used.
  • the mold jacket is receivable in the mold frame, wherein it is preferably inserted into the mold frame and / or pulled out of this, it is easily possible to produce concrete parts with different functionalityen once used. This makes it possible to quickly retrofit the system during an ongoing production cycle and to use it for the production of concrete parts of various shapes.
  • a mold jacket is inserted in the filling position in the mold frame from above or pulled upwards.
  • a mold frame makes it readily possible to clamp the subfloor (for example a floor pallet) to be placed on the mold cavity after filling with concrete and compaction directly on the mold frame, with suitable design of this clamp, e.g. by acting on the underbody clamping lever of a clamping element also engages the upper flange of the mold shell, thereby simultaneously the mold shell are secured in position relative to the mold frame, so that a separate attachment of the mold shell on the mold frame is not absolutely necessary or by a correspondingly simple structure and quickly releasable construction can be made. This also contributes to a significantly improved flexibility.
  • the subfloor for example a floor pallet
  • first clamping device For attachment of the subfloor to the molding device is preferably used at least a first clamping device which engages on the one hand on the underbody and on the other hand on the mold frame and / or the mold shell.
  • first clamping device acts on the mold frame has the advantage that, during clamping of the underbody to the mold frame, fixation of the mold jacket on the mold frame can take place at the same time. Nevertheless, it may well be desirable to additionally or alternatively clamp the subfloor to the mold jacket.
  • the mold shell should be easily replaceable, but the mold frame is usually used again and again, it is also advantageous if the motor-operated actuators of the first clamping device are mounted on the mold frame and interact with corresponding engagement members on the subfloor.
  • the installation can comprise a corresponding lifting device (eg a lifting crane with a U-shaped frame which spans the forming device) for removing the forming device from the molded article in the delivery position, wherein preferably the lifting device also engages the forming frame. Since all other mold components can be attached to the mold frame, a single point of application of the lifting device on the mold frame is therefore sufficient to pull off the entire mold device. The point of application can even be identical to the point of application of the turning device (the bearing points defining the pivot axis), for example if a corresponding crane cross-piece is used which acts on the pivot bearing points on the molding device.
  • a corresponding lifting device eg a lifting crane with a U-shaped frame which spans the forming device
  • each mold component for example mold core and mold jacket
  • the system has at least a second clamping device for clamping the mold shell with respect to the mold core in a position of the mold shell in which it defines the mold cavity during filling, (hereinafter also fully inserted position or receiving position of the mold shell called).
  • a second clamping device for clamping the mold shell with respect to the mold core in a position of the mold shell in which it defines the mold cavity during filling, (hereinafter also fully inserted position or receiving position of the mold shell called).
  • a suitably suitable arrangement of the mold components to each other for example, the adjoining edges of mold jacket and bottom plate or bottom flange of the core while supporting the mold shell through the mold frame already achieved sufficient fixation of the mold shell for fixing the mold cavity when filling the mold cavity with concrete be without the coat is attached to the mold frame in any way.
  • the attachment of the mold core to the mold frame can be designed such that the mold core is connected to the mold frame in any position of the mold device (filling position, storage position), wherein it is even conceivable that the mold frame is integrally formed at least with a base part of the core, so far not too frequent change of the mold core or its Sockeiteils is required.
  • a very particularly favorable application of the system results if, in addition, a locking device is provided, by means of which the mold jacket can be locked on the mold frame, if - after releasing the second clamping device - from a position of the mold shell, in which he defines the mold cavity during filling , (fully inserted position or receiving position), a displacement of the mold frame is effected relative to the mold shell by a predetermined distance.
  • This locking device is then effective when, after transferring the filled molding device to its storage position (ie after turning by 180 °) and, if necessary, a certain curing of the molding, the molding device is removed from the molding.
  • the locking device may comprise, for example, a projection element (for example a suitably shaped projection or a bolt or the like) associated with the one element of mold jacket and mold frame which, when displaced by the predetermined distance, forms a corresponding stop element formed on the other element of mold jacket and mold frame (For example, a correspondingly shaped projection or flange or a recess) engages.
  • a projection element for example a suitably shaped projection or a bolt or the like
  • a corresponding stop element formed on the other element of mold jacket and mold frame For example, it is possible with only little design effort to provide an inwardly projecting pin on the mold frame so that the mold jacket can be fully inserted into its defining the mold cavity during filling position (receiving position), but in a subsequent backward movement of the mold shell relative to the mold frame a stop on the mold shell comes into contact with the bolt of the mold frame.
  • the mold jacket has an outwardly projecting bottom flange with a recess which is guided over the bolt during insertion of the mold shell into the mold frame. Twisting the mold jacket after reaching its fully inserted position a little, it is ensured that the mold jacket can not be pulled out again without coming into abutment with the bolt.
  • the bolt is arranged on the mold frame, there is also the advantage that a corresponding extension or retraction of the bolt from the outside is very easy can be accomplished, for example, when the mold jacket is replaced.
  • a damping device which exerts a relative movement damping force in a displacement of the mold shell relative to the mold frame back into its position defining the mold cavity during filling.
  • the mold shell which moves back into its receiving position due to its weight after the peeling and turning back the molding device in its filling position, then does not hit at high speed, but slides back gently. This avoids unnecessary stress on the mold frame and also largely suppresses otherwise unavoidable loud impact.
  • a spring acting between the mold frame and the mold jacket is sufficient to slow down their relative movement to one another. Damping of this relative movement can be achieved even better if the damping device is designed as a fluid shock absorber, which has, for example, a lifting element coupled to the mold jacket, which dips into a container filled with a suitable fluid (for example hydraulic fluid), which is located on the mold frame is arranged. It goes without saying that a reverse arrangement is also conceivable.
  • the lifting element is expediently prestressed, for example by a suitable spring element (for example a helical spring arranged concentrically around the lifting element), in its extended position in which it only minimally immerses itself in the fluid.
  • a suitable spring element for example a helical spring arranged concentrically around the lifting element
  • the lifting element is actively acted upon by an actuator with force and between its extended position and its retracted position is movable.
  • the mold jacket can be formed integrally as well as in several parts be formed, in the latter case, each part on the mold frame can be locked and / or possibly be clamped to the mold frame. If each part of the mold shell (for example, individual peripheral sections of the mold shell) can be locked or clamped individually on the mold frame, it is understood that these parts can be replaced individually. But structurally simpler it is also possible that only one of the parts on the mold frame can be locked or clamped, with a backup of the other mold components then by a suitable clamping or wedging of the moldings (for example, by correspondingly form-fitting contact surfaces) to each other.
  • the first and / or second clamping device is favorably designed as a quick-release device, so that a quick clamping and releasing of the mold components is possible. It is advantageous if the quick release device is motor-actuated, ie in particular fluidly, pneumatically or by electric motor actuated by an appropriately operable force device with retractable in extension position / retractable in shortening position actuator, which can be indirectly or directly brought into clamping engagement with a clamping lug of the respective associated element is.
  • the power device with actuator is in this case preferably attached to the mold frame.
  • the mold core preferably comprises a vibrating device, by means of which the concrete filled into the mold cavity is compacted.
  • the vibrating device can be designed, for example, as an eccentric vibrator integrated in the mold core. It is then turned together with the molding device and removed from the molding. Also conceivable is an alternative arrangement in which the mold frame stands on a vibrating table, which is decoupled from the mold frame before turning the molding device.
  • the mandrel may be integrally formed in the simplest case, but it will generally be more favorable if the mandrel is assembled from a plurality of core elements.
  • the core different shape elements for the formation of various inner formations or gutter structures, such as radial openings of different inner diameter to form different channels or the like form.
  • An attachment of the individual core components to each other can also be done with the aid of quick-release devices, as mentioned above, for example by a Gerinnekernelement can be fastened by means of a quick-release device to a base core element.
  • the base core element can in turn be firmly connected to the mold frame, as long as frequent replacement of the base core element does not appear necessary.
  • a lifting device is provided, through which the molding device is movable in its filling position and / or in its storage position in the vertical direction.
  • the mold can be lowered for filling in the pit, are raised after placing the subsoil first, then in their Filing be turned and transported to the storage area.
  • this lifting device may also be formed identically to the previously mentioned lifting device for removing the molding device from the molding, for example as a crane crossmember.
  • the mold shell is in its position in which it defines the mold cavity during filling, (also called receiving position) biased in the mold frame.
  • the receiving position here denotes that position of the mold shell in which it is completely inserted into the mold frame.
  • the bias in this position is such that in the receiving position, a force is exerted on the mold shell, which seeks to move it out of the receiving position again.
  • an additional locking or clamping is necessary, which can be achieved for example by the first and / or second clamping device.
  • This variant offers (especially in the presence of a second clamping device) the advantage that a change of the mold jacket is very easy and fast, since after release of the second clamping device, the jacket already jumps out of its receiving position.
  • the second clamping device of the mold frame with the mold core against the molding and the mold shell is slightly raised so that air can flow into the cavity formed. As a result, the removal of the molding is facilitated.
  • the bias may be effected by suitable biasing elements (eg, springs).
  • biasing elements eg, springs
  • a damping device is provided which is biased by a spring element such that they are normally in is extended state, this spring element and the bias of the mold shell can be generated in its receiving position.
  • the invention also relates to a molding device per se, which can be used in a plant operating according to the turnaround method for producing pot-like concrete parts, in particular manhole bottoms.
  • the molding device is designed according to the preceding description.
  • Fig. 1 shows a perspective view of obliquely from below a forming device 10 for a plant for the production of manhole bottom pieces according to the present invention.
  • the molding device 10 defines a mold cavity, which is bounded on its radially outer side by a mold shell 12 and its inner side by a mold core 14.
  • the mandrel 14 is mounted on the inner base ring 16 of a mold frame 20.
  • the inner base ring 16 is formed on its outer side stem-shaped with six circumferentially at the same distance consecutive radially outwardly facing projections 18.
  • an outer base ring 22 of the mold frame 20 is attached.
  • the outer shell construction of the mold frame 20 is constructed.
  • the outer shell construction of the Förmrahmens 20 comprises on the one four in the longitudinal direction of the shell of the molding device 10 extending support 24 (two of which can be seen in Fig. 1), on each of which a lifting cylinder 28 and a clamping member 30 formed first clamping device is mounted and in each case one of a lifting cylinder 44 and a clamping element 46 formed second clamping device is mounted.
  • the jacket construction of the mold frame comprises two diametrically opposite attachment structures 32, each with an opening 34 for forming a pivot bearing for a crane crossmember. At the opening 34 engages a turning bar, not shown, so that the connecting line of the centers of both openings 34 forms a pivot axis.
  • each lifting cylinder 44 of the second tensioning device On the outer base ring 22 of the mold frame 20 four circumferentially equally spaced brackets 42 are mounted for each lifting cylinder 44 of the second tensioning device.
  • the lifting cylinder 44 actuates the tensioning lever 46 in order to fix the molding shell 12 to the form frame 20.
  • Fig. 2 shows the molding device 10 shown in Fig. 1 from the perspective obliquely from above, in addition, a patch on the cover flange 36 of the mold frame 20 bottom pallet 48 can be seen.
  • reference numerals which are identical to reference numerals shown in FIG. 1, correspond to the same parts of the molding device 10. To avoid repetition, reference is made in each case to the description of these parts with reference to FIG.
  • the concrete cavity to be filled with the molding device 10 is formed by the outer surface of the multi-part mold core 14, the inner surface of the mold shell 12, the inner surface 50 of the bottom pallet 48 and one in the filling position shown in FIG the lower edge of the mold cavity bounding, step-shaped annular surface 52 for forming an upper sleeve of the finished manhole bottom piece.
  • the mold shell 12 is inserted from above into a circular opening of the cover flange 36 of the mold frame 20, so that a rectangular projecting upper Begrenzungsflansch 56 of the mold shell 12 rests on the top of the upper cover flange 36.
  • a projecting lower boundary flange 54 of the mold shell 12 lies on a damping element 57 of the outer base ring 22 of the mold frame 20.
  • the bottom pallet 48 has a lower flange 58 which rests on the upper flange 56 of the mold shell 12.
  • the clamping lever 30 of the first clamping device presses both the upper flange 56 of the mold shell 12 and the lower flange 58 of the bottom pallet against the cover flange 36 of the mold frame 20th
  • the mold core 14 is formed from several parts which are coupled to one another via corresponding quick-release connections (see also FIGS. 3 and 4).
  • a vibrator 60 is arranged, which is formed in a conventional manner as Exzenterrüttler.
  • a bolt 62 formed on the support 24 of the shell construction of the mold frame 20 can be seen in FIG. 2, which protrudes so far inward in the radial direction that it overlaps with the outwardly projecting radial flanges 54, 56 of the mold shell 12, but not reaches to its inner surface 64.
  • a recess 66 is formed, which allows the mold shell 12 passes the projection 62 when inserted into the mold frame 20.
  • the projection 62 In the fully inserted state of the mold shell 12 (ie, when in the filling position of the mold is defined by the mold cavity in the receiving position of the mold cavity according to the dimensions of the molded article) is the projection 62 still a good distance from the top of the filling position shown in FIG 2 lower flange 54 of the mold shell 12 is removed. However, if after the turning of the molding device 10 in its storage position of the mold frame 20 is withdrawn together with the mold core 14 attached thereto from the molding, without first the mold shell 12 is pulled, the projection 62 comes into abutment with the bottom in Fig. 2 flange 54th the mold shell 12 and then takes this with. On this way, the entire mold is withdrawn.
  • a bayonet-type insert mechanism or closure may be provided, for example, in which the mold jacket 12 is inserted in an orientation in which the projection 62 fits into the recess 66 and after reaching its final position, ie the receiving position, is slightly twisted.
  • Fig. 3 shows a corresponding perspective view as shown in FIG. 2, wherein the molding device 10 is shown in section along the line 3-3 in Fig. 1.
  • the position of the first clamping devices consisting of lifting cylinder 28 and clamping lever 30 in the closed state and the second clamping devices formed from lifting cylinder 44 and clamping cylinder 46 in the closed state.
  • the lifting cylinders 28 are mounted on the carrier 24 of the mold frame 20 and act on a substantially C-shaped clamping lever 30, one end of which is also attached to the carrier 24 of the mold frame 20.
  • the C-shaped lever is articulated by the lifting cylinder 28 at a location midway between its ends so that it rotates about its bearing point on the carrier 24 when the lifting cylinder is extended.
  • the other end of the C-shaped clamping lever 30 then presses both the upper flange 56 of the mold shell 12 in FIG. 3 and the bottom flange 58 of the bottom pallet 48 against the cover flange 36 of the mold frame 20.
  • the lifting cylinder 44 of the second clamping element is connected to a shoulder 42 of the outer base ring 22 of the mold frame 20 is mounted and acts on a clamping lever 46 which braces the mold shell 12 with the mold frame 20 in the extended state of the lifting cylinder 44 shown in FIG.
  • the mold shell 12 each has a clamping element 46 associated with a longitudinally extending radially projecting rib 68 with an opening into which a nose of the clamping lever 46 engages in the closed state.
  • the rib-shaped mounting structure 32 for the point of application of a turning device or a lifting device.
  • an opening 34 is formed on the mounting structure 32, which receives a pivot bearing pin of a crane cross member, not shown.
  • FIG. 3 also shows the multi-part construction of the mold core 14 with eccentric vibrator 60 arranged therein.
  • the mold core 14 has on its upper side a channel element 70 which is connected to its base element by quick-action clamping devices.
  • Fig. 4 shows a sectional view again the cut in Fig. 3 shown surface.
  • the situation corresponds to that of FIG. 3, in which the molding device 10 is in its filling position, the bottom pallet 48 is placed and both all first and all second clamping devices are closed. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the description of FIG. 3.
  • Fig. 5 shows the section of FIG. 4 in a situation in which the molding device 10 has been transferred to its storage position, that has been turned over 180 ° relative to the filling position shown in Fig. 4, and now the mold assembly 10 disposed on the bottom Floor pallet 48 is resting.
  • all first clamping devices and all second clamping devices are already open.
  • the mold frame 20 is clamped neither with the bottom pallet 48 nor with the bottom in Fig. 5 flange 56 of the mold shell.
  • the second clamping devices 44, 46 by retracting the lifting cylinder 44 with a corresponding rotation of the clamping lever 46 and the tension of the upper flange 54 of the mold shell 12 in FIG. 5 is solved with the mold frame 20.
  • FIG. 5 also shows a damping device which is formed from a cylinder 74 with a reciprocating piston 72 insertable therein.
  • the reciprocating piston 72 cooperates with the in Fig. 5 upper side of the mold shell 12 formed on the flange 54, wherein the not immersed in the cylinder 74 end of the reciprocating piston 72 rests against the flange 54 to exert a pushing force thereon.
  • a coil spring 76 is arranged, which biases the reciprocating piston 72 such that it is normally, ie without further application of force, in its extended position.
  • the spring 76 counteracts a movement of the mold shell 12 in its receiving position in the mold frame 20.
  • the cylinder 74 contains a suitable damping fluid (eg, hydraulic fluid) which damps the vibration of the spring 76 so that movement of the mold shell 12 relative to the mold frame 20 is absorbed by the damper and a high impact is avoided.
  • the spring 76 Since the spring 76 is disposed between the upper flange 54 of the mold shell 12 and the outer mold ring 22 of the mold frame 20 in FIG. 5, the closer the flange 54 of the mold shell 12 and the outer base ring 22 are, the more taut it is. the further the mold jacket 12 is inserted into the mold frame 20. So it is maximum curious when the mold shell 12 is in its receiving position in the mold frame 20.
  • the tensioning levers 46, 30 are released, the spring 76 causes the shaping frame 20 to move axially relative to the molding shell 12 until the bolt 62 comes into abutment with the flange 54.
  • the spring 76 also facilitates the exchange of the mold shell 12, if a different outer shape of the concrete molding is desired.
  • the clamping lever 46 In order to perform such a change - usually in the filling position without an applied bottom pallet - only need the clamping lever 46 (v.30, if closed) are opened so that the mold shell 12 jumps out of its receiving position slightly upwards by the force of the spring 76 and can be easily removed from the mold frame 20.
  • FIG. 6 shows the molding device 10 according to FIGS. 1 to 5 in an elevational view, as seen from the direction from the rear left in FIG. 3 with an arrow.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken. Sie umfasst eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung (10) mit einem äußeren Formmantel (12) und einem inneren Formkern (14) zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel (12) und dem Formkern (14). In der Füllstellung ist die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung (10) verspannbaren Unterboden (48) abdeckbar. Die Anlage umfasst ferner eine mit der Formeinrichtung (10) koppelbare Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung (10) aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung, sowie einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern (14) verbindbaren Formrahmen (20), an dem die Wendeeinrichtung angreift.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken. Sie umfasst eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung mit einem äußeren Formmantel und einem inneren Formkern zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel und dem Formkern. In der Füllstellung ist die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung verspannbaren Unterboden abdeckbar. Ferner ist die Formeinrichtung mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar.
  • Schachtbodenstücke, dienen der Abwassertechnik als unterstes Teil eines Schachtes und sind im Regelfall mit Aussparungen für wenigstens einen Einlauf und einen Auslauf zum Anschluss von Rohren für die Wasserführung ausgestattet. Damit das Abwasser das Schachtbodenstück mit möglichst günstiger Strömung durchfließen kann, muss im Schachtbodenstück ein den Ausläufen entsprechendes Gerinne eingebaut sein. Für die Fertigung von Schachtbodenstücken wurden im Wesentlichen zwei Fertigungsverfahren entwickelt, die je nach der Höhe des Schachtbodenstücks und der Größe der Durchbrechungen angewendet werden, nämlich die Fertigung im Wendeverfahren und die Fertigung in Kopflage. Die vorliegende Erfindung betrifft ein nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage.
  • Bei dem beispielsweise in der DE 34 42 518 A1 und DE 195 40 454 A1 beschriebenen Wendeverfahren wird der Beton in eine sich in Kopflage, d.h. in gegenüber der Gebrauchslage des Schachtbodenstücks umgekehrter Lage, befindende Form eingefüllt und dort verdichtet. Dann wird die Form mit einem Unterboden abgedeckt und verspannt. Anschließend wird die Form um 180° in die Gebrauchslage des Schachtbodenstücks gewendet.
  • Schließlich wird das Schachtbodenstück durch eine Aufwärtsbewegung der Form entschalt und zum Aushärten zu einem Lagerplatz transportiert.
  • Vor dem Wenden müssen die einzelnen Teile der Formeinrichtung, insbesondere der Formmantel und der Formkern, zueinander fixiert werden. Bei den genannten herkömmlichen Anlagen geschieht dies durch manuell zu betätigende Spannelemente, die jeweils am Formmantel und Unterboden, bzw. am Formmantel und einem entsprechend weit ausladend ausgebildeten Bodenflansch des Formkerns oder einer mit dem Formkern verbundenen Bodenplatte der Form angreifen. Nach der Fixierung der Teile der Formeinrichtung zueinander erfolgt das Wenden der Formeinrichtung einschließlich Formmantel, Formkern sowie Unterboden mittels einer am Formmantel angreifenden Wendetraverse, beispielsweise der Ausgestaltung eines die Formeinrichtung von zwei gegenüberliegenden Seiten her umgreifenden rahmenartigen Kranaufbaus.
  • Um zu einer weitergehenden Automatisierung des Herstellungsprozesses zu gelangen, wurden in der Vergangenheit Anlagen entwickelt, bei denen Formkern und Formmantel als untrennbare feste Einheit auf einer gemeinsamen Grundplatte angebracht sind. Nach Befüllen des so gebildeten Formhohlraums mit Beton wird bei dieser Anlage der Unterboden aufgelegt und mittels hydraulisch betätigter Schnellverspannungseinrichtungen mit dem Formmantel verspannt (siehe beispielsweise die Anlage ROTOMAT der Firma Baumgärtner).
  • Aus der DE 199 12 829 B4 ist eine weitere nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage bekannt, bei der der Formhohlraum aus einem auf einer Grundplatte stehenden Formkern sowie einem Formmantel gebildet wird. Der Formmantel ist beim Befüllen mit Beton durch motorisch betätigbare Klemmeinrichtungen mit der Grundplatte verspannbar. Die Grundplatte ist fest mit dem Formkern verbunden und steht auf einem Rütteltisch. Nach dem Befüllen der Formeinrichtung mit Beton und Verdichten des Betons wird ein Unterboden aufgesetzt. Bei dieser Anlage umfasst die Wendeeinrichtung eine Mehrzahl von Spannelementen, die zum Verspannen des Formmantels mit dem Unterboden und des Formmantels mit der Grundplatte des Formkerns dienen. Die Wendeeinrichtung greift mit diesen Spannorganen an den genannten Verbindungsstellen der Formeinrichtung an und hält diese somit deren Einzelteile beim Wenden als eine Einheit zusammen.
  • Auch aus der DE 36 11 394 C2 ist eine nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage bekannt, bei der der Formhohlraum aus einem Formkern mit weit ausladendem Bodenflansch und einem mit dem Bodenflansch verspannbaren Formmantel gebildet ist. Am Formmantel ist abklappbar eine gemeinsame Hub- und Verriegelungsvorrichtung zur Verspannung des Formmantels mit dem Formkern beim Befüllen und Versetzen des Formkerns relativ zum Formmantel beim Abziehen des Formlings angeordnet. Entsprechend dem herkömmlich bekannten Prinzip greift bei dieser Anlage sowohl die Wendeeinrichtung als auch eine Hubvorrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling direkt am Formmantel an.
  • Bei den herkömmlich bekannten Anlagen besteht das Problem, dass die die Formeinrichtung bildenden Teile vor dem Wenden der Formeinrichtung zueinander fixiert werden müssen, was manuell erfolgt bzw. nur durch einen erheblichen Konstruktionsaufwand motorisiert werden kann. Alternativ können im Wesentlichen einstückig ausgebildete Formeinrichtungen verwendet werden, deren Einsatz jedoch entsprechend unflexibel ist und herstellungstechnische Nachteile mit sich bringt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Anlage derart weiterzubilden, dass sie bei möglichst geringem Konstruktionsaufwand optimale Fertigungsmöglichkeiten und insbesondere einen flexiblen Einsatz der Anlage zur Herstellung unterschiedlicher Schachtformen ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, umfassend eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung mit einem äußeren Formmantel und einem inneren Formkern zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel und dem Formkem, wobei in der Füllstellung die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung verspannbaren Unterboden abdeckbar ist und wobei die Formeinrichtung mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar ist. Bei der erfindungsgemäßen Anlage umfasst die Formeinrichtung einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern verbindbaren Formrahmen, an dem die Wendeeinrichtung angreift.
  • Die Füllstellung definiert eine Lage der Formeinrichtung, in der der gebildete Formling sich in Kopflage, d.h. in gegenüber der Gebrauchslage des Schachtbodenstücks umgekehrter Lage, befindet. Die Ablagestellung ist demgegenüber diejenige Lage, in der die Formeinrichtung durch die Wendeeinrichtung um 180° in die Gebrauchslage des Schachtbodenstücks gewendet ist, wobei nach dem Wenden der Formling auf dem aufgesetzten Unterboden (Bodenpalette) ruht.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Vorschlag bildet der Formrahmen einen im Wesentlichen einstückigen bzw. aus mehreren fest miteinander verbundenen Teilen bestehenden Grundrahmen, der gewissermaßen das Gerüst der Formeinrichtung bildet. Im Formrahmen aufgenommen bzw. daran befestigt sind demgemäß alle weiteren Elemente der Formeinrichtung, insbesondere diejenigen, die der Formgebung dienen. Alle während des Herstellungsprozesses auftretenden Kräfte werden in den Formrahmen eingeleitet.
  • Diese Lösung besitzt den Vorteil, dass alle Krafteinleitungspunkte am Formrahmen angreifen können. Einerseits können damit alle vorgesehenen Einrichtungen zum Bewegen der Formeinrichtung als Ganzes, beispielsweise eine Hubvorrichtung zum Anheben der Formeinrichtung aus einer Grube nach dem Befüllen mit Beton bzw. zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling nach dem Wenden, oder die Wendeeinrichtung direkt an dem entsprechend stabil ausgebildeten Formrahmen angreifen. Insbesondere die die Schwenkachse beim Wenden definierenden Lagerstellen, auf die während des Wendevorgangs große Kräfte einwirken, können am Formrahmen ausgebildet sein. Darüber hinaus kann die Befestigung aller derjenigen Bestandteile der Formeinrichtung, die die Form des herzustellenden Betonformteils definieren, in konstruktiv einfacher Weise am Formrahmen erfolgen, wobei die Lage dieser Teile relativ zueinander während des gesamten Herstellungsprozesses festgelegt bleibt.
  • Ein ganz besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ergibt sich dadurch, dass die Anlage mit nur einem einzigen vorbestimmten Formrahmen arbeiten kann, in welchem Formelemente unterschiedlicher Art aufgenommen bzw. angebracht werden können. Die Anlage ist damit flexibel für Betonteile unterschiedlichster Form einsetzbar und kann zur Herstellung unterschiedlicher Betonteile einfach umgerüstet werden. Weder die Steuerungsabläufe noch die entsprechenden Krafteinleitungs- bzw. Stellorgane müssen umgerüstet werden, so lange ein und derselbe Formrahmentyp verwendet wird.
  • Da insbesondere der Formmantel im Formrahmen aufnehmbar ist, wobei er vorzugsweise in den Formrahmen einschiebbar oder/und aus diesem herausziehbar ist, ist es problemlos möglich, Betonteile mit unterschiedlichen Außendurchmessem bzw. Außenformen herzustellen, indem durch einfaches Einschieben und Herausziehen der Formmantel bei ansonsten unveränderter Anlage ausgewechselt wird. Dadurch wird es möglich, die Anlage während eines laufenden Produktionszyklus schnell umzurüsten und zur Herstellung von Betonteilen verschiedenster Form einzusetzen. Normalerweise wird ein Formmantel in der Füllstellung in den Formrahmen von oben eingeführt bzw. nach oben herausgezogen.
  • Da es der Einsatz eines Formrahmens ohne Weiteres ermöglicht, den auf den Formhohlraum nach Befüllen mit Beton und Verdichten aufzusetzenden Unterboden (beispielsweise eine Bodenpalette) direkt am Formrahmen zu verspannen, kann bei geeigneter Auslegung dieser Verspannung, z.B. indem der am Unterboden angreifende Spannhebel eines Spannelements auch am oberen Flansch des Formmantels angreift, hierdurch gleichzeitig auch der Formmantel in seiner Lage relativ zum Formrahmen gesichert werden, sodass eine eigene Befestigung des Formmantels am Formrahmen gar nicht unbedingt erforderlich ist bzw. durch eine entsprechend einfach aufgebaute und schnell lösbare Konstruktion erfolgen kann. Auch dies trägt zu einer erheblich verbesserten Flexibilität bei.
  • Zur Befestigung des Unterbodens an der Formeinrichtung dient vorzugsweise wenigstens eine erste Spanneinrichtung, die einerseits am Unterboden und andererseits am Formrahmen oder/und dem Formmantel angreift. Wie bereits erwähnt, hat die Variante, bei der die erste Spanneinrichtung am Formrahmen angreift, den Vorteil, dass beim Verspannen des Unterbodens am Formrahmen gleichzeitig eine Fixierung des Formmantels am Formrahmen erfolgen kann. Dennoch kann es durchaus wünschenswert sein, zusätzlich oder alternativ den Unterboden mit dem Formmantel zu verspannen.
  • Da der Formmantel leicht wechselbar sein soll, der Formrahmen jedoch in der Regel immer wieder verwendet wird, ist es darüber hinaus vorteilhaft, wenn die motorisch zu betätigenden Stellorgane der ersten Spanneinrichtung am Formrahmen angebracht sind und mit entsprechenden Eingriffsorganen am Unterboden zusammenwirken.
  • Nach Überführen der Formeinrichtung in ihre Ablagestellung, so dass der Formling nunmehr auf dem Unterboden ruht, wird die Formeinrichtung vom Formling abgezogen. Um den Durchsatz der Anlage möglichst hoch zu halten, geschieht dies so bald wie möglich nach dem Wenden (nach ausreichendem Aushärten des Formlings), bei geeigneten Betonarten häufig sogar unmittelbar im Anschluss an das Wenden. Hierfür kann die Anlage eine entsprechende Hubeinrichtung (z. B. einen Hebekran mit U-förmig ausgebildetem Rahmen, der die Formeinrichtung überspannt) zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling in der Abgabestellung umfassen, wobei vorzugsweise die Hubeinrichtung ebenfalls am Formrahmen angreift. Da am Formrahmen alle anderen Formbestandteile angebracht werden können, reicht somit ein einziger Angriffspunkt der Hubeinrichtung am Formrahmen aus, um die gesamte Formeinrichtung abzuziehen. Der Angriffspunkt kann sogar mit dem Angriffspunkt der Wendeeinrichtung (den die Schwenkachse definierenden Lagerstellen) identisch sein, beispielsweise wenn eine entsprechende Krantraverse verwendet wird, die an den Schwenklagerpunkten an der Formeinrichtung angreift.
  • Es ist auch denkbar, dass die Hubeinrichtung jeweils an den einzelnen Formbestandteilen eigene Angriffspunkte besitzt, sodass ggf. jeder Formbestandteil (beispielsweise Formkern und Formmantel) getrennt voneinander abziehbar sind.
  • In vielen Fällen wird es auch günstig sein, wenn die Anlage wenigstens eine zweite Spanneinrichtung aufweist zum Verspannen des Formmantels bezüglich dem Formkern in einer Stellung des Formmantels, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (im Folgenden auch vollständig eingeschobene Stellung oder Aufnahmestellung des Formmantels genannt). Grundsätzlich kann durch eine entsprechend geeignete Anordnung der Formbestandteile zueinander, beispielsweise der aneinander anliegenden Ränder von Formmantel und Bodenplatte bzw. Bodenflansch des Kerns bei gleichzeitiger Stützung des Formmantels durch den Formrahmen bereits eine ausreichende Fixierung des Formmantels zur Festlegung des Formhohlraums beim Befüllen des Formhohlraums mit Beton erreicht werden, ohne dass der Mantel am Formrahmen in irgendeiner Weise befestigt wird. Als zusätzliche Maßnahme kann es sich jedoch durchaus als sinnvoll erweisen, den Formmantel bezüglich dem Formkern durch ein weiteres aktives Spannorgan sicher zu fixieren. Dies bietet sich vor allem auch deswegen an, weil ein solches motorisch betätigbares Spannorgan ohne Weiteres am Formrahmen angebracht werden kann, sodass die zweite Spanneinrichtung einerseits am Formrahmen und andererseits am Formmantel (an einem mit dem Spannorgan des Formrahmens zusammenwirkenden Eingriffsorgan des Formmantels) angreift.
  • Die Befestigung des Formkerns am Formrahmen kann derart ausgebildet sein, dass der Formkern in jeder Stellung der Formeinrichtung (Füllstellung, Ablagestellung) mit dem Formrahmen verbunden ist, wobei es sogar denkbar ist, dass der Formrahmen integral zumindest mit einem Sockelteil des Kerns ausgebildet ist, soweit kein allzu häufiger Wechsel des Formkerns bzw. seines Sockeiteils erforderlich ist. Allerdings sollte darauf geachtet werden, dass der Formkern ohne allzu großen Aufwand, beispielsweise zu Reparaturarbeiten, aus der Formeinrichtung ausgebaut werden kann bzw. von außen zugänglich ist.
  • Eine ganz besonders günstige Anwendung der Anlage ergibt sich, wenn außerdem eine Arretiereinrichtung vorgesehen ist, mittels derer der Formmantel am Formrahmen arretierbar ist, wenn - ggf. nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung - aus einer Stellung des Formmantels, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (vollständig eingeschobene Stellung bzw. Aufnahmestellung) eine Verlagerung des Formrahmens relativ zum Formmantel um eine vorbestimmte Strecke bewirkt wird. Diese Arretiereinrichtung kommt dann zur Wirkung, wenn nach Überführen der gefüllten Formeinrichtung in ihre Ablagestellung (also nach Wenden um 180°) und ggfs. einem gewissen Aushärten des Formlings die Formeinrichtung vom Formling abgezogen wird. Beim Abziehen der Formeinrichtung hat es sich gezeigt, dass es günstig ist, wenn zunächst nur der Formkern um wenige Zentimeter angehoben wird und gleichzeitig ermöglicht wird, dass Luft in den nunmehr gebildeten Hohlraum zwischen Formkern bzw. Formrahmen und dem Formling einströmen kann, um eine bessere Ablösung der Formeinrichtung vom Formling zu ermöglichen. Diese Funktion kann durch die Arretiereinrichtung in eleganter Weise erreicht werden, wenn beim Abziehen der Formeinrichtung - sofern der Formmantel dann nicht am Formrahmen befestigt ist - zunächst nur der Formrahmen mit dem Formkern angehoben wird, bis nach einer Strecke von einigen Zentimetern die Arretiereinrichtung wirksam wird, wodurch nunmehr der Formmantel am Formrahmen befestigt wird und beim weiteren Abziehen mitbewegt wird.
  • Die Arretiereinrichtung kann beispielsweise ein dem einen Element aus Formmantel und Formrahmen zugeordnetes Vorsprungselement (beispielsweise einen geeignet geformten Vorsprung bzw. einen Bolzen oder dergleichen) umfassen, das bei einer Verlagerung um die vorbestimmte Strecke in ein entsprechendes, am anderen Element aus Formmantel und Formrahmen ausgebildetes Anschlagelement (beispielsweise einen entsprechend geformten Vorsprung oder Flansch oder eine Vertiefung) eingreift. Beispielsweise ist es bei nur geringem konstruktiven Aufwand möglich, am Formrahmen einen nach innen vorstehenden Bolzen derart vorzusehen, dass der Formmantel bis in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung (Aufnahmestellung) vollständig eingeschoben werden kann, jedoch bei einer nachfolgenden Rückwärtsbewegung des Formmantels relativ zum Formrahmen ein Anschlag am Formmantel in Anlage mit dem Bolzen des Formrahmens kommt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Formmantel einen nach außen vorspringenden Bodenflansch mit einer Ausnehmung aufweist, die beim Einführen des Formmantels in den Formrahmen über den Bolzen hinweggeführt wird. Verdreht man den Formmantel nach Erreichen seiner vollständig eingeschobenen Stellung ein wenig, so ist sichergestellt, dass der Formmantel nicht wieder herausgezogen werden kann, ohne in Anschlag mit dem Bolzen zu gelangen. Alternativ wäre es beispielsweise denkbar, den Bolzen am Formrahmen einführbar bzw. herausziehbar anzubringen oder den Bolzen am Formmantel anzubringen. Bei Anordnung des Bolzens am Formrahmen ergibt sich zudem der Vorteil, dass ein entsprechendes Ausfahren bzw. Zurückziehen des Bolzens von außen sehr leicht bewerkstelligt werden kann, wenn beispielsweise der Formmantel ausgewechselt wird.
  • Beim Zurückbewegen des Formmantels in seine Aufnahmestellung ist es günstig, wenn eine Dämpfungseinrichtung, vorgesehen ist, die bei einer Verlagerung des Formmantels relativ zum Formrahmen zurück in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung eine die Relativbewegung dämpfende Kraft ausübt. Der Formmantel, der sich aufgrund seines Gewichts nach dem Entschalen und Zurückwenden der Formeinrichtung in ihre Füllstellung wieder zurück in seine Aufnahmestellung bewegt, schlägt dann nicht mit hoher Geschwindigkeit auf, sondern gleitet sanft zurück. Damit wird eine unnötige Belastung des Formrahmens vermieden und außerdem ein ansonsten unvermeidliches lautes Aufschlagen weitgehend unterdrückt.
  • Grundsätzlich reicht eine zwischen Formrahmen und Formmantel wirkende Feder aus, um deren Relativberwegung zueinander zu verlangsamen. Eine Dämpfung dieser Relativbewegung kann noch besser erreicht werden, wenn die Dämpfungseinrichtung als Fluidstoßdämpfer ausgebildet ist, der beispielsweise ein mit dem Formmantel gekoppeltes Hubelement aufweist, das in einen mit einem geeigneten Fluid (z..B. Hydraulikflüssigkeit) gefüllten Behälter eintaucht, der am Formrahmen angeordnet ist. Es versteht sich hierbei, dass auch eine umgekehrte Anordnung denkbar ist.
  • Zweckmäßigerweise ist das Hubelement, etwa durch ein geeignetes Federelement (z. B. eine konzentrisch um das Hubelement angeordnete Schraubenfeder), in seine ausgefahrene Stellung, in der es nur minimal in das Fluid einetaucht, vorgespannt . Alternativ ist auch denkbar, dass das Hubelement durch einen Aktuator aktiv mit Kraft beaufschlagbar ist und zwischen seiner ausgefahrenen Stellung und seiner eingefahrenen Stellung bewegbar ist.
  • Der Formmantel kann sowohl einstückig ausgebildet sein als auch mehrteilig ausgebildet sein, wobei in letzterem Fall jedes Teil am Formrahmen arretierbar oder/und ggf. mit dem Formrahmen verspannbar sein kann. Sofern jedes Teil des Formmantels (beispielsweise einzelne Umfangsabschnitte des Formmantels) einzeln am Formrahmen arretierbar bzw. verspannbar sind, versteht es sich, dass diese Teile jeweils einzeln ausgetauscht werden können. Konstruktiv einfacher ist es aber auch möglich, dass lediglich eines der Teile am Formrahmen arretierbar bzw. verspannbar ist, wobei eine Sicherung der anderen Formbestandteile dann durch eine geeignete Verspannung bzw. Verkeilung der Formteile (beispielsweise durch entsprechend formschlüssig ausgebildete Anlageflächen) aneinander erfolgt.
  • Die erste oder/und zweite Spannvorrichtung ist günstigerweise als Schnellspannvorrichtung ausgebildet, sodass ein schnelles Verspannen und Lösen der Formbestandteile möglich ist. Günstig ist es, wenn die Schnellspannvorrichtung motorisch betätigbar ist, d.h. insbesondere fluidisch, pneumatisch oder elektromotorisch betätigbar ist, durch ein entsprechend betätigbares Kraftgerät mit in Verlängerungsstellung ausfahrbarem/in Verkürzungsstellung zurückziehbarem Stellglied, welches mit einem Spannansatz des jeweils zugeordneten Elements mittelbar oder unmittelbar in Spanneingriff bringbar ist. Das Kraftgerät mit Stellglied ist hierbei vorzugsweise am Formrahmen angebracht. Der Einsatz solcher motorisch betätigbarer Kraftgeräte, wie sie im Stand der Technik bereits bekannt sind, ermöglicht eine weitgehende Automatisierung des Fertigungsprozesses, sodass kaum noch manuelle Eingriffe erforderlich sind, wodurch sowohl der Durchsatz der Anlage erheblich verbessert wird als auch der hierfür erforderliche Arbeitsaufwand verringert wird. Da das Kraftgerät ohne Weiteres dem Formrahmen zugeordnet sein kann, ist es nicht erforderlich, bei einem Wechsel der Elemente des Formmantels zur Herstellung unterschiedlicher Betonteile die Anlage hinsichtlich der ersten oder/und zweiten Spannvorrichtung umzurüsten, da nach wie vor derselbe Formrahmen eingesetzt werden kann.
  • Bevorzugt umfasst der Formkern eine Rütteleinrichtung, durch die der in den Formhohlraum eingefüllte Beton verdichtet wird. In diesem Fall kann die Rütteleinrichtung beispielsweise als ein im Formkern integrierter Exzenterrüttler ausgebildet sein. Sie wird dann gemeinsam mit der Formeinrichtung gewendet und vom Formling abgezogen. Auch denkbar ist eine alternative Anordnung, bei der der Formrahmen auf einem Rütteltisch steht, der vor dem Wenden der Formeinrichtung vom Formrahmen abgekoppelt wird.
  • Der Formkern kann im einfachsten Fall einteilig ausgebildet sein, jedoch wird es im Allgemeinen günstiger sein, wenn der Formkern aus einer Mehrzahl von Kernelementen zusammenfügbar ist. Insbesondere für den Fall, dass im Formkern eine Rütteleinrichtung integriert ist, wird die letztgenannte Ausführungsform günstiger sein, um etwa zu Reparatur- und Wartungszwecken, auf einfache Weise einen Zugang zu der Rütteleinrichtung zu haben. Außerdem gestattet es eine mehrteilige Ausbildung, am Kern unterschiedliche Formelemente zur Ausbildung von verschiedenen Innenschalungen bzw. Gerinnestrukturen, etwa radiale Durchbrechungen unterschiedlichen Innendurchmessers zur Ausbildung verschiedener Gerinne oder dergleichen, auszubilden. Eine Befestigung der einzelnen Kernbestandteile aneinander kann ebenfalls mit Hilfe von Schnellspannvorrichtungen, wie oben genannt, erfolgen, beispielsweise indem ein Gerinnekernelement mittels einer Schnellspannvorrichtung an einem Basiskernelement befestigbar ist. Das Basiskernelement kann wiederum fest mit dem Formrahmen verbunden sein, sofern ein häufiger Austausch des Basiskernelements nicht erforderlich erscheint.
  • Da das Befüllen der Formeinrichtung mit Beton vorzugsweise in einer Grube geschieht, ist es außerdem vorteilhaft, wenn eine Hubeinrichtung vorgesehen ist, durch die die Formeinrichtung in ihrer Füllstellung oder/und in ihrer Ablagestellung in Vertikalrichtung bewegbar ist. Damit kann die Formeinrichtung zum Befüllen in die Grube abgesenkt werden, nach Aufsetzen des Unterbodens zunächst angehoben werden, dann in ihre Ablagestellung gewendet werden und zur Ablagestelle transportiert werden. Selbstverständlich kann diese Hubeinrichtung auch identisch mit der bereits genannten Hubeinrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling ausgebildet sein, beispielsweise als Krantraverse.
  • Vorzugsweise ist der Formmantel in seiner Stellung, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (auch Aufnahmestellung genannt) im Formrahmen vorgespannt. Die Aufnahmestellung bezeichnet hierbei diejenige Stellung des Formmantels, in der dieser vollständig in den Formrahmen eingeführt ist. Die Vorspannung in dieser Stellung ist derart, dass in der Aufnahmestellung eine Kraft auf den Formmantel ausgeübt wird, die diesen aus der Aufnahmestellung wieder herauszubewegen sucht. Um den Formmantel in der Aufnahmestellung zu halten, ist demgemäß eine zusätzliche Arretierung bzw. Verspannung notwendig, die beispielsweise durch die erste oder/und zweite Spanneinrichtung erreicht werden kann. Diese Variante bietet (vor allem bei Vorhandensein einer zweiten Spanneinrichtung) den Vorteil, dass ein Wechsel des Formmantels sehr leicht und schnell möglich ist, da nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung der Mantel bereits etwas aus seiner Aufnahmestellung herausspringt. Ein weiterer Vorteil ergibt sich im Zusammenwirken mit der Arretiereinrichtung nach dem Absetzen der Formeinrichtung mit dem Formling in der Aufnahmestellung, da die Vorspannung des Formmantels dafür sorgt, dass nach Lösen der ersten Spanneinrichtung sowie ggfs. der zweiten Spanneinrichtung der Formrahmen mit dem Formkern gegenüber dem Formling und dem Formmantel etwas angehoben wird, sodass Luft in den gebildeten Hohlraum einströmen kann. Hierdurch wird das Abziehen des Formlings erleichtert.
  • Die Vorspannung kann durch geeignete Vorspannelelemente (z. B. Federn) bewirkt werden. Für den Fall, dass zur Dämpfung der Bewegung des Formmantels relativ zum Formrahmen zurück in die Aufahmestellung des Formmantels eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen ist, die durch ein Federelement derart vorgespannt ist, dass sie sich normalerweise in ausgefahrenem Zustand befindet, kann durch dieses Federelement auch die Vorspannung des Formmantels in seiner Aufahmestellung erzeugt werden.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Formeinrichtung an sich, die in einer nach dem Wendevergahren arbeitenden Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, einsetzbar ist. Erfindungsgemäß ist die Formeinrichtung entsprechend der vorangehenden Beschreibung ausgebildet.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen im Detail beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivisch Ansicht einer Formeinrichtung für eine erfindungsgemäße Anlage, wobei die Formeinrichtung sich in der Füllstellung befindet und schräg von unten gesehen wird,
    Fig. 2
    eine weitere perspektivische Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Formeinrichtung aus der Sicht schräg von oben, die entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 geschnitten ist,
    Fig.3
    eine weitere perspektivische Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Formeinrichtung schräg von oben, die entlang der Linie 3-3 in Fig. 1 geschnitten ist,
    Fig. 4
    eine Schnittansicht entsprechend dem Schnitt 3-3 in Fig. 1, wobei sich die Formeinrichtung in Füllstellung mit aufgesetzter Bodenpalette und vollständig geschlossenen Spannorganen befindet,
    Fig. 5
    eine Schnittansicht entsprechend Fig. 4, wobei sich die Formeinrichtung in ihrer Ablagestellung mit vollständig geöffneten Spannorganen befindet und der Formrahmen zusammen mit dem Formkern geringfügig vom Formling abgezogen ist, und
    Fig. 6
    eine seitliche Aufrissansicht der Formeinrichtung mit aufgesetzter Bodenpalette aus der Sicht von links hinten in Fig. 3 (siehe Pfeil).
  • Fig. 1 zeigt in perspektivischer Sichtweise von schräg unten eine Formeinrichtung 10 für eine Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Formeinrichtung 10 definiert einen Formhohlraum, der an seiner radial äußeren Seite von einem Formmantel 12 und seiner inneren Seite von einem Formkern 14 begrenzt wird. Der Formkern 14 ist auf dem inneren Grundring 16 eines Formrahmens 20 angebracht. Der innere Grundring 16 ist an seiner Außenseite stemförmig ausgebildet mit sechs in Umfangsrichtung in gleichem Abstand aufeinanderfolgenden radial nach außen weisenden Fortsätzen 18. Auf den Fortsätzen 18 ist ein äußerer Grundring 22 des Formrahmens 20 angebracht. Auf dem äußeren Grundring 22 des Formrahmens 20 ist die äußere Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 aufgebaut.
  • Die äußere Mantelkonstruktion des Förmrahmens 20 umfasst zum einen vier in Längsrichtung des Mantels der Formeinrichtung 10 verlaufende Träger 24 (von denen zwei in Fig. 1 zu sehen sind), an denen jeweils eine aus einem Hubzylinder 28 und einem Klammerelement 30 gebildete erste Spanneinrichtung angebracht ist sowie jeweils eine aus einem Hubzylinder 44 und einem Klammerelement 46 gebildete zweite Spanneinrichtung angebracht ist. Zum anderen umfasst die Mantelkonstruktion des Formrahmens zwei einander diametral gegenüberliegende Befestigungsstrukturen 32 mit je einer Öffnung 34 zur Ausbildung eines Schwenklagers für eine Krantraverse. An der Öffnung 34 greift eine nicht gezeigte Wendetraverse an, so dass die Verbindungslinie der Mittelpunkte beider Öffnungen 34 eine Schwenkachse bildet.
  • Auf der in Fig. 1 oberen Seite der Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 angebracht ist ein oberer Deckelflansch 36 des Formrahmens 20. Zur Verstärkung des Deckelflansches 36 sind an dessen Unterseite radial verlaufende Verstärkungsrippen 38 sowie umlaufende Verstärkungsrippen 40 angeordnet. Der Deckelflansch 36 weist eine kreisförmige Ausnehmung auf, in die der Formmantel 12 eingeschoben wird.
  • Am äußeren Grundring 22 des Formrahmens 20 sind vier in Umfangsrichtung gleich beabstandete Halterungen 42 für je einen Hubzylinder 44 der zweiten Spannvorrichtung angebracht. Der Hubzylinder 44 betätigt den Spannhebel 46, um den Formmantel 12 am Formrahmen 20 zu fixieren.
  • Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 gezeigte Formeinrichtung 10 aus der Sicht schräg von oben, wobei zusätzlich eine auf den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20 aufgesetzte Bodenpalette 48 erkennbar ist. In dieser wie in allen folgenden Figuren entsprechen solche Bezugszeichen, die mit in Fig. 1 gezeigten Bezugszeichen identisch sind, denselben Teilen der Formeinrichtung 10. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird jeweils auf die Beschreibung dieser Teile unter Bezugnahme auf Fig. 1 verwiesen.
  • In Fig. 2 erkennt man, dass der mit Beton zu befüllende Formhohlraum der Formeinrichtung 10 gebildet wird durch die Außenfläche des mehrteilig ausgebildeten Formkerns 14, die Innenfläche des Formmantels 12, die innere Fläche 50 der Bodenpalette 48 sowie eine in der Füllstellung gemäß Fig. 2 den unteren Rand des Formhohlraums begrenzende, stufenförmig ausgebildete Ringfläche 52 zur Ausbildung einer Obermuffe des fertigen Schachtbodenstücks.
  • Der Formmantel 12 ist von oben in eine kreisförmige Öffnung des Deckelflansches 36 des Formrahmens 20 eingeschoben, sodass ein rechtwinklig vorspringender oberer Begrenzungsflansch 56 des Formmantels 12 auf der Oberseite des oberen Deckelflansches 36 aufliegt. Ein vorspringender unterer Begrenzungsflansch 54 des Formmantels 12 liegt auf einem Dämpfungselement 57 des äußeren Grundrings 22 des Formrahmens 20 auf.
  • Die Bodenpalette 48 besitzt einen unteren Flansch 58, der auf dem oberen Flansch 56 des Formmantels 12 aufliegt. Der Spannhebel 30 der ersten Spanneinrichtung drückt sowohl den oberen Flansch 56 des Formmantels 12 als auch den unteren Flansch 58 der Bodenpalette gegen den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20.
  • Der Formkern 14 ist aus mehreren Teilen gebildet, die über entsprechende Schnellspannverbindungen miteinander gekoppelt sind (siehe hierzu auch Fig. 3 und 4). Im inneren des Formkerns 14 ist eine Rütteleinrichtung 60 angeordnet, die in herkömmlich bekannter Weise als Exzenterrüttler ausgebildet ist.
  • Weiterhin ist in Fig. 2 ein an dem Träger 24 der Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 ausgebildeter Bolzen 62 zu sehen, der in radialer Richtung so weit nach innen vorsteht, dass er mit den nach außen vorspringenden Radialflanschen 54, 56 des Formmantels 12 überlappt, jedoch nicht bis zu dessen Innenfläche 64 reicht. Im unteren Radialflansch 54 des Formmantels 12 ist eine Ausnehmung 66 ausgebildet, die es ermöglicht, dass der Formmantel 12 beim Einsetzen in den Formrahmen 20 den Vorsprung 62 passiert. In vollständig eingesetztem Zustand des Formmantels 12 (d.h., wenn in der Füllstellung der Formeinrichtung durch den in Aufnahmestellung befindlichen Formmantel der Formhohlraum entsprechend den Abmessungen des herzustellenden Formlings definiert ist) ist der Vorsprung 62 noch ein gutes Stück von der Oberseite des in der Füllstellung gemäß Fig. 2 unteren Flansches 54 des Formmantels 12 entfernt. Wenn jedoch nach dem Wenden der Formeinrichtung 10 in ihre Ablagestellung der Formrahmen 20 gemeinsam mit dem daran befestigten Formkern 14 vom Formling abgezogen wird, ohne dass zunächst der Formmantel 12 mitgezogen wird, kommt der Vorsprung 62 in Anschlag mit dem in Fig. 2 unteren Flansch 54 des Formmantels 12 und nimmt diesen dann mit. Auf diese Weise wird die gesamte Formeinrichtung abgezogen.
  • Um den Formmantel 12 in den in Füllstellung befindlichen Formrahmen 20 problemlos einschieben zu können, kann beispielsweise ein Bajonett-artiger Einschubmechanismus bzw. Verschluss vorgesehen sein, bei dem der Formmantel 12 in einer Orientierung, in der der Vorsprung 62 in die Ausnehmung 66 passt, eingeschoben wird und nach Erreichen seiner Endlage, d.h. der Aufnahmestellung, geringfügig verdreht wird. Alternativ ist auch denkbar, den Vorsprung 62 beim Einschieben des Formmantels 12 in einer zurückgezogenen Stellung zu halten und erst dann in eine vorgeschobene Stellung zu bringen, wenn der Formmantel 12 sich in seiner Aufnahmestellung befindet.
  • Fig. 3 zeigt eine entsprechende perspektivische Darstellung wie Fig. 2, wobei die Formeinrichtung 10 entsprechend der Linie 3-3 in Fig. 1 geschnitten dargestellt ist.
  • Zusätzlich zu der Darstellung in Fig. 1 und 2 erkennt man in dieser Figur die Lage der ersten Spanneinrichtungen bestehend aus Hubzylinder 28 und Spannhebel 30 im geschlossenen Zustand sowie der zweiten Spanneinrichtungen gebildet aus Hubzylinder 44 und Spannzylinder 46 in geschlossenem Zustand. Die Hubzylinder 28 sind an dem Träger 24 des Formrahmens 20 angebracht und wirken auf einen im Wesentlichen C-förmigen Spannhebel 30 ein, dessen eines Ende ebenfalls an dem Träger 24 des Formrahmens 20 angebracht ist. Der C-förmige Hebel wird durch den Hubzylinder 28 an einer in der Mitte zwischen seinen Enden befindlichen Stelle angelenkt, so dass er sich beim Ausfahren des Hubzylinders um seinen Lagerpunkt am Träger 24 dreht. Das andere Ende des C-förmigen Spannhebels 30 drückt dann sowohl den in Fig. 3 oberen Flansch 56 des Formmantels 12 als auch den Bodenflansch 58 der Bodenpalette 48 gegen den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20.
  • Der Hubzylinder 44 des zweiten Spannelements ist an einem Ansatz 42 des äußeren Grundrings 22 des Formrahmens 20 angebracht und wirkt auf einen Spannhebel 46 ein, der in dem in Fig. 3 gezeigten ausgefahrenen Zustand des Hubzylinders 44 den Formmantel 12 mit dem Formrahmen 20 verspannt. Hierfür besitzt der Formmantel 12 jeweils einem Spannelement 46 zugeordnet eine in Längsrichtung verlaufende radial vorstehende Rippe 68 mit einer Öffnung, in die eine Nase des Spannhebels 46 im geschlossenen Zustand eingreift.
  • Außerdem erkennt man in Fig. 3 die rippenförmig ausgebildete Befestigungsstruktur 32 für den Angriffspunkt einer Wendeeinrichtung bzw. einer Hubeinrichtung. Hierfür ist an der Befestigungsstruktur 32 eine Öffnung 34 ausgebildet, die einen Schwenklagerbolzen einer nicht dargestellten Krantraverse aufnimmt.
  • Fig. 3 zeigt auch den mehrteiligen Aufbau des Formkerns 14 mit darin angeordneten Exzenterrüttler 60. Insbesondere erkennt man, dass der Formkern 14 an seiner Oberseite ein Gerinneelement 70 aufweist, das durch Schnellspannvorrichtungen mit seinem Sockelelement verbunden ist.
  • Fig. 4 zeigt als Schnittansicht nochmals die in Fig. 3 geschnitten gezeigte Fläche. Die Situation entspricht dabei derjenigen gemäß Fig. 3, in der sich die Formeinrichtung 10 in ihrer Füllstellung befindet, wobei die Bodenpalette 48 aufgesetzt ist und sowohl alle ersten als auch alle zweiten Spannvorrichtungen geschlossen sind. Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen wird auf die Beschreibung der Fig. 3 verwiesen.
  • Fig. 5 zeigt den Schnitt gemäß Fig. 4 in einer Situation, in der die Formeinrichtung 10 in ihre Ablagestellung überführt wurde, d.h. gegenüber der in Fig. 4 gezeigten Füllstellung um 180° gewendet wurde, und nunmehr die Formeinrichtung 10 auf der am Boden angeordneten Bodenpalette 48 ruht. Außerdem sind in der in Fig. 5 gezeigten Situation bereits alle ersten Spanneinrichtungen sowie alle zweiten Spanneinrichtungen geöffnet. Nach Lösen der ersten Spanneinrichtungen 28, 30 durch Zurückziehen der Hubzylinder 28 mit entsprechender Drehung der C-förmigen Spannhebel 30 ist der Formrahmen 20 weder mit der Bodenpalette 48 noch mit dem in Fig. 5 unteren Flansch 56 des Formmantels verspannt. Nach Lösen der zweiten Spanneinrichtungen 44, 46 durch Zurückziehen der Hubzylinder 44 mit entsprechender Drehung der Spannhebel 46 ist auch die Verspannung des in Fig. 5 oberen Flanschs 54 des Formmantels 12 mit dem Formrahmen 20 gelöst.
  • Zieht man in dieser Stellung den Formrahmen 12 mit dem daran befestigten Formkern 14 nach oben vom Formling ab, so bleibt zunächst der Formmantel 12 auf der Bodenpalette stehen, bis der am Formrahmen 20 vorgesehene Bolzen 62 in Anlage mit der Unterseite des in Fig. 5 oberen Vorsprungs 54 des Formmantels 12 gelangt. In dieser Stellung wird dann der Formmantel 12 beim weiteren Hochziehen des Formrahmens 20 mitgenommen, sodass die ganze Formeinrichtung 10 vom Formling abgezogen wird, der nunmehr lediglich auf der Bodenpalette 48 ruht.
  • Fig 5 zeigt auch eine Dämpfungseinrichtung, die aus einem Zylinder 74 mit darin einführbarem Hubkolben 72 gebildet ist. Der Hubkolben 72 wirkt mit der in Fig. 5 oberen Seite des am Formmantel 12 ausgebildeten Flanschs 54 zusammen, wobei das nicht in den Zylinder 74 eintauchende Ende des Hubkolbens 72 am Flansch 54 anliegt, um eine Schiebekraft darauf auszuüben. Um den Hubkolben 72 herum ist eine Schraubenfeder 76 angeordnet, die den Hubkolben 72 derart vorspannt, dass dieser sich normalerweise, d.h. ohne weitere Kraftbeaufschlagung, in seiner ausgefahrenen Stellung befindet. Damit wirkt die Feder 76 einer Bewegung der Formmantels 12 in seine Aufnahmestellung im Formrahmen 20 entgegen. In der Regel enthält der Zylinder 74 ein geeignetes Dämpfungsfluid (z. B Hydraulikflüssigkeit), durch das die Schwingung der Feder 76 abgedämpft wird, so dass die Bewegung des Formmantels 12 relativ zum Formrahmen 20 durch die Dämpfungseinrichtung abgefangen wird und ein starker Aufprall vermieden wird.
  • Da die Feder 76 zwischen dem in Fig. 5 oberen Flansch 54 des Formmantels 12 und dem äußeren Formring 22 des Formrahmens 20 angeordnet ist, ist sie umso stärker gespannt, je näher sich der Flansch 54 des Formmantels 12 und der äußere Grundring 22 befinden, d.h. je weiter der Formmantel 12 in den Formrahmen 20 eingeschoben ist. Sie ist also maximal gespannt, wenn sich der Formmantel 12 in seiner Aufnahmestellung im Formrahmen 20 befindet. Löst man die Spannhebel 46, 30, so bewirkt die Feder 76, dass sich der Formrahmen 20 axial relativ zum Formmantel 12 verschiebt, bis der Bolzen 62 in Anschlag mit dem Flansch 54 kommt.
  • Durch die Feder 76 wird bereits eine durch den Anschlag des Bolzens 62 mit dem Flansch 54 begrenzte Verlagerung des Formrahmens 20 mit dem daran befestigten Formkern 14 relativ zum Formling bei feststehendem Formmantel bewirkt bzw. unterstützt. Hierdurch kann Luft in den neu gebildeten Hohlraum zwischen Formling und Formkern 14 einströmen, ohne dass eine Zugkraft zum Abziehen des gesamten Formlings aufgebracht wird. Sobald ausreichend Luft eingeströmt ist, lässt sich die gesamte Formeinrichtung 10 einschließlich Formmantel 12 sehr einfach vom Formling abziehen.
  • Darüber hinaus erleichtert die Feder 76 auch das Wechseln des Formmantels 12, wenn eine andere Außenform des Betonformlings gewünscht wird. Um einen solchen Wechsel - in der Regel in der Füllstellung ohne aufgelegte Bodenpalette - durchzuführen, müssen lediglich die Spannhebel 46 (bzw.30, falls geschlossen) geöffnet werden, sodass der Formmantel 12 durch die Kraft der Feder 76 aus seiner Aufnahmestellung etwas nach oben herausspringt und leicht aus dem Formrahmen 20 entnommen werden kann.
  • Abschließend zeigt Fig. 6 die Formeinrichtung 10 gemäß Fig. 1 bis 5 in einer Aufrissansicht, gesehen aus der in Fig. 3 mit einem Pfeil bezeichneten Richtung von hinten links. Zur Beschreibung der einzelnen in Fig 6 gezeigten Komponenten kann auf die unter den entsprechenden Bezugszeichen gemachten Ausführungen bezüglich der vorangehenden Figuren verwiesen werden.

Claims (18)

  1. Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, umfassend
    eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung (10) mit einem äußeren Formmantel (12) und einem inneren Formkern (14) zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel (12) und dem Formkern (14),
    wobei in der Füllstellung die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung (10) verspannbaren Unterboden (48) abdeckbar ist, und
    wobei die Formeinrichtung (10) mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung (10) aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Formeinrichtung (10) einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern (14) verbindbaren Formrahmen (20) umfasst, an dem die Wendeeinrichtung angreift.
  2. Anlage nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formmantel (12) im Formrahmen (20) aufnehmbar ist, vorzugsweise in den Formrahmen (20) einschiebbar oder/und aus diesem herausziehbar ist.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Unterboden (48) mittels wenigstens einer ersten Spanneinrichtung (28, 30), die einerseits am Unterboden (48) und andererseits am Formrahmen (20) oder/und am Formmantel (12) angreift, mit der Formeinrichtung (10) verspannbar ist.
  4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    gekennzeichnet durch
    eine Hubeinrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung (10) vom Formling in der Ablagestellung,
    wobei vorzugsweise die Hubeinrichtung am Formrahmen (20) angreift.
  5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    gekennzeichnet durch
    wenigstens eine zweite Spanneinrichtung (44, 46) zum Verspannen des Formmantels (12) bezüglich dem Formkern (14) in der Aufnahmestellung des Formmantels (12), in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert.
  6. Anlage nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Spanneinrichtung (44, 46) einerseits am Formmantel (12) und andererseits am Formrahmen (20) angreift.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formkern (14) sowohl in der Füllstellung als auch in der Ablagestellung mit dem Formrahmen (20) verbunden ist oder integral mit dem Formrahmen (20) ausgebildet ist.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    gekennzeichnet durch
    eine Arretiereinrichtung (62), mittels derer der Formmantel (12) am Formrahmen (20) arretierbar ist, wenn - gegebenenfalls nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung (44, 46) - aus einer Stellung des Formmantels (12) heraus, in der dieser den Formhohlraum beim Befüllen definiert, eine Verlagerung des Formrahmens (20) relativ zum
    Formmantel (12) um eine vorbestimmte Strecke bewirkt wird.
  9. Anlage nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Arretiereinrichtung (62) ein dem einen Element aus Formmantel (12) und Formrahmen (20) zugeordnetes Vorsprungselement (62) umfasst, das bei einer Verlagerung des Frommantels (12) relativ zum Formrahmen (20) um die vorbestimmte Strecke in ein entsprechendes am anderen Element aus Formmantel (12) und Formrahmen (20) ausgebildetes Anschlagselement (54) eingreift.
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
    gekennzeichnet durch
    eine Dämpfungseinrichtung (74), die bei einer Verlagerung des Formmantels (12) relativ zum Formrahmen (20) zurück in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung eine die Relativbewegung dämpfende Kraft ausübt.
  11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formmantel (12) einstückig ausgebildet ist.
  12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formmantel (12) mehrteilig ausgebildet ist, wobei jedes Teil des Formmantels (12) am Formrahmen (20) arretierbar oder/und ggf. mit dem Formrahmen (20) verspannbar ist.
  13. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste (28, 30) oder/und die zweite Spannvorrichtung (44, 46) als Schnellspannvorrichtung ausgebildet ist.
  14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formkern (14) eine Rütteleinrichtung (60) umfasst.
  15. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formkern (14) aus einer Mehrzahl von Kernelementen zusammenfügbar ist.
  16. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    gekennzeichnet durch
    eine Hubeinrichtung, durch die die Formeinrichtung (10) in ihrer Füllstellung oder/und ihrer Ablagestellung in Vertikalrichtung bewegbar ist.
  17. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formmantel (12) in seiner Stellung, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, im Formrahmen (20) vorgespannt ist.
  18. Formeinrichtung für eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, mi den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 17.
EP06000068A 2005-01-13 2006-01-03 Anlage zur Herstellung napförmiger Betonteile Withdrawn EP1681149A3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200510001661 DE102005001661A1 (de) 2005-01-13 2005-01-13 Anlage zur Herstellung napfförmiger Betonteile

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1681149A2 true EP1681149A2 (de) 2006-07-19
EP1681149A3 EP1681149A3 (de) 2007-10-31

Family

ID=36228635

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06000068A Withdrawn EP1681149A3 (de) 2005-01-13 2006-01-03 Anlage zur Herstellung napförmiger Betonteile

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1681149A3 (de)
DE (1) DE102005001661A1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3442518A1 (de) 1984-11-22 1986-05-28 Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart Elastisch nachgiebiges lenkergelenk, insbesondere fuer achslenker von nutzfahrzeugen
DE3611394C2 (de) 1986-04-04 1994-03-31 Niemeyer Gmbh & Co Kg Soehne Formvorrichtung für Betonformkörper
DE19540454A1 (de) 1995-10-30 1997-05-07 Baumgaertner Maschf Gmbh Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken
DE19912829B4 (de) 1998-03-20 2004-09-16 SCHLÜSSELBAUER, Johann Anlage zum Herstellen von napfförmigen Betonformkörpern

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3196513A (en) * 1963-02-11 1965-07-27 Parma Domenico Machine for making precast concrete products
US4560335A (en) * 1983-11-07 1985-12-24 Cordova Elmer R Vault machine
BE1003521A3 (nl) * 1989-10-13 1992-04-14 Olivier Betonfab Geprefabriceerd kelderelement.
DE4342518A1 (de) * 1993-12-13 1995-06-14 Baumgaertner Maschf Gmbh Anlage zur Herstellung von topfförmigen Betonformteilen
DE19826462C1 (de) * 1998-06-13 2000-04-20 Merbeler Ag Handhabungseinrichtung für Formen zur Herstellung von Schachtunterteilen aus Beton

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3442518A1 (de) 1984-11-22 1986-05-28 Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart Elastisch nachgiebiges lenkergelenk, insbesondere fuer achslenker von nutzfahrzeugen
DE3611394C2 (de) 1986-04-04 1994-03-31 Niemeyer Gmbh & Co Kg Soehne Formvorrichtung für Betonformkörper
DE19540454A1 (de) 1995-10-30 1997-05-07 Baumgaertner Maschf Gmbh Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken
DE19912829B4 (de) 1998-03-20 2004-09-16 SCHLÜSSELBAUER, Johann Anlage zum Herstellen von napfförmigen Betonformkörpern

Also Published As

Publication number Publication date
EP1681149A3 (de) 2007-10-31
DE102005001661A1 (de) 2006-07-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2792465B1 (de) Säulenauszugsvorrichtung
AT390582B (de) Formeinrichtung zur formgebung von mit mindestens einem steigeisen versehenen betonteilen wie schachtringen, schachthaelsen od. dgl.
WO2019179705A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur ausschalung einer tunnelröhre
EP1261465B1 (de) Formmantel
DE19912829B4 (de) Anlage zum Herstellen von napfförmigen Betonformkörpern
DE102018108609B4 (de) Arbeitszylinder-Vorrichtung mit wenigstens einer Arbeitszylinder-Einheit mit mechanischer Positionssicherung und unter Last nachrüstbarer Stangen-Notdichtung sowie Verfahren zu ihrem Betrieb
EP0154038B1 (de) Formkern mit verstellbaren Teilen
EP1681149A2 (de) Anlage zur Herstellung napförmiger Betonteile
EP1964808B1 (de) Abstützvorrichtung
DE19540454A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken
DE10307689A1 (de) Ausleger
DE3611394A1 (de) Formvorrichtung fuer betonformkoerper
DE2122874A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler, aus Beton oder dgl. geformter Bauelemente
DE102015103828A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Betonformteilen
DE3140837A1 (de) Druckgiessmaschine
DE3114122C2 (de) Bausatz, bestehend aus einem Betonrahmen für die Aufnahme eines Kellerfensters, einem mit diesem zu verbindenden Lichtschachtunterteil und Verbindungsmitteln sowie Vorrichtung zur Herstellung eines Betonrahmens für einen solchen Bausatz
DE3515986C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines als Schachtunterteil oder Schachtboden dienenden Betonteils und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
WO2016156306A1 (de) Rundlaufpresse mit mindestens einer auf einer trägerplatte befestigbaren druckrollenstation sowie verfahren zum befestigen und lösen der druckrollenstation
DE3422981C2 (de) Formeinrichtung zur Formgebung von mit vorzugsweise mehreren abstehenden Elementen, insbesondere Steigelementen, wie Steigeisen, Steigbügeln o.dgl., versehenen Betonteilen, z.B. Schachtringen, Schachthälsen, o.dgl.
DE19605968C2 (de) Spannbare Schalungsschablone zum Betonieren von Gießereipfannen
WO2021204792A2 (de) Formkern für eine form zur herstellung von hohlen betonkörpern und einen derartigen formkern aufweisende formvorrichtung
DE102021126523A1 (de) Vorrichtung zum auspressen von flüssigkeitshaltigem pressgut
EP4132758A1 (de) Formkern für eine form zur herstellung von hohlen betonkörpern und einen derartigen formkern aufweisende formvorrichtung
DE2506000C3 (de) Einbauteil bei einem Tiefofenkran, Stripperkran oder einem Universalstripperkran
AT525801A4 (de) 2-Platten-Schließeinheit für eine Formgebungsmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

17P Request for examination filed

Effective date: 20080421

17Q First examination report despatched

Effective date: 20080610

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20081223