DE102005001661A1

DE102005001661A1 - Anlage zur Herstellung napfförmiger Betonteile

Info

Publication number: DE102005001661A1
Application number: DE200510001661
Authority: DE
Inventors: Klaus Müller; Peter Philipp
Original assignee: BFS Betonfertigteilesysteme GmbH
Current assignee: BFS Betonfertigteilesysteme GmbH
Priority date: 2005-01-13
Filing date: 2005-01-13
Publication date: 2006-07-27
Also published as: EP1681149A3; EP1681149A2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken. Sie umfasst eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung (10) mit einem äußeren Formmantel (12) und einem inneren Formkern (14) zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel (12) und dem Formkern (14). In der Füllstellung ist die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung (10) verspannbaren Unterboden (48) abdeckbar. Die Anlage umfasst ferner eine mit der Formeinrichtung (10) koppelbare Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung (10) aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung sowie einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern (14) verbindbaren Formrahmen (20), an dem die Wendeeinrichtung angreift.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken. Sie umfasst eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung mit einem äußeren Formmantel und einem inneren Formkern zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel und dem Formkern. In der Füllstellung ist die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung verspannbaren Unterboden abdeckbar. Ferner ist die Formeinrichtung mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar.
Schachtbodenstücke, dienen der Abwassertechnik als unterstes Teil eines Schachtes und sind im Regelfall mit Aussparungen für wenigstens einen Einlauf und einen Auslauf zum Anschluss von Rohren für die Wasserführung ausgestattet. Damit das Abwasser das Schachtbodenstück mit möglichst günstiger Strömung durchfließen kann, muss im Schachtbodenstück ein den Ausläufen entsprechendes Gerinne eingebaut sein. Für die Fertigung von Schachtbodenstücken wurden im Wesentlichen zwei Fertigungsverfahren entwickelt, die je nach der Höhe des Schachtbodenstücks und der Größe der Durchbrechungen angewendet werden, nämlich die Fertigung im Wendeverfahren und die Fertigung in Kopflage. Die vorliegende Erfindung betrifft ein nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage.

Bei dem beispielsweise in der DE 34 42 518 A1 und DE 195 40 454 A1 beschriebenen Wendeverfahren wird der Beton in eine sich in Kopflage, d.h. in gegenüber der Gebrauchslage des Schachtbodenstücks umgekehrter Lage, befindende Form eingefüllt und dort verdichtet. Dann wird die Form mit einem Unterboden abgedeckt und verspannt. Anschließend wird die Form um 180° in die Gebrauchslage des Schachtbodenstücks gewendet.

Schließlich wird das Schachtbodenstück durch eine Aufwärtsbewegung der Form entschalt und zum Aushärten zu einem Lagerplatz transportiert.

Vor dem Wenden müssen die einzelnen Teile der Formeinrichtung, insbesondere der Formmantel und der Formkern, zueinander fixiert werden. Bei den genannten herkömmlichen Anlagen geschieht dies durch manuell zu betätigende Spannelemente, die jeweils am Formmantel und Unterboden, bzw. am Formmantel und einem entsprechend weit ausladend ausgebildeten Bodenflansch des Formkerns oder einer mit dem Formkern verbundenen Bodenplatte der Form angreifen. Nach der Fixierung der Teile der Formeinrichtung zueinander erfolgt das Wenden der Formeinrichtung einschließlich Formmantel, Formkern sowie Unterboden mittels einer am Formmantel angreifenden Wendetraverse, beispielsweise der Ausgestaltung eines die Formeinrichtung von zwei gegenüberliegenden Seiten her umgreifenden rahmenartigen Kranaufbaus.

Um zu einer weitergehenden Automatisierung des Herstellungsprozesses zu gelangen, wurden in der Vergangenheit Anlagen entwickelt, bei denen Formkern und Formmantel als untrennbare feste Einheit auf einer gemeinsamen Grundplatte angebracht sind. Nach Befüllen des so gebildeten Formhohlraums mit Beton wird bei dieser Anlage der Unterboden aufgelegt und mittels hydraulisch betätigter Schnellverspannungseinrichtungen mit dem Formmantel verspannt (siehe beispielsweise die Anlage ROTOMAT der Firma Baumgärtner).

Aus der DE 199 12 829 B4 ist eine weitere nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage bekannt, bei der der Formhohlraum aus einem auf einer Grundplatte stehenden Formkern sowie einem Formmantel gebildet wird. Der Formmantel ist beim Befüllen mit Beton durch motorisch betätigbare Klemmeinrichtungen mit der Grundplatte verspannbar. Die Grundplatte ist fest mit dem Formkern verbunden und steht auf einem Rütteltisch. Nach dem Befüllen der Formeinrichtung mit Beton und Verdichten des Betons wird ein Unterboden aufgesetzt. Bei dieser Anlage umfasst die Wendeeinrichtung eine Mehrzahl von Spannelementen, die zum Verspannen des Formmantels mit dem Unterboden und des Formmantels mit der Grundplatte des Formkerns dienen. Die Wendeeinrichtung greift mit diesen Spannorganen an den genannten Verbindungsstellen der Formeinrichtung an und hält diese somit deren Einzelteile beim Wenden als eine Einheit zusammen.

Auch aus der DE 36 11 394 C2 ist eine nach dem Wendeverfahren arbeitende Anlage bekannt, bei der der Formhohlraum aus einem Formkern mit weit ausladendem Bodenflansch und einem mit dem Bodenflansch verspannbaren Formmantel gebildet ist. Am Formmantel ist abklappbar eine gemeinsame Hub- und Verriegelungsvorrichtung zur Verspannung des Formmantels mit dem Formkern beim Befüllen und Versetzen des Formkerns relativ zum Formmantel beim Abziehen des Formlings angeordnet. Entsprechend dem herkömmlich bekannten Prinzip greift bei dieser Anlage sowohl die Wendeeinrichtung als auch eine Hubvorrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling direkt am Formmantel an.

Bei den herkömmlich bekannten Anlagen besteht das Problem, dass die die Formeinrichtung bildenden Teile vor dem Wenden der Formeinrichtung zueinander fixiert werden müssen, was manuell erfolgt bzw. nur durch einen erheblichen Konstruktionsaufwand motorisiert werden kann. Alternativ können im Wesentlichen einstückig ausgebildete Formeinrichtungen verwendet werden, deren Einsatz jedoch entsprechend unflexibel ist und herstellungstechnische Nachteile mit sich bringt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Anlage derart weiterzubilden, dass sie bei möglichst geringem Konstruktionsaufwand optimale Fertigungsmöglichkeiten und insbesondere einen flexiblen Einsatz der Anlage zur Herstellung unterschiedlicher Schachtformen ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, umfassend eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung mit einem äußeren Formmantel und einem inneren Formkern zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel und dem Formkern, wobei in der Füllstellung die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung verspannbaren Unterboden abdeckbar ist und wobei die Formeinrichtung mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar ist. Bei der erfindungsgemäßen Anlage umfasst die Formeinrichtung einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern verbindbaren Formrahmen, an dem die Wendeeinrichtung angreift.

Die Füllstellung definiert eine Lage der Formeinrichtung, in der der gebildete Formling sich in Kopflage, d.h. in gegenüber der Gebrauchslage des Schachtbodenstücks umgekehrter Lage, befindet. Die Ablagestellung ist demgegenüber diejenige Lage, in der die Formeinrichtung durch die Wendeeinrichtung um 180° in die Gebrauchslage des Schachtbodenstücks gewendet ist, wobei nach dem Wenden der Formling auf dem aufgesetzten Unterboden (Bodenpalette) ruht.

Bei dem erfindungsgemäßen Vorschlag bildet der Formrahmen einen im Wesentlichen einstückigen bzw. aus mehreren fest miteinander verbundenen Teilen bestehenden Grundrahmen, der gewissermaßen das Gerüst der Formeinrichtung bildet. Im Formrahmen aufgenommen bzw. daran befestigt sind demgemäß alle weiteren Elemente der Formeinrichtung, insbesondere diejenigen, die der Formgebung dienen. Alle während des Herstellungsprozesses auftretenden Kräfte werden in den Formrahmen eingeleitet.

Diese Lösung besitzt den Vorteil, dass alle Krafteinleitungspunkte am Formrahmen angreifen können. Einerseits können damit alle vorgesehenen Einrichtungen zum Bewegen der Formeinrichtung als Ganzes, beispielsweise eine Hubvorrichtung zum Anheben der Formeinrichtung aus einer Grube nach dem Befüllen mit Beton bzw. zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling nach dem Wenden, oder die Wendeeinrichtung direkt an dem entsprechend stabil ausgebildeten Formrahmen angreifen. Insbesondere die die Schwenkachse beim Wenden definierenden Lagerstellen, auf die während des Wendevorgangs große Kräfte einwirken, können am Formrahmen ausgebildet sein. Darüber hinaus kann die Befestigung aller derjenigen Bestandteile der Formeinrichtung, die die Form des herzustellenden Betonformteils definieren, in konstruktiv einfacher Weise am Formrahmen erfolgen, wobei die Lage dieser Teile relativ zueinander während des gesamten Herstellungsprozesses festgelegt bleibt.

Ein ganz besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ergibt sich dadurch, dass die Anlage mit nur einem einzigen vorbestimmten Formrahmen arbeiten kann, in welchem Formelemente unterschiedlicher Art aufgenommen bzw. angebracht werden können. Die Anlage ist damit flexibel für Betonteile unterschiedlichster Form einsetzbar und kann zur Herstellung unterschiedlicher Betonteile einfach umgerüstet werden. Weder die Steuerungsabläufe noch die entsprechenden Krafteinleitungs- bzw. Stellorgane müssen umgerüstet werden, so lange ein und derselbe Formrahmentyp verwendet wird.

Da insbesondere der Formmantel im Formrahmen aufnehmbar ist, wobei er vorzugsweise in den Formrahmen einschiebbar oder/und aus diesem herausziehbar ist, ist es problemlos möglich, Betonteile mit unterschiedlichen Außendurchmessern bzw. Außenformen herzustellen, indem durch einfaches Einschieben und Herausziehen der Formmantel bei ansonsten unveränderter Anlage ausgewechselt wird. Dadurch wird es möglich, die Anlage während eines laufenden Produktionszyklus schnell umzurüsten und zur Herstellung von Betonteilen verschiedenster Form einzusetzen. Normalerweise wird ein Formmantel in der Füllstellung in den Formrahmen von oben eingeführt bzw. nach oben herausgezogen.

Da es der Einsatz eines Formrahmens ohne Weiteres ermöglicht, den auf den Formhohlraum nach Befüllen mit Beton und Verdichten aufzusetzenden Unterboden (beispielsweise eine Bodenpalette) direkt am Formrahmen zu verspannen, kann bei geeigneter Auslegung dieser Verspannung, z.B. indem der am Unterboden angreifende Spannhebel eines Spannelements auch am oberen Flansch des Formmantels angreift, hierdurch gleichzeitig auch der Formmantel in seiner Lage relativ zum Formrahmen gesichert werden, sodass eine eigene Befestigung des Formmantels am Formrahmen gar nicht unbedingt erforderlich ist bzw. durch eine entsprechend einfach aufgebaute und schnell lösbare Konstruktion erfolgen kann. Auch dies trägt zu einer erheblich verbesserten Flexibilität bei.

Zur Befestigung des Unterbodens an der Formeinrichtung dient vorzugsweise wenigstens eine erste Spanneinrichtung, die einerseits am Unterboden und andererseits am Formrahmen oder/und dem Formmantel angreift. Wie bereits erwähnt, hat die Variante, bei der die erste Spanneinrichtung am Formrahmen angreift, den Vorteil, dass beim Verspannen des Unterbodens am Formrahmen gleichzeitig eine Fixierung des Formmantels am Formrahmen erfolgen kann. Dennoch kann es durchaus wünschenswert sein, zusätzlich oder alternativ den Unterboden mit dem Formmantel zu verspannen.

Da der Formmantel leicht wechselbar sein soll, der Formrahmen jedoch in der Regel immer wieder verwendet wird, ist es darüber hinaus vorteilhaft, wenn die motorisch zu betätigenden Stellorgane der ersten Spanneinrichtung am Formrahmen angebracht sind und mit entsprechenden Eingriffsorganen am Unterboden zusammenwirken.

Nach Überführen der Formeinrichtung in ihre Ablagestellung, so dass der Formling nunmehr auf dem Unterboden ruht, wird die Formeinrichtung vom Formling abgezogen. Um den Durchsatz der Anlage möglichst hoch zu halten, geschieht dies so bald wie möglich nach dem Wenden (nach ausreichendem Aushärten des Formlings), bei geeigneten Betonarten häufig sogar unmittelbar im Anschluss an das Wenden. Hierfür kann die Anlage eine entsprechende Hubeinrichtung (z. B. einen Hebekran mit U-förmig ausgebildetem Rahmen, der die Formeinrichtung überspannt) zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling in der Abgabestellung umfassen, wobei vorzugsweise die Hubeinrichtung ebenfalls am Formrahmen angreift. Da am Formrahmen alle anderen Formbestandteile angebracht werden können, reicht somit ein einziger Angriffspunkt der Hubeinrichtung am Formrahmen aus, um die gesamte Formeinrichtung abzuziehen. Der Angriffspunkt kann sogar mit dem Angriffspunkt der Wendeeinrichtung (den die Schwenkachse definierenden Lagerstellen) identisch sein, beispielsweise wenn eine entsprechende Krantraverse verwendet wird, die an den Schwenklagerpunkten an der Formeinrichtung angreift.

Es ist auch denkbar, dass die Hubeinrichtung jeweils an den einzelnen Formbestandteilen eigene Angriffspunkte besitzt, sodass ggf. jeder Formbestandteil (beispielsweise Formkern und Formmantel) getrennt voneinander abziehbar sind.

In vielen Fällen wird es auch günstig sein, wenn die Anlage wenigstens eine zweite Spanneinrichtung aufweist zum Verspannen des Formmantels bezüglich dem Formkern in einer Stellung des Formmantels, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (im Folgenden auch vollständig eingeschobene Stellung oder Aufnahmestellung des Formmantels genannt). Grundsätzlich kann durch eine entsprechend geeignete Anordnung der Formbestandteile zueinander, beispielsweise der aneinander anliegenden Ränder von Formmantel und Bodenplatte bzw. Bodenflansch des Kerns bei gleichzeitiger Stützung des Formmantels durch den Formrahmen bereits eine ausreichende Fixierung des Formmantels zur Festlegung des Formhohlraums beim Befüllen des Formhohlraums mit Beton erreicht werden, ohne dass der Mantel am Formrahmen in irgendeiner Weise befestigt wird. Als zusätzliche Maßnahme kann es sich jedoch durchaus als sinnvoll erweisen, den Formmantel bezüglich dem Formkern durch ein weiteres aktives Spannorgan sicher zu fixieren. Dies bietet sich vor allem auch deswegen an, weil ein solches motorisch betätigbares Spannorgan ohne Weiteres am Formrahmen angebracht werden kann, sodass die zweite Spanneinrichtung einerseits am Formrahmen und andererseits am Formmantel (an einem mit dem Spannorgan des Formrahmens zusammenwirkenden Eingriffsorgan des Formmantels) angreift.

Die Befestigung des Formkerns am Formrahmen kann derart ausgebildet sein, dass der Formkern in jeder Stellung der Formeinrichtung (Füllstellung, Ablagestellung) mit dem Formrahmen verbunden ist, wobei es sogar denkbar ist, dass der Formrahmen integral zumindest mit einem Sockelteil des Kerns ausgebildet ist, soweit kein allzu häufiger Wechsel des Formkerns bzw. seines Sockelteils erforderlich ist. Allerdings sollte darauf geachtet werden, dass der Formkern ohne allzu großen Aufwand, beispielsweise zu Reparaturarbeiten, aus der Formeinrichtung ausgebaut werden kann bzw. von außen zugänglich ist.

Eine ganz besonders günstige Anwendung der Anlage ergibt sich, wenn außerdem eine Arretiereinrichtung vorgesehen ist, mittels derer der Formmantel am Formrahmen arretierbar ist, wenn – ggf. nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung – aus einer Stellung des Formmantels, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (vollständig eingeschobene Stellung bzw. Aufnahmestellung) eine Verlagerung des Formrahmens relativ zum Formmantel um eine vorbestimmte Strecke bewirkt wird. Diese Arretiereinrichtung kommt dann zur Wirkung, wenn nach Überführen der gefüllten Formeinrichtung in ihre Ablagestellung (also nach Wenden um 180°) und ggfs. einem gewissen Aushärten des Formlings die Formeinrichtung vom Formling abgezogen wird. Beim Abziehen der Formeinrichtung hat es sich gezeigt, dass es günstig ist, wenn zunächst nur der Formkern um wenige Zentimeter angehoben wird und gleichzeitig ermöglicht wird, dass Luft in den nunmehr gebildeten Hohlraum zwischen Formkern bzw. Formrahmen und dem Formling einströmen kann, um eine bessere Ablösung der Formeinrichtung vom Formling zu ermöglichen. Diese Funktion kann durch die Arretiereinrichtung in eleganter Weise erreicht werden, wenn beim Abziehen der Formeinrichtung – sofern der Formmantel dann nicht am Formrahmen befestigt ist – zunächst nur der Formrahmen mit dem Formkern angehoben wird, bis nach einer Strecke von einigen Zentimetern die Arretiereinrichtung wirksam wird, wodurch nunmehr der Formmantel am Formrahmen befestigt wird und beim weiteren Abziehen mitbewegt wird.

Die Arretiereinrichtung kann beispielsweise ein dem einen Element aus Formmantel und Formrahmen zugeordnetes Vorsprungselement (beispielsweise einen geeignet geformten Vorsprung bzw. einen Bolzen oder dergleichen) umfassen, das bei einer Verlagerung um die vorbestimmte Strecke in ein entsprechendes, am anderen Element aus Formmantel und Formrahmen ausgebildetes Anschlagelement (beispielsweise einen entsprechend geformten Vorsprung oder Flansch oder eine Vertiefung) eingreift. Beispielsweise ist es bei nur geringem konstruktiven Aufwand möglich, am Formrahmen einen nach innen vorstehenden Bolzen derart vorzusehen, dass der Formmantel bis in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung (Aufnahmestellung) vollständig eingeschoben werden kann, jedoch bei einer nachfolgenden Rückwärtsbewegung des Formmantels relativ zum Formrahmen ein Anschlag am Formmantel in Anlage mit dem Bolzen des Formrahmens kommt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Formmantel einen nach außen vorspringenden Bodenflansch mit einer Ausnehmung aufweist, die beim Einführen des Formmantels in den Formrahmen über den Bolzen hinweggeführt wird. Verdreht man den Formmantel nach Erreichen seiner vollständig eingeschobenen Stellung ein wenig, so ist sichergestellt, dass der Formmantel nicht wieder herausgezogen werden kann, ohne in Anschlag mit dem Bolzen zu gelangen. Alternativ wäre es beispielsweise denkbar, den Bolzen am Formrahmen einführbar bzw. herausziehbar anzubringen oder den Bolzen am Formmantel anzubringen. Bei Anordnung des Bolzens am Formrahmen ergibt sich zudem der Vorteil, dass ein entsprechendes Ausfahren bzw. Zurückziehen des Bolzens von außen sehr leicht bewerkstelligt werden kann, wenn beispielsweise der Formmantel ausgewechselt wird.

Beim Zurückbewegen des Formmantels in seine Aufnahmestellung ist es günstig, wenn eine Dämpfungseinrichtung, vorgesehen ist, die bei einer Verlagerung des Formmantels relativ zum Formrahmen zurück in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung eine die Relativbewegung dämpfende Kraft ausübt. Der Formmantel, der sich aufgrund seines Gewichts nach dem Entschalen und Zurückwenden der Formeinrichtung in ihre Füllstellung wieder zurück in seine Aufnahmestellung bewegt, schlägt dann nicht mit hoher Geschwindigkeit auf, sondern gleitet sanft zurück. Damit wird eine unnötige Belastung des Formrahmens vermieden und außerdem ein ansonsten unvermeidliches lautes Aufschlagen weitgehend unterdrückt.

Grundsätzlich reicht eine zwischen Formrahmen und Formmantel wirkende Feder aus, um deren Relativberwegung zueinander zu verlangsamen. Eine Dämpfung dieser Relativbewegung kann noch besser erreicht werden, wenn die Dämpfungseinrichtung als Fluidstoßdämpfer ausgebildet ist, der beispielsweise ein mit dem Formmantel gekoppeltes Hubelement aufweist, das in einen mit einem geeigneten Fluid (z. B. Hydraulikflüssigkeit) gefüllten Behälter eintaucht, der am Formrahmen angeordnet ist. Es versteht sich hierbei, dass auch eine umgekehrte Anordnung denkbar ist.

Zweckmäßigerweise ist das Hubelement, etwa durch ein geeignetes Federelement (z. B. eine konzentrisch um das Hubelement angeordnete Schraubenfeder), in seine ausgefahrene Stellung, in der es nur minimal in das Fluid einetaucht, vorgespannt. Alternativ ist auch denkbar, dass das Hubelement durch einen Aktuator aktiv mit Kraft beaufschlagbar ist und zwischen seiner ausgefahrenen Stellung und seiner eingefahrenen Stellung bewegbar ist.

Der Formmantel kann sowohl einstückig ausgebildet sein als auch mehrteilig ausgebildet sein, wobei in letzterem Fall jedes Teil am Formrahmen arretierbar oder/und ggf. mit dem Formrahmen verspannbar sein kann. Sofern jedes Teil des Formmantels (beispielsweise einzelne Umfangsabschnitte des Formmantels) einzeln am Formrahmen arretierbar bzw. verspannbar sind, versteht es sich, dass diese Teile jeweils einzeln ausgetauscht werden können. Konstruktiv einfacher ist es aber auch möglich, dass lediglich eines der Teile am Formrahmen arretierbar bzw. verspannbar ist, wobei eine Sicherung der anderen Formbestandteile dann durch eine geeignete Verspannung bzw. Verkeilung der Formteile (beispielsweise durch entsprechend formschlüssig ausgebildete Anlageflächen) aneinander erfolgt.

Die erste oder/und zweite Spannvorrichtung ist günstigerweise als Schnellspannvorrichtung ausgebildet, sodass ein schnelles Verspannen und Lösen der Formbestandteile möglich ist. Günstig ist es, wenn die Schnellspannvorrichtung motorisch betätigbar ist, d.h. insbesondere fluidisch, pneumatisch oder elektromotorisch betätigbar ist, durch ein entsprechend betätigbares Kraftgerät mit in Verlängerungsstellung ausfahrbarem/in Verkürzungsstellung zurückziehbarem Stellglied, welches mit einem Spannansatz des jeweils zugeordneten Elements mittelbar oder unmittelbar in Spanneingriff bringbar ist. Das Kraftgerät mit Stellglied ist hierbei vorzugsweise am Formrahmen angebracht. Der Einsatz solcher motorisch betätigbarer Kraftgeräte, wie sie im Stand der Technik bereits bekannt sind, ermöglicht eine weitgehende Automatisierung des Fertigungsprozesses, sodass kaum noch manuelle Eingriffe erforderlich sind, wodurch sowohl der Durchsatz der Anlage erheblich verbessert wird als auch der hierfür erforderliche Arbeitsaufwand verringert wird. Da das Kraftgerät ohne Weiteres dem Formrahmen zugeordnet sein kann, ist es nicht erforderlich, bei einem Wechsel der Elemente des Formmantels zur Herstellung unterschiedlicher Betonteile die Anlage hinsichtlich der ersten oder/und zweiten Spannvorrichtung umzurüsten, da nach wie vor derselbe Formrahmen eingesetzt werden kann.

Bevorzugt umfasst der Formkern eine Rütteleinrichtung, durch die der in den Formhohlraum eingefüllte Beton verdichtet wird. In diesem Fall kann die Rütteleinrichtung beispielsweise als ein im Formkern integrierter Exenterrüttler ausgebildet sein. Sie wird dann gemeinsam mit der Formeinrichtung gewendet und vom Formling abgezogen. Auch denkbar ist eine alternative Anordnung, bei der der Formrahmen auf einem Rütteltisch steht, der vor dem Wenden der Formeinrichtung vom Formrahmen abgekoppelt wird.

Der Formkern kann im einfachsten Fall einteilig ausgebildet sein, jedoch wird es im Allgemeinen günstiger sein, wenn der Formkern aus einer Mehrzahl von Kernelementen zusammenfügbar ist. Insbesondere für den Fall, dass im Formkern eine Rütteleinrichtung integriert ist, wird die letztgenannte Ausführungsform günstiger sein, um etwa zu Reparatur- und Wartungszwecken, auf einfache Weise einen Zugang zu der Rütteleinrichtung zu haben. Außerdem gestattet es eine mehrteilige Ausbildung, am Kern unterschiedliche Formelemente zur Ausbildung von verschiedenen Innenschalungen bzw. Gerinnestrukturen, etwa radiale Durchbrechungen unterschiedlichen Innendurchmessers zur Ausbildung verschiedener Gerinne oder dergleichen, auszubilden. Eine Befestigung der einzelnen Kernbestandteile aneinander kann ebenfalls mit Hilfe von Schnellspannvorrichtungen, wie oben genannt, erfolgen, beispielsweise indem ein Gerinnekernelement mittels einer Schnellspannvorrichtung an einem Basiskernelement befestigbar ist. Das Basiskernelement kann wiederum fest mit dem Formrahmen verbunden sein, sofern ein häufiger Austausch des Basiskernelements nicht erforderlich erscheint.

Da das Befüllen der Formeinrichtung mit Beton vorzugsweise in einer Grube geschieht, ist es außerdem vorteilhaft, wenn eine Hubeinrichtung vorgesehen ist, durch die die Formeinrichtung in ihrer Füllstellung oder/und in ihrer Ablagestellung in Vertikalrichtung bewegbar ist. Damit kann die Formeinrichtung zum Befüllen in die Grube abgesenkt werden, nach Aufsetzen des Unterbodens zunächst angehoben werden, dann in ihre Ablagestellung gewendet werden und zur Ablagestelle transportiert werden. Selbstverständlich kann diese Hubeinrichtung auch identisch mit der bereits genannten Hubeinrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung vom Formling ausgebildet sein, beispielsweise als Krantraverse.

Vorzugsweise ist der Formmantel in seiner Stellung, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, (auch Aufnahmestellung genannt) im Formrahmen vorgespannt. Die Aufnahmestellung bezeichnet hierbei diejenige Stellung des Formmantels, in der dieser vollständig in den Formrahmen eingeführt ist. Die Vorspannung in dieser Stellung ist derart, dass in der Aufnahmestellung eine Kraft auf den Formmantel ausgeübt wird, die diesen aus der Aufnahmestellung wieder herauszubewegen sucht. Um den Formmantel in der Aufnahmestellung zu halten, ist demgemäß eine zusätzliche Arretierung bzw. Verspannung notwendig, die beispielsweise durch die erste oder/und zweite Spanneinrichtung erreicht werden kann. Diese Variante bietet (vor allem bei Vorhandensein einer zweiten Spanneinrichtung) den Vorteil, dass ein Wechsel des Formmantels sehr leicht und schnell möglich ist, da nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung der Mantel bereits etwas aus seiner Aufnahmestellung herausspringt. Ein weiterer Vorteil ergibt sich im Zusammenwirken mit der Arretiereinrichtung nach dem Absetzen der Formeinrichtung mit dem Formling in der Aufnahmestellung, da die Vorspannung des Formmantels dafür sorgt, dass nach Lösen der ersten Spanneinrichtung sowie ggfs. der zweiten Spanneinrichtung der Formrahmen mit dem Formkern gegenüber dem Formling und dem Formmantel etwas angehoben wird, sodass Luft in den gebildeten Hohlraum einströmen kann. Hierdurch wird das Abziehen des Formlings erleichtert.

Die Vorspannung kann durch geeignete Vorspannelelemente (z. B. Federn) bewirkt werden. Für den Fall, dass zur Dämpfung der Bewegung des Formmantels relativ zum Formrahmen zurück in die Aufahmestellung des Formmantels eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen ist, die durch ein Federelement derart vorgespannt ist, dass sie sich normalerweise in ausgefahrenem Zustand befindet, kann durch dieses Federelement auch die Vorspannung des Formmantels in seiner Aufahmestellung erzeugt werden.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Formeinrichtung an sich, die in einer nach dem Wendevergahren arbeitenden Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, einsetzbar ist. Erfindungsgemäß ist die Formeinrichtung entsprechend der vorangehenden Beschreibung ausgebildet.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen im Detail beschrieben. Es zeigt:
1 eine perspektivisch Ansicht einer Formeinrichtung für eine erfindungsgemäße Anlage, wobei die Formeinrichtung sich in der Füllstellung befindet und schräg von unten gesehen wird,
2 eine weitere perspektivische Ansicht der in 1 gezeigten Formeinrichtung aus der Sicht schräg von oben, die entlang der Linie 2-2 in 1 geschnitten ist,
3 eine weitere perspektivische Ansicht der in 1 gezeigten Formeinrichtung schräg von oben, die entlang der Linie 3-3 in 1 geschnitten ist,
4 eine Schnittansicht entsprechend dem Schnitt 3-3 in 1, wobei sich die Formeinrichtung in Füllstellung mit aufgesetzter Bodenpalette und vollständig geschlossenen Spannorganen befindet,
5 eine Schnittansicht entsprechend 4, wobei sich die Formeinrichtung in ihrer Ablagestellung mit vollständig geöffneten Spannorganen befindet und der Formrahmen zusammen mit dem Formkern geringfügig vom Formling abgezogen ist, und
6 eine seitliche Aufrissansicht der Formeinrichtung mit aufgesetzter Bodenpalette aus der Sicht von links hinten in 3 (siehe Pfeil).
1 zeigt in perspektivischer Sichtweise von schräg unten eine Formeinrichtung 10 für eine Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Formeinrichtung 10 definiert einen Formhohlraum, der an seiner radial äußeren Seite von einem Formmantel 12 und seiner inneren Seite von einem Formkern 14 begrenzt wird. Der Formkern 14 ist auf dem inneren Grundring 16 eines Formrahmens 20 angebracht. Der innere Grundring 16 ist an seiner Außenseite sternförmig ausgebildet mit sechs in Umfangsrichtung in gleichem Abstand aufeinanderfolgenden radial nach außen weisenden Fortsätzen 18. Auf den Fortsätzen 18 ist ein äußerer Grundring 22 des Formrahmens 20 angebracht. Auf dem äußeren Grundring 22 des Formrahmens 20 ist die äußere Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 aufgebaut.
Die äußere Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 umfasst zum einen vier in Längsrichtung des Mantels der Formeinrichtung 10 verlaufende Träger 24 (von denen zwei in 1 zu sehen sind), an denen jeweils eine aus einem Hubzylinder 28 und einem Klammerelement 30 gebildete erste Spanneinrichtung angebracht ist sowie jeweils eine aus einem Hubzylinder 44 und einem Klammerelement 46 gebildete zweite Spanneinrichtung angebracht ist. Zum anderen umfasst die Mantelkonstruktion des Formrahmens zwei einander diametral gegenüberliegende Befestigungsstrukturen 32 mit je einer Öffnung 34 zur Ausbildung eines Schwenklagers für eine Krantraverse. An der Öffnung 34 greift eine nicht gezeigte Wendetraverse an, so dass die Verbindungslinie der Mittelpunkte beider Öffnungen 34 eine Schwenkachse bildet.
Auf der in 1 oberen Seite der Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 angebracht ist ein oberer Deckelflansch 36 des Formrahmens 20. Zur Verstärkung des Deckelflansches 36 sind an dessen Unterseite radial verlaufende Verstärkungsrippen 38 sowie umlaufende Verstärkungsrippen 40 angeordnet. Der Deckelflansch 36 weist eine kreisförmige Ausnehmung auf, in die der Formmantel 12 eingeschoben wird.
Am äußeren Grundring 22 des Formrahmens 20 sind vier in Umfangsrichtung gleich beabstandete Halterungen 42 für je einen Hubzylinder 44 der zweiten Spannvorrichtung angebracht. Der Hubzylinder 44 betätigt den Spannhebel 46, um den Formmantel 12 am Formrahmen 20 zu fixieren.
2 zeigt die in 1 gezeigte Formeinrichtung 10 aus der Sicht schräg von oben, wobei zusätzlich eine auf den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20 aufgesetzte Bodenpalette 48 erkennbar ist. In dieser wie in allen folgenden Figuren entsprechen solche Bezugszeichen, die mit in 1 gezeigten Bezugszeichen identisch sind, denselben Teilen der Formeinrichtung 10. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird jeweils auf die Beschreibung dieser Teile unter Bezugnahme auf 1 verwiesen.
In 2 erkennt man, dass der mit Beton zu befüllende Formhohlraum der Formeinrichtung 10 gebildet wird durch die Außenfläche des mehrteilig ausgebildeten Formkerns 14, die Innenfläche des Formmantels 12, die innere Fläche 50 der Bodenpalette 48 sowie eine in der Füllstellung gemäß 2 den unteren Rand des Formhohlraums begrenzende, stufenförmig ausgebildete Ringfläche 52 zur Ausbildung einer Obermuffe des fertigen Schachtbodenstücks.
Der Formmantel 12 ist von oben in eine kreisförmige Öffnung des Deckelflansches 36 des Formrahmens 20 eingeschoben, sodass ein rechtwinklig vorspringender oberer Begrenzungsflansch 56 des Formmantels 12 auf der Oberseite des oberen Deckelflansches 36 aufliegt. Ein vorspringender unterer Begrenzungsflansch 54 des Formmantels 12 liegt auf einem Dämpfungselement 57 des äußeren Grundrings 22 des Formrahmens 20 auf.
Die Bodenpalette 48 besitzt einen unteren Flansch 58, der auf dem oberen Flansch 56 des Formmantels 12 aufliegt. Der Spannhebel 30 der ersten Spanneinrichtung drückt sowohl den oberen Flansch 56 des Formmantels 12 als auch den unteren Flansch 58 der Bodenpalette gegen den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20.
Der Formkern 14 ist aus mehreren Teilen gebildet, die über entsprechende Schnellspannverbindungen miteinander gekoppelt sind (siehe hierzu auch 3 und 4). Im inneren des Formkerns 14 ist eine Rütteleinrichtung 60 angeordnet, die in herkömmlich bekannter Weise als Exzenterrüttler ausgebildet ist.
Weiterhin ist in 2 ein an dem Träger 24 der Mantelkonstruktion des Formrahmens 20 ausgebildeter Bolzen 62 zu sehen, der in radialer Richtung so weit nach innen vorsteht, dass er mit den nach außen vorspringenden Radialflanschen 54, 56 des Formmantels 12 überlappt, jedoch nicht bis zu dessen Innenfläche 64 reicht. Im unteren Radialflansch 54 des Formmantels 12 ist eine Ausnehmung 66 ausgebildet, die es ermöglicht, dass der Formmantel 12 beim Einsetzen in den Formrahmen 20 den Vorsprung 62 passiert. In vollständig eingesetztem Zustand des Formmantels 12 (d.h., wenn in der Füllstellung der Formeinrichtung durch den in Aufnahmestellung befindlichen Formmantel der Formhohlraum entsprechend den Abmessungen des herzustellenden Formlings definiert ist) ist der Vorsprung 62 noch ein gutes Stück von der Oberseite des in der Füllstellung gemäß 2 unteren Flansches 54 des Formmantels 12 entfernt. Wenn jedoch nach dem Wenden der Formeinrichtung 10 in ihre Ablagestellung der Formrahmen 20 gemeinsam mit dem daran befestigten Formkern 14 vom Formling abgezogen wird, ohne dass zunächst der Formmantel 12 mitgezogen wird, kommt der Vorsprung 62 in Anschlag mit dem in 2 unteren Flansch 54 des Formmantels 12 und nimmt diesen dann mit. Auf diese Weise wird die gesamte Formeinrichtung abgezogen.
Um den Formmantel 12 in den in Füllstellung befindlichen Formrahmen 20 problemlos einschieben zu können, kann beispielsweise ein Bajonett-artiger Einschubmechanismus bzw. Verschluss vorgesehen sein, bei dem der Formmantel 12 in einer Orientierung, in der der Vorsprung 62 in die Ausnehmung 66 passt, eingeschoben wird und nach Erreichen seiner Endlage, d.h. der Aufnahmestellung, geringfügig verdreht wird. Alternativ ist auch denkbar, den Vorsprung 62 beim Einschieben des Formmantels 12 in einer zurückgezogenen Stellung zu halten und erst dann in eine vorgeschobene Stellung zu bringen, wenn der Formmantel 12 sich in seiner Aufnahmestellung befindet.
3 zeigt eine entsprechende perspektivische Darstellung wie 2, wobei die Formeinrichtung 10 entsprechend der Linie 3-3 in 1 geschnitten dargestellt ist.
Zusätzlich zu der Darstellung in 1 und 2 erkennt man in dieser Figur die Lage der ersten Spanneinrichtungen bestehend aus Hubzylinder 28 und Spannhebel 30 im geschlossenen Zustand sowie der zweiten Spanneinrichtungen gebildet aus Hubzylinder 44 und Spannzylinder 46 in geschlossenem Zustand. Die Hubzylinder 28 sind an dem Träger 24 des Formrahmens 20 angebracht und wirken auf einen im Wesentlichen C-förmigen Spannhebel 30 ein, dessen eines Ende ebenfalls an dem Träger 24 des Formrahmens 20 angebracht ist. Der C-förmige Hebel wird durch den Hubzylinder 28 an einer in der Mitte zwischen seinen Enden befindlichen Stelle angelenkt, so dass er sich beim Ausfahren des Hubzylinders um seinen Lagerpunkt am Träger 24 dreht. Das andere Ende des C-förmigen Spannhebels 30 drückt dann sowohl den in 3 oberen Flansch 56 des Formmantels 12 als auch den Bodenflansch 58 der Bodenpalette 48 gegen den Deckelflansch 36 des Formrahmens 20.
Der Hubzylinder 44 des zweiten Spannelements ist an einem Ansatz 42 des äußeren Grundrings 22 des Formrahmens 20 angebracht und wirkt auf einen Spannhebel 46 ein, der in dem in 3 gezeigten ausgefahrenen Zustand des Hubzylinders 44 den Formmantel 12 mit dem Formrahmen 20 verspannt. Hierfür besitzt der Formmantel 12 jeweils einem Spannelement 46 zugeordnet eine in Längsrichtung verlaufende radial vorstehende Rippe 68 mit einer Öffnung, in die eine Nase des Spannhebels 46 im geschlossenen Zustand eingreift.
Außerdem erkennt man in 3 die rippenförmig ausgebildete Befestigungsstruktur 32 für den Angriffspunkt einer Wendeeinrichtung bzw. einer Hubeinrichtung. Hierfür ist an der Befestigungsstruktur 32 eine Öffnung 34 ausgebildet, die einen Schwenklagerbolzen einer nicht dargestellten Krantraverse aufnimmt.
3 zeigt auch den mehrteiligen Aufbau des Formkerns 14 mit darin angeordneten Exenterrüttler 60. Insbesondere erkennt man, dass der Formkern 14 an seiner Oberseite ein Gerinneelement 70 aufweist, das durch Schnellspannvorrichtungen mit seinem Sockelelement verbunden ist.
4 zeigt als Schnittansicht nochmals die in 3 geschnitten gezeigte Fläche. Die Situation entspricht dabei derjenigen gemäß 3, in der sich die Formeinrichtung 10 in ihrer Füllstellung befindet, wobei die Bodenpalette 48 aufgesetzt ist und sowohl alle ersten als auch alle zweiten Spannvorrichtungen geschlossen sind. Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen wird auf die Beschreibung der 3 verwiesen.
5 zeigt den Schnitt gemäß 4 in einer Situation, in der die Formeinrichtung 10 in ihre Ablagestellung überführt wurde, d.h. gegenüber der in 4 gezeigten Füllstellung um 180° gewendet wurde, und nunmehr die Formeinrichtung 10 auf der am Boden angeordneten Bodenpalette 48 ruht. Außerdem sind in der in 5 gezeigten Situation bereits alle ersten Spanneinrichtungen sowie alle zweiten Spanneinrichtungen geöffnet. Nach Lösen der ersten Spanneinrichtungen 28, 30 durch Zurückziehen der Hubzylinder 28 mit entsprechender Drehung der C-förmigen Spannhebel 30 ist der Formrahmen 20 weder mit der Bodenpalette 48 noch mit dem in 5 unteren Flansch 56 des Formmantels verspannt. Nach Lösen der zweiten Spanneinrichtungen 44, 46 durch Zurückziehen der Hubzylinder 44 mit entsprechender Drehung der Spannhebel 46 ist auch die Verspannung des in 5 oberen Flanschs 54 des Formmantels 12 mit dem Formrahmen 20 gelöst.
Zieht man in dieser Stellung den Formrahmen 12 mit dem daran befestigten Formkern 14 nach oben vom Formling ab, so bleibt zunächst der Formmantel 12 auf der Bodenpalette stehen, bis der am Formrahmen 20 vorgesehene Bolzen 62 in Anlage mit der Unterseite des in 5 oberen Vorsprungs 54 des Formmantels 12 gelangt. In dieser Stellung wird dann der Formmantel 12 beim weiteren Hochziehen des Formrahmens 20 mitgenommen, sodass die ganze Formeinrichtung 10 vom Formling abgezogen wird, der nunmehr lediglich auf der Bodenpalette 48 ruht.
5 zeigt auch eine Dämpfungseinrichtung, die aus einem Zylinder 74 mit darin einführbarem Hubkolben 72 gebildet ist. Der Hubkolben 72 wirkt mit der in 5 oberen Seite des am Formmantel 12 ausgebildeten Flanschs 54 zusammen, wobei das nicht in den Zylinder 74 eintauchende Ende des Hubkolbens 72 am Flansch 54 anliegt, um eine Schiebekraft darauf auszuüben. Um den Hubkolben 72 herum ist eine Schraubenfeder 76 angeordnet, die den Hubkolben 72 derart vorspannt, dass dieser sich normalerweise, d.h. ohne weitere Kraftbeaufschlagung, in seiner ausgefahrenen Stellung befindet. Damit wirkt die Feder 76 einer Bewegung der Formmantels 12 in seine Aufnahmestellung im Formrahmen 20 entgegen. In der Regel enthält der Zylinder 74 ein geeignetes Dämpfungsfluid (z. B. Hydraulikflüssigkeit), durch das die Schwingung der Feder 76 abgedämpft wird, so dass die Bewegung des Formmantels 12 relativ zum Formrahmen 20 durch die Dämpfungseinrichtung abgefangen wird und ein starker Aufprall vermieden wird.
Da die Feder 76 zwischen dem in 5 oberen Flansch 54 des Formmantels 12 und dem äußeren Formring 22 des Formrahmens 20 angeordnet ist, ist sie umso stärker gespannt, je näher sich der Flansch 54 des Formmantels 12 und der äußere Grundring 22 befinden, d.h. je weiter der Formmantel 12 in den Formrahmen 20 eingeschoben ist. Sie ist also maximal gespannt, wenn sich der Formmantel 12 in seiner Aufnahmestellung im Formrahmen 20 befindet. Löst man die Spannhebel 46, 30, so bewirkt die Feder 76, dass sich der Formrahmen 20 axial relativ zum Formmantel 12 verschiebt, bis der Bolzen 62 in Anschlag mit dem Flansch 54 kommt.
Durch die Feder 76 wird bereits eine durch den Anschlag des Bolzens 62 mit dem Flansch 54 begrenzte Verlagerung des Formrahmens 20 mit dem daran befestigten Formkern 14 relativ zum Formling bei feststehendem Formmantel bewirkt bzw. unterstützt. Hierdurch kann Luft in den neu gebildeten Hohlraum zwischen Formling und Formkern 14 einströmen, ohne dass eine Zugkraft zum Abziehen des gesamten Formlings aufgebracht wird. Sobald ausreichend Luft eingeströmt ist, lässt sich die gesamte Formeinrichtung 10 einschließlich Formmantel 12 sehr einfach vom Formling abziehen.
Darüber hinaus erleichtert die Feder 76 auch das Wechseln des Formmantels 12, wenn eine andere Außenform des Betonformlings gewünscht wird. Um einen solchen Wechsel – in der Regel in der Füllstellung ohne aufgelegte Bodenpalette – durchzuführen, müssen lediglich die Spannhebel 46 (bzw. 30, falls geschlossen) geöffnet werden, sodass der Formmantel 12 durch die Kraft der Feder 76 aus seiner Aufnahmestellung etwas nach oben herausspringt und leicht aus dem Formrahmen 20 entnommen werden kann.
Abschließend zeigt 6 die Formeinrichtung 10 gemäß 1 bis 5 in einer Aufrissansicht, gesehen aus der in 3 mit einem Pfeil bezeichneten Richtung von hinten links. Zur Beschreibung der einzelnen in 6 gezeigten Komponenten kann auf die unter den entsprechenden Bezugszeichen gemachten Ausführungen bezüglich der vorangehenden Figuren verwiesen werden.

Claims

Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, umfassend eine zwischen einer Füllstellung und einer Ablagestellung wendbare Formeinrichtung (10) mit einem äußeren Formmantel (12) und einem inneren Formkern (14) zur Ausbildung eines mit Beton befüllbaren Formhohlraums zwischen dem Formmantel (12) und dem Formkern (14), wobei in der Füllstellung die Oberseite des mit Beton befüllten Formhohlraums durch einen mit der Formeinrichtung (10) verspannbaren Unterboden (48) abdeckbar ist, und wobei die Formeinrichtung (10) mit einer Wendeeinrichtung zum Wenden der Formeinrichtung (10) aus ihrer Füllstellung in ihre Ablagestellung koppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formeinrichtung (10) einen zumindest in der Füllstellung mit dem Formkern (14) verbindbaren Formrahmen (20) umfasst, an dem die Wendeeinrichtung angreift.
Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formmantel (12) im Formrahmen (20) aufnehmbar ist, vorzugsweise in den Formrahmen (20) einschiebbar oder/und aus diesem herausziehbar ist.
Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterboden (48) mittels wenigstens einer ersten Spanneinrichtung (28, 30), die einerseits am Unterboden (48) und andererseits am Formrahmen (20) oder/und am Formmantel (12) angreift, mit der Formeinrichtung (10) verspannbar ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Hubeinrichtung zum Abziehen der Formeinrichtung (10) vom Formling in der Ablagestellung, wobei vorzugsweise die Hubeinrichtung am Formrahmen (20) angreift.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch wenigstens eine zweite Spanneinrichtung (44, 46) zum Verspannen des Formmantels (12) bezüglich dem Formkern (14) in der Aufnahmestellung des Formmantels (12), in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spanneinrichtung (44, 46) einerseits am Formmantel (12) und andererseits am Formrahmen (20) angreift.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern (14) sowohl in der Füllstellung als auch in der Ablagestellung mit dem Formrahmen (20) verbunden ist oder integral mit dem Formrahmen (20) ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Arretiereinrichtung (62), mittels derer der Formmantel (12) am Formrahmen (20) arretierbar ist, wenn – gegebenenfalls nach Lösen der zweiten Spanneinrichtung (44, 46) – aus einer Stellung des Formmantels (12) heraus, in der dieser den Formhohlraum beim Befüllen definiert, eine Verlagerung des Formrahmens (20) relativ zum Formmantel (12) um eine vorbestimmte Strecke bewirkt wird.
Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretiereinrichtung (62) ein dem einen Element aus Formmantel (12) und Formrahmen (20) zugeordnetes Vorsprungselement (62) umfasst, das bei einer Verlagerung des Frommantels (12) relativ zum Formrahmen (20) um die vorbestimmte Strecke in ein entsprechendes am anderen Element aus Formmantel (12) und Formrahmen (20) ausgebildetes Anschlagselement (54) eingreift.
Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Dämpfungseinrichtung (74), die bei einer Verlagerung des Formmantels (12) relativ zum Formrahmen (20) zurück in seine den Formhohlraum beim Befüllen definierende Stellung eine die Relativbewegung dämpfende Kraft ausübt.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formmantel (12) einstückig ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Formmantel (12) mehrteilig ausgebildet ist, wobei jedes Teil des Formmantels (12) am Formrahmen (20) arretierbar oder/und ggf. mit dem Formrahmen (20) verspannbar ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (28, 30) oder/und die zweite Spannvorrichtung (44, 46) als Schnellspannvorrichtung ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern (14) eine Rütteleinrichtung (60) umfasst.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern (14) aus einer Mehrzahl von Kernelementen zusammenfügbar ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch eine Hubeinrichtung, durch die die Formeinrichtung (10) in ihrer Füllstellung oder/und ihrer Ablagestellung in Vertikalrichtung bewegbar ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Formmantel (12) in seiner Stellung, in der er den Formhohlraum beim Befüllen definiert, im Formrahmen (20) vorgespannt ist.
Formeinrichtung für eine Anlage zur Herstellung von topfartigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken, mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 17.