DE19822662A1 - Bilddatenorientierte Druckmaschine und Verfahren zum Betreiben der bilddatenorientierten Druckmaschine - Google Patents

Abstract

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine geschaffen, bei dem Basiswissen über das Zusammenwirken von Betriebsmedien in der Druckmaschine über Druckversuche oder während der Produktion gewonnen wird. Dieses wird in einem Expertensystem abgespeichert und für den Druckvorgang oder auch für die Herstellung der Druckform verfügbar gemacht. Das Expertensystem ist vorzugsweise ein selbstlernendes System. Für die Farbreproduktion werden in einem ersten Qualitätsschritt Basiskalibrationen durchgeführt, in einem zweiten Schritt wird die Bebilderung an die zu bebildernden Flächen und Raster angepaßt und in einem dritten Schritt wird eine Farbdichteregelung durchgeführt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, bei dem Basiswissen über das Zusammenwirken von Betriebsmedien über Druckversuche oder während der Produktion gewonnen wird, welches in einem Expertensystem abgespeichert wird und für den Druckvorgang oder für die Herstellung einer Druckform verwendet wird. Ebenso bezieht sich die Erfindung auf eine mit einem derartigen Expertensystem ausgestattete Druckmaschine.

Es sind bereits Überlegungen bekannt, die für den Druckprozeß verwendeten Daten so aufzubereiten, daß dieser optimiert wird, wobei versucht wird, die Informationen für den Druckprozeß nutzbar zu machen. Dabei soll beispielsweise die Aufbereitung der Druckbildinformation für die Herstellung der Druckform auf die Druckmaschine hin optimiert in dem als Druckvorstufe bezeichneten Prozeß vorgenommen werden. Dieser Prozeß ist naturgemäß darauf angewiesen, daß Informationen darüber zur Verfügung stehen, was mit den Bilddaten später in der Druckmaschine geschehen soll, damit er, um zu guten Ergebnissen zu gelangen, die druckmaschinenspezifische Änderung der Information kompensieren kann. Dies erfordert eine Verständigung zwischen Druckvorstufe und Druckmaschine. Der Austausch dieser Daten wird in der Regel über sogenannte Auflagenstandards erreicht, die eine Bandbreite vorgeben, innerhalb deren eine Druckmaschine bei Verwendung von bestimmten Farb- und Papierklassen die zu druckenden Bilddaten verändert. Die Eigenschaften der Druckvorstufe und der Druckmaschine bestimmen die erreichbare Bandbreite. Natürlich können auch von außen durch den Drucker spezielle Standards vorgegeben werden, die, beispielsweise im Verpackungsdruck, andere, hierfür spezifisch geeignete Übertragungskennlinien festlegen. Diese besonderen Kennlinien können jedoch naturgemäß nur innerhalb des sehr begrenzten Wirkungsbereiches entsprechend dem definierten Druckmaterial gelten. Um die Druckqualität im Sinne einer besseren Übereinstimmung mit der Vorgabe und mit stärker konstanten Druckergebnissen zu steigern, ist es sinnvoll, Informationen über das zu druckende Produkt in die Qualitätslenkung einfließen zu lassen. Diese Informationen werden heute fast ausschließlich vom Drucker, der die Maschine bedient, und unterstützend von einer speziellen Sensorik, wie z. B. einem elektronischen Plattenscanner, bereitgestellt.

Die Produktinformation ist in der Druckvorstufe zwar vorhanden, jedoch wird sie teilweise mit der Ausgabe an den Druckbildträger (Druckplatte oder Bedruckstoff) verändert. Die Druckmaschinensteuerung könnte jedoch mit der jeweiligen Produktinformation aus der Vorstufe besser arbeiten, wenn diese Veränderungen bekannt wären.

Es zeigt sich, daß es sinnvoll ist, Informationen für die Druckmaschinensteuerung allgemein aus den Daten, die in der Druckvorstufe vorliegen, zu gewinnen. Dazu müßten diese Veränderungen auch in der Druckvorstufe bekannt sein. Aus dem Vortrag "L'intégration dans la chaîne graphique", gehalten von J. Schneider beim "Colloque Caractère", 14.15.11.1990, Paris, ist es bereits bekannt, Bilddatenwerte, die für die Erstellung der Druckform verwendet werden, dem zentralen Leitstand der Druckmaschine zuzuführen. So können sie beispielsweise für die Voreinstellung der Farbzonen verwendet werden. In der EP 0 495 563 A2 wird vorgeschlagen, ein integriertes, computergesteuertes System als Steuerung mehrerer Stufen eines Druckprozesses einzusetzen, bei dem die auf die Druckform aufzubringenden Informationen digital vorliegen (digitale Vorstufe) und das aus diesen Layoutinformationen beispielsweise Voreinstelldaten (Farbführung) für die Druckmaschine und Sollwerte für die Farbführung, insbesondere, um eine vorgesehene Druckkennlinie zu erzielen, erzeugt.

Aus der DE 43 28 026 A1 ist bereits ein Kommunikationsverfahren in einem Kommunikationssystem mit einer computergesteuerten Datenübertragung zur Steuerung des Druckprozesses einer Druckmaschine bekannt, das dahingehend optimiert ist, daß für vor der Druckmaschine arbeitende Bereiche des Druckprozesses keine Sonderanpassung bei Verwendung unterschiedlicher Druckmaschinen vorgenommen werden muß und daß die Druckmaschine Daten zur Voreinstellung und Prozeßkontrolle erhalten kann, ohne daß diese den Typ des unabhängigen arbeitenden Bereichs kennen muß. Bei diesem Kommunikationsverfahren wird eine Kommunikationsstruktur zur Verknüpfung unabhängig von der Druckmaschine auf digitaler Basis arbeitender Bereiche des Druckprozesses verwendet, insbesondere einer Druckvorstufe, die die Bebilderung der gesamten Druckform ermöglicht, wobei diese Struktur einen Datenaustausch zwischen den verschiedenen unabhängig arbeitenden Bereichen und Druckmaschine zuläßt, aufgrund dessen Datenanfragen in beiden Richtungen typneutral bedient werden können. Aus maschinentypunabhängigen Daten, insbesondere aus der Vorstufe, werden Daten zur Regelung der Druckmaschine gewonnen, mit denen die zu druckenden Daten von der Druckvorstufe der Druckmaschine beeinflußt werden können.

Andererseits ist aus der DE 196 27 459 A1 bereits eine Druckmaschine bekannt, bei der an einer Vielzahl von Meßorten mit Hilfe einer Bildaufnahmeeinrichtung nacheilend vom Druckbild Farbmeßwerte bestimmt und in Farborte eines definierten Farbraumes transformiert werden. Die Verteilung der Farborte im Farbraum wird bestimmt, und aus ihr werden Signale abgeleitet, die die Farborte der wahrscheinlich verwendeten Druckfarbe (CMBY) beinhalten. Die abgeleiteten Farborte der wahrscheinlich verwendeten Druckfarben (CMBY) werden jeweils mit den Farborten verglichen, die der Bediener vorausgewählt hat. Wenn ein sich aus dem Vergleich ergebender Farbabstand einen vorgegebenen Betrag überschreitet, wird ein Signal generiert, wobei das generierte Signal eine Anzeige ansteuert, die eine Information für den Bediener beinhaltet, daß die von ihm ausgewählten Gesetzmäßigkeiten wahrscheinlich nicht mit den verwendeten Druckfarben (CMBY) korrespondieren.

Bei einem Verfahren zum Betreiben einer durch Bilddaten gesteuerten Druckmaschine der eingangs genannten Art ist es die Aufgabe der Erfindung, den Druckvorgang an jeder Druckstelle an den geforderten Farbort automatisch anzupassen.

Dieses Verfahren wird, wie in Patentanspruch 1 angegeben, gelöst.

Ebenso ist es die Aufgabe der Erfindung, eine für ein derartiges Druckverfahren geeignete Druckmaschine zu schaffen.

Diese Aufgabe wird, wie in Patentanspruch 25 angegeben, gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.

Bei dieser bilddatenorientierten Druckmaschine werden Daten zur Qualitätssicherung im Druck vorausschauend bereits im digitalen Pfad - sinnvollerweise über eine digitale Bebilderung - herangezogen. Voraussetzung hierfür ist die Kenntnis der Maschinenkennlinien, der Betriebsstoffkennlinien sowie präventive Verfahrenskenntnis anstelle einer iterativen Verfahrenskenntnis. Die bilddatenorientierte Druckmaschine stellt die Voraussetzung dar für die in der Vorstufe bereits eingeführte und sich jetzt auf die Druckmaschine selbst auswirkende Standardisierung der Druckqualität, d. h. eine durch den Farbort bestimmte Druckqualität. Bei der bilddatenorientierten Druckmaschine werden übergreifend alle Fachgebiete (Maschinenbau, Elektrik, Elektronik, Software, Drucktechnik usw.) sowie Systemüberlegungen hinsichtlich des gesamten Druckproduktions- und Weiterverarbeitungsprozesses einbezogen, um eine innovative, wettbewerbsfähige Produktionsumgebung für zukünftige Druckprodukte zu entwickeln.

Bei einer derartigen, bilddatenorientierten Druckmaschine wird ein Kurzfarbwerk vorausgesetzt, wie es beispielsweise aus der DE 197 31 003 A1 bekannt ist. Dieses Kurzfarbwerk ist rückwirkungsfrei und notwendig, um eine stabile Profiilerung einer Druckmaschine vornehmen zu können. Durch das Kurzfarbwerk wird der Formzylinder zonenlos eingefärbt.

Durch die Erfindung läßt sich der zulässige Qualitätskorridor einschränken; dies bedeutet, daß ein geringerer Abstand der Farben, beispielsweise Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz im Farbraum verwirklichen läßt; dies gilt auch, wenn mit einer größeren Anzahl verschiedener Farben gedruckt wird. Die Druckmaschine erlaubt die Fortsetzung des Colormanagements (nach ICC-Standard) auch in die Druckmaschine selbst hinein, d. h. eine stabile und reproduzierbare Maschinentechnik kann sinnvoll profiliert werden. Die Kompensationen der Übertragungskennlinien über die Bebilderung gehen damit hinaus über rein verfahrenstypische Kennwerte (z. B. Offsetverfahren), die druckmaschinenübergreifend verwendet werden. Sie gehen vielmehr hin zu druckstellentypischen Kennwerten, die eine wesentlich bessere und vor allem automatisierbare Anpassung an den geforderten Farbort zulassen. Durch die Erfindung wird somit eine verfahrens- und druckstellentypische Anpassung der Bebilderung erreicht. Dabei ist der Gedanke der Erfindung verfahrensneutral. Die Erfindung läßt sich sowohl bei Naß- als auch Trockenoffset, bei direktem oder indirektem Tiefdruck, beim Flexodruckverfahren, usw. realisieren.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß Makulatur am Bedruckstoff reduziert werden kann durch den Entfall von Kontrollstreifen, die sonst je Druckexemplar mitgedruckt werden müssen. Kontrollelemente werden nur bei der Basiskalibration benötigt, die beispielsweise nur in größeren zeitlichen Abständen beispielsweise nur einmal wöchentlich, durchgeführt werden muß.

Eine voreilende Farbsteuerung auf der Basis eines profunden Verfahrens-Know- Hows in Verbindung mit einfacher, schneller Farbdichteregelung garantiert eine schnelle und punktgenaue Erreichung der gewünschten Farborte. Es werden zonenlose, reaktionsschnelle Einfärbesysteme genutzt. Die Maschinenbedienung wird durch die Automation des Druckprozesses vereinfacht. Das Know-How des Druckers fließt vorab in ein Expertensystem, das Verfahrensvorschläge macht, ein. Die Druckmaschine benötigt zum Betrieb anstelle eines ausgebildeten Druckers nur einen Operator; das Wissen des Druckers ist in die Vorstufe verlagert. Die Druckmaschine weist eine stark reduzierte Anzahl mechanischer Eingriffsmöglichkeiten auf. Die entfallenen Eingriffsmöglichkeiten werden durch das Expertensystem wahrgenommen. Darüber hinaus wird die Druckverfahrenstechnik auch systematisiert. Das Expertensystem beinhaltet alle qualitätsrelevanten Größen mit den jeweiligen Einflußmöglichkeiten und der Vernetzung von Größen untereinander. Die Systematisierung liefert unter anderem auch die Grundlage für eine Fernwartung, die über rein maschinentechnische Gesichtspunkte hinaus auch die Drucktechnik für den Serviceingenieur beurteilbar macht, der beispielsweise von einem anderen Ort aus über Bildtelefon über den Drucker Kontakt aufnimmt oder über Bildtelefon einen Roboter steuert.

Im Vergleich zu bisheriger Druckwerktechnik läßt sich auch durch die Erfindung eine kostengünstigere Technik realisieren, indem Walzen-Kühlung, Regelvorrichtungen für den Abdruckbreite, Rasterwalze usw. entfallen. Statt dessen werden kraftgesteuerte Walzenzustellungen, feinstdosierbare Rakeln usw. verwendet.

Besonders vorteilhaft ist die bilddatengesteuerte Druckmaschine als direkt bebilderbare Druckmaschine ausgeführt. Die direkt bebilderbare Druckmaschine bildet die Voraussetzung für eine durchgängige Bilddatenübertragung und Bilddatenbeeinflussung. Allerdings lassen sich auch bekannte Platesetter verwenden, wobei jedoch der Transport der Druckformen, die registerrichtige Einrichtung der Druckformen und der Zeitentfall zwischen Bebilderung und Druck nachteilig sind.

Nachstehend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:

Fig. 1 bis 3: Qualitätskriterien,

Fig. 4 und 5: Beziehungen zwischen Einflußgrößen und der optischen Dichte bzw. der Tonwertzunahme,

Fig. 6: ein Schema der Bilddatenbeeinflussung,

Fig. 7: ein Ablaufdiagram für die Dichteregelung,

Fig. 8: Stellmöglichkeiten in der Druckmaschine und

Fig. 9: den schematischen Aufbau eines Druckwerks.

Für ein Druckbild läßt sich ein Qualitätsbegriff (Fig. 1) definieren, der Größen aus dem Druckbild bezieht, die für den Betrachter des Druckbildes relevant sind, nämlich die Homogenität des Bildes, die Schärfe, der Buntdruck, die Sättigung und die Helligkeit des Bildes. Im Sinne einer erfindungsgemäßen Qualitätsstrategie wird Qualität im negativen Sinn als Fehlervermeidung und im positiven Sinn als Farbsteuerung/Dichteregelung definiert.

Dabei betrifft die Fehlervermeidung eher die örtliche Farbreproduktion. Die Fehlervermeidung soll vorzugsweise ursächlich gelöst werden. Sie ist ein präventiver Ansatz, der in der täglichen Produktion möglichst keine Auswirkungen zeigt.

Hingegen beziehen sich die Begriffe "Farbsteuerung" und "Dichteregelung" eher auf die flächige Farbreproduktion. Sie sollen vorzugsweise über wenige Stellglieder in der Auswirkung korrigiert werden. Dabei führen die Farbsteuerung und die Dichteregelung in einem abgestuften System, wie später anhand von Fig. 6 erläutert wird, zu einer automatisierten Inline-Qualitätsanpassung.

Unter dem Begriff "Fehlervermeidung" lassen sich eine Vielzahl von Einzelkriterien (Fig. 2) verstehen. Als Beispiel sei nur aufgeführt: Schieben und Dublieren, Tonen und Schmieren, Butzen und Fussel, Schablonieren, Wolkigkeit, Streifen, Register. Hingegen zielen Farbsteuerung und Dichteregelung auf die flächig zu beurteilenden Werte wie Dichte und Farbort, Farbraumgröße und Tonwertkurve.

Im Hinblick auf die Definition des Qualitätsbegriffs läßt sich eine Vielzahl von Einflußfaktoren finden, die bei der Fehlervermeidung und bei der Farbsteuerung sowie der Dichteregelung berücksichtigt werden muß.

Im Hinblick auf die Fehlervermeidung sind folgende Größen zu berücksichtigen: Die Druckmaschine kann an ihren Zylindern punktuelle oberflächliche Fehler aufweisen, die Fehler verursachen können. Ebenso führt ein ungenügender Reinigungszustand zu Fehlern. Auch Dosierfehler von Druckfarbe und Feuchtmittel können auftreten. Beim Bedruckstoff sind das Flächengewicht, Aschegehalt, Formation, Papierfehler, Oberflächenfestigkeit und Toleranzen in diesen Größen zu berücksichtigen. Einzelne, punktuelle Fehler können bei der Druckform, der Druckfarbe, dem Feuchtmittel sowie dem Druckprodukt auftreten.

Farbsteuerung und Dichteregelung der Druckmaschine werden allgemein beeinflußt durch die Oberflächentemperaturen, durch die chemische und physikalische Beschaffenheit der Oberflächen selbst, durch die Drücke im Spalt und die Zylinderabwicklungen, d. h. das gegenseitige Abrollen der Zylinder gegeneinander unter Erzielung gleicher Geschwindigkeiten an der Oberfläche der Zylinder in der Berührungs- oder Druckzone. Beim Bedruckstoff sind der Farbton, die Helligkeit, die Opazität, der Lichtstreuungskoeffizient, Rauhigkeit oder Glätte, Ölaufnahmefähigkeit etc. ausschlaggebend. Bei der Druckform sind die Oberfläche, die Bebilderung, die Fixierung der Bebilderung sowie der Raster relevant. Die Farbe zeichnet sich im Hinblick auf das Farbspektrum, die Polarität, die Zügigkeit, die Viskosität und die Ergiebigkeit aus. Für das Feuchtmittel sind die chemischen Zusammensetzungen, die Menge im Bezug auf die verwendete Druckfarbe sowie der dadurch in der Druckfarbe hervorgerufene Emulgierzustand ausschlaggebend.

Das unter Berücksichtigung dieser Faktoren erzeugte Druckprodukt läßt sich nach Prozentwerten klassifizieren im Hinblick auf die Flächendeckung, den Farbabstand, die Volltondichte und den Raster.

Die optische Dichte, die sich auf dem Druckprodukt ergibt, hängt von einer Vielzahl von Einflußgrößen (Fig. 4) ab, die wiederum untereinander korreliert sind. Der Feuchtmittelgehalt ergibt sich aus der Art des verwendeten Feuchtmittels, aus dem Sujet, d. h. aus dem druckenden Flächenanteil, aus den Abwicklungen zwischen den Zylindern sowie der Art des Bedruckstoffs. Der Bedruckstoff selbst beeinflußt unmittelbar die optische Dichte. Der Feuchtmittelgehalt beeinflußt seinerseits die Farbspaltung, die wie die Abwicklungen von den Drücken im Spalt zwischen den druckenden Zylindern abhängt. Darüber hinaus hängt die Farbspaltung von der Viskosität der verwendeten Druckfarbe wie von den Oberflächen der Walzen und Zylinder ab, in die sie befördert wird. Die Drücke in den Spalten zwischen den Zylindern hängen ihrerseits von der Oberflächentemperatur auf diesen ab. Die Oberflächentemperatur beeinflußt aber ebenso die Druckfarbe, indem sie deren Viskosität und Zügigkeit verändert. Die Zügigkeit, die sich ebenso wie die Viskosität nach der Art der Farbe richtet, beeinflußt auch direkt die Viskosität. Die Art der Druckfarbe hat Einfluß auf die Ergiebigkeit, die ihrerseits vom Feuchtmittelgehalt abhängig ist. Die Ergiebigkeit beeinflußt direkt die optische Dichte und die Viskosität. Ein weiterer Zusammenhang besteht zwischen der Viskosität und der Farbspaltung, wobei die Viskosität die Farbspaltung beeinflußt.

Ein weiteres entscheidendes Qualitätskriterium ist die Tonwertzunahme (Fig. 5) in den Rasterfeldern. Die erste Einflußgröße für die Tonwertzunahme stellen die Art der Druckform und deren Bebilderung dar. Auch die Art der Nachbehandlung nach der Bebilderung, beispielsweise die Fixierung des Druckbildes, ist ausschlaggebend. Wenn die Druckform beispielsweise mittels eines Thermotransferverfahrens bebildert wird, ist das Material des Thermotransferbandes von Bedeutung, das auf die Druckform abgetragen wird. Ebenso ist ausschlaggebend, daß Grundmaterial der Druckform. Während des Druckvorgangs wird, sofern ein indirektes Druckverfahren Verwendung findet, die Tonwertzunahme ebenfalls durch das Gummituch des Übertragungszylinders beeinflußt, wobei konkret die Zustellung des Gummituchs zur Druckform sowie zum Bedruckstoff Einflußgrößen sind, ebenso das Material des Gummituchs. Gummituch und Oberflächentemperatur haben Einfluß auf die Drücke, die sich im Spalt zwischen dem Form- und dem Übertragungszylinder einstellen. Die Art der verwendeten Druckfarbe beeinflußt über die Viskosität die Tonwertzunahme direkt und indirekt über die von der Viskosität beeinflußte Farbschichtstärke. Der Feuchtmittelgehalt, der von der Art des Feuchtmittels und dem Sujet, d. h. dem druckenden Flächenanteil, abhängig ist, beeinflußt ebenfalls die Viskosität. Das Sujet selbst beeinflußt auch direkt die Tonwertzunahme. Die Art des Bedruckstoffs beeinflußt sowohl den Feuchtmittelgehalt als auch direkt die Tonwertzunahme.

Nachdem die Qualitätskriterien, Einflußfaktoren und Wertigkeiten (Fig. 1 bis 3) definiert sind, wird durch die Darstellung in Fig. 4, Fig. 5 das Verständnis für die Wirkmechanismen zwischen den verschiedenen Einflußfaktoren geschaffen, das die Voraussetzung für eine automatisierbare Qualitätsregelung bietet.

Die allgemeinen Qualitätsmerkmale wie Homogenität, Schärfe, Buntton, Sättigung und Helligkeit (Fig. 1, Fig. 2) lassen sich einem Verfahren zur Qualitätsanpassung unterwerfen und werden mehr und mehr im Ablauf der Qualitätsanpassung durch eine aktive Steuerung oder aktive Regelung der Farbreproduktion sowie durch Fehlervermeidung verbessert und angepaßt.

Die Farbreproduktion gliedert sich in drei Qualitätsschleifen, die vor dem Drucken, während des Druckens oder nach dem Drucken durchgeführt werden (Fig. 6). Im Rahmen der allgemeinen Druckverfahrenstechnik wird zunächst Basiswissen über das Zusammenwirken unterschiedlicher Betriebsmedien (Druckfarbe, Feuchtmittel (bei Naßoffsetdruck), Bedruckstoff, Maschinenoberfläche, Druckmaschine) ausgedehnte Druckversuche und die Abspeicherung der Werte in einem Expertensystem aufgebaut. Das Expertensystem ist idealerweise ein selbstlernendes System, das auf Fuzzy-Logik, einem neuronalen Netz, PID sowie Mischungen dieser drei Funktionsweisen nach Anforderungen besteht und das im n-dimensionalen Raum über eine ausreichend große Anzahl von Stützpunkten zu einer Interpolation bezüglich der Produktionsabläufe fähig ist. Vorzugsweise ist das Expertensystem auch fähig, den Einfluß eines Einzelparameters, wie z. B. die optische Dichte als Funktion der Viskosität (vgl. Fig. 4), in seiner Wertigkeit im Gesamtsystem zu beschreiben. Das Expertensystem vermag also anzugeben, zu welchem Prozentsatz eine Änderung der Viskosität die optische Dichte des Druckbildes verändert und wieweit diese Veränderung das Druckbild im ganzen verändert.

Der Operator führt in gewissen größeren Zeitabständen eine Basiskalibration durch, die einen Soll-Ist-Vergleich darstellt. Bezogen auf mechanische und elektrische Kennwerte, z. B. Stellungsrückmeldung von Zylinderanstellpositionen oder von Rakelpositionen etc., dient sie der regelmäßigen Nullung des Drucksystems innerhalb der Druckmaschine. Aus der Basiskalibration kann im Rahmen einer vorausschauenden Wartung der Zeitpunkt für den Wechsel bestimmter Maschinenbestandteile, z. B. einer Rakel oder eines Gummituchs, abgeleitet werden. Der Zeitpunkt für die Basiskalibration selbst liegt vorzugsweise am Ende einer Produktionseinheit, beispielsweise am Ende der Woche, so daß eine Wartung in den Stillstandszeiten möglich ist. Durch die Basiskalibration läßt sich eine von der Arbeitsbreite und dem Arbeitsumfang der Druckmaschine abhängige Kennlinie ermitteln, die bei Bedarf über die Bilddaten kompensierbar ist. Eine auf die drucktechnischen Kennwerte bezogene Kennlinie dient der Bestätigung der vorangegangen mechanischen und elektrischen Nullung in ihrer Auswirkung auf den Druck. Sie beinhaltet die Profilierung, d. h. die Übertragungskennlinie der Bilddaten auf den Bedruckstoff an der einzelnen Druckstelle. Dazu werden densitometrische Daten wie das Zusammenwirken aller Druckstellen oder spektrometrische Daten anhand einer Testform herangezogen, beispielsweise anhand eines IT8.7-3 Colour Charts. Diese Profilierung liefert sowohl Erkenntnisse über die Druckmaschine bei einer bekannten Betriebsstoffkombination als auch über die Erweiterung des Expertensystems bezüglich einer neuen Betriebsstoffkombination bei in übriger bekannter Druckmaschinentechnik. Dabei läßt sich auch eine Walzenoberfläche, beispielsweise die einer Feucht- oder Farbauftragwalze, als Betriebsstoff definieren. Aus dieser zu einem bestimmten Zeitpunkt vorgenommenen Profilierung ergeben sich die erreichbare, momentane Farbraumgröße und Tonwertkurven sowie daraus der aktuelle Kompensationsbedarf der Bilddaten.

In einer zweiten Qualitätsschleife wird die Bebilderung angepaßt. Dabei werden die zu bebildernden Flächen und Raster je Farbauszug oder je Druckstelle in den Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz die jeweiligen Randbedingungen (z. B. Druckprodukt, Druckfarbe und Bedruckstoff) sowie die gerade vorliegenden Maschinenbedingungen (z. B. Temperaturen, Drücke, Luftfeuchtigkeit), basierend auf den Grundlagen aus der Druckverfahrenstechnik, wie bei der Basiskalibration angepaßt. Aus der Kennlinienkompensation und angepaßt nochmals auf aktuelle Randbedingungen resultiert ein Dichte-Sollwert für jede einzelne Druckstelle, deren Kombination mit den anderen Druckstellen den Ideal-Farbwert sichert. Der Farbwert wird über die Farbdichte der Einzelfarben gesteuert. Wenn der Kompensationsbedarf über einen gewissen Schwellwert abweicht, kann die Produktion zwar weiter von diesem erhöhten Kompensationsbedarf betrieben werden, es wird jedoch am Bedienpult oder an einem Störmeldedrucker eine Warnung ausgegeben. Ebenso ist das Expertensystem fähig, Fehler zu berücksichtigen, die bei der Bespannung von außerhalb der Druckmaschine bebilderten Druckformen auf dem Formzylinder auftreten. Wenn Registerfehler bei der Bebilderung von Druckformen innerhalb der Druckmaschine auftreten, wird dies ebenso durch das Expertensystem berücksichtigt.

In einer dritten Qualitätsschleife wird die Prozeßkonstanz durch Farbdichteregelung angestrebt. Da nicht alle Randbedingungen über die Druckzeit konstant sind - es soll auch die Möglichkeit der hohen Druckauflage bestehen - wird die oben beschriebene Farbwertsteuerung in einem dritten Schritt ergänzt über eine Farbdichteregelung. Qualitätkonstanz wird über die Regelung der Auswirkungen von Farbdichte und Tonwert an minimal notwendigen Stellgliedern geregelt. Es werden also nicht Regelprozesse an allen beteiligten Einzelursachen wie Temperatur, Emulgiergrad, Abdruckbreiten usw. an jeweils zugehörigen Stellgliedern (Temperaturregelung, Feuchteregelung, Abdruckbreitenregelung) durchgeführt. Ein Densitometer mißt im Druckbild fortlaufend oder zu bestimmten gleichmäßigen Zeitabständen über einen Umfangswert oder Einzelwerte, die über einen Winkeldrehgeber am Formzylinder getriggert sind. Die axiale Position des Meßkopfes wird ebenfalls bestimmt aus Bildinhalten oder Bilddaten: Die Meßposition kann aufgrund unterschiedlicher Vorgehensweise ermittelt werden. Die Bildinhalte können nach einem generischen Verfahren aufgeschlüsselt werden, wobei beispielsweise Aussagen eines Kunden über das mittels eines bestimmten Druckbildes zu bewerbende Produkt XY besonders naturgetreu oder in einer ganz bestimmten Weise wiederzugeben sein sollen, wie bereits aus der EP 0 639 456 B1 bekannt ist. Ebenso kann die Meßposition nach bestimmten Flächendeckungen, beispielsweise 40%, 80% oder 100%, für den jeweiligen Farbauszug ausgewählt werden, oder es werden regelmäßige Einzelwerte hintereinander verwendet. Je nach Bild- und Aufgabenstellung kann es notwendig sein, ein, zwei oder mehr Densitometer über der Breite des Druckbildes zu positionieren.

Prinzipiell bestehen zwei unterschiedliche Regelstrategien (Fig. 7), die abhängig sind von den Bildinhalten. Entweder besteht der Schwerpunkt eines Bildes im Vollton, oder der Raster gibt seinen Schwerpunkt an. Falls beide Ausprägungen vorhanden sind, muß eine Priorität gesetzt werden, entsprechend dem Kundenwunsch. Je nach dem, ob die bildwichtigen Orte aus Volltönen bestehen, wird die densitometrische Messung in Volltonbereichen durchgeführt. Falls die Volltondichte nicht als ausreichend angesehen wird, kann die Position einer an einer Farbauftragwalze 1 (vgl. Fig. 8, 9) anliegenden Rakel 2 mittels eines Stellgliedes 3 verstellt werden. Die Farbauftragwalze 1 färbt einen Formzylinder 4 ein, der im Fall eines indirekten Druckverfahrens über einen Übertragungszylinder 5, d. h. einen Gummizylinder, einen Bedruckstoff 6 bebildert.

Für den anderen Fall, daß die bildwichtigen Orte nicht aus Volltönen bestehen, sondern aus Rastertönen, wird, wenn die Rastertöne bei einer 40%- und einer 80%-Flächendeckung in derselben Richtung vom Sollwert abweichen, ebenfalls die Rakel 2 durch das Stellglied 3 verstellt. Falls die Tondichten bei 40% und 80% jedoch in verschiedener Richtung von den Sollwerten abweichen, wird die Zustellung des Gummizylinders 5 an den Formzylinder 4 verändert. Die Messungen an Volltondichten oder Rastertondichten werden bis zum Ende der Produktion durchgeführt. Im Ablaufdiagram "Dichteregelung" (Fig. 7) sind somit die einzigen Stellglieder für die Farbzufuhr die Rakel 2 und die Zustellung des Gummizylinders 5. Dabei ist im Fall des Offsetdrucks die Rakel 2 eine feinstverstellbare Rakel, beispielsweise die in Fig. 9 dargestellte Rollrakel, für den Tiefdruck beispielsweise eine Kammerrakel. Die Rasterpunktübertragung von der Druckform zum Bedruckstoff 6 wird mittels des präzis verfahrbaren Gummizylinders 5 geregelt.

Das Expertensystem ist in einem Rechner 7, beispielsweise einem Leitstandsrechner oder einem sonstigen, mit der Druckmaschine verbundenen Rechner, abgespeichert und steht für die Steuerung und Regelung der Druckmaschine zur Verfügung. Das Expertensystem steht mit dem Stellglied 3 in Verbindung, das, von dem Rechner 7 angesteuert, über eine Kraft die Rakel 2 verstellt. Diese läßt sich parallel zur Längsachse der Farbauftragwalze 1 verschieben, so daß sich zylinderbreit ein gleicher Abstand zwischen der Rakel 2 und der Mantelfläche der Farbauftragwalze 1 ergibt. Bereits bei der Basiskalibration stellt der Rechner 7 diese Position der Rakel 2 ein, so daß stets als Grundlage weiterer Einstellungen eine statische Einstellung vorhanden ist. Jedoch kann das Expertensystem für verschiedene Bebilderungsaufträge sujetbezogene Einstellungen zur Verfügung stellen, wobei es sich dann ebenfalls um statische Einstellungen handelt. Ebenso kann der Rechner 7 auch niedrig- bis hochfrequente Änderungen der Anstellung der Rakel 2 an die Feuchtauftragwalze 1 vornehmen. Die Anstellung der Rakel 2 kann auch abhängig gemacht werden von der Drehzahl der Farbauftragwalze 1. Hierzu ist der Rechner 7 mit einem Drehzahlsensor 8 verbunden, der beispielsweise ein Winkel-Drehgeber ist und die Drehzahl der Farbauftragwalze 1 an den Rechner 7 meldet. Vorzugsweise sind auch weitere Sensoren wie ein Sensor 9 an der Farbauftragwalze 1 angeordnet, um beispielsweise die Temperatur auf der Mantelfläche der Farbauftragwalzen 1 oder die Schichtdicke der von ihr aufgenommenen Druckfarbe zu bestimmen. Entsprechende Sensoren 18 und 19 sind dem Formzylinder 4 bzw. dem Übertragungszylinder 5 zugeordnet. Das Oberflächenmaterial der Farbauftragwalze 1 wird ebenso wie das des Formzylinders 4, des Übertragungszylinders 5 oder des Druckzylinders 10 vor Beginn des Druckprozesses oder vor Beginn einer Produktionseinheit in den Rechner 7 eingegeben, der die Oberflächeneigenschaft bei der Einstellung bestimmter Betriebsparameter, beispielsweise der Temperaturen, mittels des Expertensystems berücksichtigt. An dem Formzylinder 4 sowie dem Übertragungszylinder 5 sind ebensolche Sensoren 11 bzw. 12 zur Bestimmung der Drehgeschwindigkeiten des Formzylinders 4 bzw. des Übertragungszylinders 5 angeordnet, deren Funktionsweise der des Sensors 8 für die Farbauftragwalze 1 entspricht. Ein Stellglied 13, bestimmt die Anpressung des Formzylinders 4 gegenüber dem Übertragungszylinder 5. Es ist zusätzlich mit einem Sensor ausgestattet, der die jeweilige Anpressung an den Rechner 7 zurückmeldet. Auch die Anpressung zwischen dem Formzylinder 4 und der Farbauftragwalze 1 läßt sich mittels eines Stellgliedes 24 verändern, wobei auch in diesem Fall ein Sensor vorhanden ist, der den eingestellten Druck an den Rechner 7 weitergibt. Ebenso läßt sich auch die Anstellung des Übertragungszylinders 5 an den Druckzylinder 10 mittels eines Stellgliedes 14 verändern, der ebenso mit einem Sensor ausgerüstet ist, um den eingestellten Wert an den Rechner 7 weiterzugeben. Die Drehzahl des Druckzylinders 10 wird mittels eines Sensors 15 ermittelt und an den Rechner 7 weitergegeben. Ein Sensor 16 bestimmt die optische Dichte des Bedruckstoffs 6. Ein weiterer Sensor 17 bestimmt andere Eigenschaften des Bedruckstoffs, beispielsweise seine oberflächliche Rauhigkeit, um auf diese Weise die Art des Bedruckstoffs 6 näher zu ermitteln. Ein dem optischen Sensor 16 entsprechender Sensor kann auf der anderen Seite des Bedruckstoffs 6 vorgesehen werden, um die Änderung der optischen Dichte durch die aufgebrachte Druckfarbe zu ermitteln und an den Rechner 7 weiterzumelden. Für den Fall, daß der Formzylinder 4, die Farbauftragwalze 1, der Übertragungszylinder 5 und der Druckzylinder 10 jeweils einen eigenen Antrieb haben, sind ihnen Stellmittel 20 bis 23 zugeordnet, um die Drehzahl einzustellen. Die Stellmittel 20 bis 23 werden jeweils über Steuerleitungen durch das Expertensystem gesteuert und sind über die Steuerleitungen mit dem Rechner 7 verbunden. Die Zustellungen zwischen der Auftragwalze 1 und dem Formzylinder 4, zwischen dem Formzylinder 4 und dem Übertragungszylinder 5 sowie zwischen dem Übertragungszylinder 5 und dem Druckzylinder 10 können sowohl vor Beginn des Druckprozesses oder während des Druckprozesses verändert werden, wenn das Expertensystem entsprechende Signale an die Stellmittel 20 bis 23 gibt, um damit beispielsweise druckmachinenimanente Fehler auszugleichen.

Eine Schrägstellung der Rakel 2 ist über die gesamte Breite der Farbauftragwalze 1, d. h. die ganze Breite des Formzylinders 4, möglich. Sie kann sich dann als sinnvoll erweisen, wenn bei der Bebilderung ein linear über die Breite der Farbauftragwalze 1 sich ausprägender Fehler entstanden ist. Auch bei niedrig- bis hochfrequenten Änderungen, die sich über die Breite der Farbauftragwalze 1 auswirken, kann mittels der Rakel 2 entgegengewirkt werden.

Fehler, die sich über die Breite des Formzylinders 4 und somit über die ganze Breite der Farbauftragwalze 1 erstrecken, jedoch nur als eine nicht lineare Fehlerfunktion darstellbar sind, lassen sich nur statisch bei der Bebilderung durch Kompensation berücksichtigen.

Änderungen, die sich über den Umfang des Formzylinders 4 ergeben und infolge davon auch über den Umfang der Farbauftragwalze 1, lassen sich bei der Bebilderung statisch berücksichtigen und können durch eine niedrig- bis hochfrequente Anpassung des Abstandes der Rakel 2 zur Mantelfläche der Farbauftragwalze 1 während des Druckprozesses durch das Expertensystem dynamisch kompensiert werden. Bei Fehlern, die sujetabhängig oder nur örtlich auftreten, läßt sich eine Kompensation ausschließlich durch die Bebilderung erreichen. Bei den dynamischen Kompensationen, die durch die Rakel- oder die Gummizylinder-Zustellung ermöglicht werden, kann die Frequenz der Bewegung der Rakel 2 oder des Gummizylinders 5 direkt der Frequenz des Formzylinders 4 entsprechen, wenn die Fehler, die zu kompensieren sind, gerade durch den Formzylinder 4 hervorgerufen werden; die Frequenz der An- und Abstellung der Rakel 2 oder des Gummizylinders 5 kann jedoch auch eine ganz andere sein, wenn eine Mehrzahl von Bestandteilen der Druckmaschine, beispielsweise eine Mehrzahl von Walzen des Farb- oder Feuchtwerks, möglicherweise in Verbindung mit druckenden Zylindern eine Mehrzahl von Fehlern erzeugt, die sich zueinander addieren. Dies sind beispielsweise Rundlauffehler oder Schablonieren. Durch das lernfähige Expertensystem können all diese Fehler auch während der Produktion berücksichtigt werden, so daß sie durch die Verstellung der Rakel 2 oder des Gummizylinders 5 entsprechend kompensiert und ausgeglichen werden.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung besitzt die Fehlervermeidung im System einer Druckmaschine somit einen stark präventiven Charakter (vgl. Fig. 1), der im Gegensatz zu der gemäß dem Stand der Technik üblichen Vorgehensweise steht, bei der Fehler erst im Druckexemplar offensichtlich werden. Das System der erfindungsgemäßen Fehlervermeidung wird in einem abgestuften System parallel zur Farbsteuerung und zur Farbdichteregelung in drei Schleifen realisiert, wobei die Druckproduktion selbst fehlerfrei makulaturarm laufen soll. In einer ersten Qualitätsschleife wird bereits im Grundkonzept angestrebt, eine maximale Anzahl von Fehlern ursächlich zu vermeiden, indem die Komplexität der Druckmaschine reduziert wird. Hierzu dient beispielsweise der Einsatz eines rückwirkungsfreien Farbwerks, wie es beispielsweise in der DE 197 31 003 A1 vorgeschlagen wird. Durch ein derartiges rückwirkungsfreies Farbwerk läßt sich das Schablonieren beseitigen. Zur Fehlervermeidung dient auch eine gut abgestimmte Betriebsstoffkombination, die über die Spezifikation der relevanten Größen auf die fehlerfreie tägliche Reproduzierbarkeit der Druckergebnisse sichert. Ebenso tragen zur Fehlervermeidung regelmäßige, automatische Reinigungszyklen bei, die Butzen und Fussel verhindern. Unproblematisch ist die Realisierung dieser Anforderung wegen häufigerer Reinigungszyklen bei Short Run Color-Aufträgen. Auch eine registertreue Maschinentechnik (CIC; CIC = common impression cylinder), d. h. eine mit einem Satellitenzylinder als Druckzylinder ausgestattete Druckmaschine, oder eine standardmäßige, automatische Bebilderung innerhalb der Druckmaschine, sofern keine registertreue Maschinentechnik vorhanden ist, reduziert die Registerfehler.

In einer zweiten Qualitätsschleife werden Fehler im Sinne einer präventiven Korrektur bereits während der wöchentlichen Basiskalibration erkannt und beseitigt. Dies trifft beispielsweise auf daß durch das Gummituch bedingte Schieben zu.

In einer dritten Qualitätschleife wird der Kompensationsbedarf der aktuellen Bebilderung in einem Statistikmodul, das Teil des Expertensystems ist, ausgewertet und liefert über die Zeit aufkommende Fehler, deren Korrektur empfohlen wird.

Während der Druckproduktion selbst werden keine Fehler erwartet. Eine Auswertung der zeitlichen Gradienten oder Farbdichtewerte erfolgt trotzdem mit einer Empfehlung für die weitere Vorgehensweise.

Es zeigt sich somit, daß die vorliegende Erfindung im Hinblick auf die Datenorientierung bei bereits bekannten Druckmaschinen mit Inline- oder Offline- Bebilderung bei konventionellen Druckmaschinen ansetzt, die auch bereits weitere qualitätssteuernde Elemente wie Farbdichtesteuerungen oder Registerregelungen aufweisen. Bei heutigen konventionellen Druckmaschinen können demzufolge Druckformen entsprechend bestimmten Verfahrenskennlinien, z. B. Rasterpunktvergrößerungen im Offset-Druckprozeß beeinflußt werden. Aber dies erlaubt eben nur die Anpassung einer ganz allgemeinen Verfahrenskennlinie. Hier setzt die Erfindung an, die mittels eines Expertensystems die Druckverfahrenstechnik in bestimmten Zeitabständen und bestimmten Regelschleifen beeinflußt, wodurch eine vollautomatische Farbortsteuerung und Farbdichteregelung geschaffen wird. Entsprechend wird die Druckmaschinentechnik (beispielsweise die Tiefdruckeinfärbung oder rückwirkungsfreies zonenloses Offset-Kurzfarbwerk, Flexodruckmaschine usw.) angepaßt; entsprechend spezifizierte Betriebsstoffe werden ebenfalls gewählt.

Bedingt durch die genaue, zeitaktuelle Kenntnis der Maschinen-, Verfahrens- und Betriebsstoffkennlinien ist eine exakte und aktuelle Qualitätsanpassung an jeder einzelnen Druckstelle vor dem Drucken, während des Druckens oder nach dem Drucken möglich. In einer weiteren Spezifizierung wird dem Grundgedanken der Erfindung nach an den maschinenbaulichen Bestandteilen nichts verändert, während durch Software die Druckmaschine aufgewertet wird. Software hat den Vorteil, daß sie mit viel geringerem Aufwand einsetzbar ist als Hardware- Veränderungen an der Druckmaschine, so daß durch die Erfindung über Software-Ausbaustufen an der Druckmaschine der Gewinn, der sich mit der Druckmaschine erzielen läßt, gesteigert wird. Darüber hinaus sind gemäß der Erfindung eine Fehlerdiagnose und Fernwartung vorgesehen, die die Fehlerkompensation ermöglichen ohne daß Bedienungspersonal an Ort und Stelle eingreifen muß. Kundenwünsche im Sinne eines "Generic Coding" werden berücksichtigt. Die Druckmaschinentechnik wird über Zusatz-Software unterstützt, was die Wirtschaftlichkeit, die Verfügbarkeit und den Qualitätsanspruch der Druckmaschine erhöht.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine geschaffen, bei dem Basiswissen über das Zusammenwirken von Betriebsmedien in der Druckmaschine über Druckversuche oder während der Produktion gewonnen wird. Dieses wird in einem Expertensystem abgespeichert und für den Druckvorgang oder auch für die Herstellung der Druckform verfügbar gemacht. Das Expertensystem ist vorzugsweise ein selbstlernendes System. Für die Farbreproduktion werden in einem ersten Qualitätsschritt Basiskalibrationen durchgeführt, in einem zweiten Schritt wird die Bebilderung an die zu bebildernden Flächen und Raster angepaßt und in einem dritten Schrift wird eine Farbdichteregelung durchgeführt.

Claims (32)

1. Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, bei dem Basiswissen über das Zusammenwirken von Betriebsmedien in der Druckmaschine über Druckversuche oder während der Produktion gewonnen wird, in einem Expertensystem abgespeichert wird und für den Druckvorgang verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine mit einer Druckform druckt, bei deren Herstellung ebenfalls Wissen aus dem Expertensystem verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine mit innerhalb oder außerhalb der Druckmaschine bebilderten Druckformen versorgt wird und daß Fehler bei der Bebilderung der Druckformen auf dem Formzylinder bzw. beim Aufspannen der Druckformen auf den Formzylinder durch das Expertensystem berücksichtigt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem im n-dimensionalen Raum über eine ausreichend große Anzahl von Stützpunkten interpoliert.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem den Einfluß eines Einzelparameters, insbesondere der Dichte, als Funktion der Viskosität, in seiner Wertigkeit im Gesamtsystem beschreibt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem in bestimmten Abständen stattfindende Soll-Ist- Vergleiche durchführt, um die Druckmaschine im Hinblick auf mechanische oder elektrische Kennwerte, insbesondere Stellungsrückmeldung und dergleichen, zu kalibrieren.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem eine vorausschauende Wartung durchführt, aus der der Wechsel einer Komponente in der Druckmaschine, insbesondere der Wechsel einer Rakel (2) oder eines Gummituchs, abgeleitet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem durch die Basiskalibration Kennlinien erzeugt, die bei Bedarf über die Bilddaten kompensiert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem eine drucktechnische Kalibration durchführt, die die vorangegangene mechanische und elektrische Kalibration in ihrer Auswirkung auf den Druckprozeß bestätigt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem ein densitometrisches Profil jeder einzelnen Druckstelle unter Verwendung der Übertragungskennlinie der Bilddaten auf den Bedruckstoff (6) erzeugt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem die spektrometrische Messung anhand einer Testform durchführt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem die erreichbare Farbraumgröße und Tonwertkurve ermittelt und daraus den derzeitigen Kompensationsbedarf über die Bilddaten berücksichtigt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem die zu bebildernden Flächen und Raster in den Druckformen je Farbauszug auf die tatsächlichen Randbedingungen, die durch den Bedruckstoff (6), die Druckfarbe, das zu erzeugende Druckprodukt vorgegeben werden, sowie die aktuellen Maschinenbedingungen, die durch die Temperaturen in den Bestandteilen der Druckmaschine, die Drücke, die Luftfeuchtigkeit vorgegeben werden, anpaßt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn der Kompensationsbedarf über einen gewissen Schwellwert abweicht, am Bedienpult oder an einem Störmeldedrucker eine Warnung ausgegeben wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem an Stellgliedern der Druckmaschine eine Farbdichteregelung durchführt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Densitometer im Druckbild fortlaufend einen Umfangsscan mißt oder daß Einzelwerte über einen am Formzylinder (4) angebrachten Drehwinkelgeber ausgewertet werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf die axiale Position eines Meßkopfes bei der Bestimmung der Farbdichte berücksichtigt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdichteregelung anhand bestimmter Aussageinhalte der Bilder durchgeführt wird, wobei die Aussageinhalte entweder in dem Expertensystem abgespeichert sind oder aktuell für den Druckauftrag, insbesondere aufgrund eines Kundenwunsches, vorgegeben werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdichteregelung anhand vorgegebener Flächendeckungen mit bestimmten Tonwerten, insbesondere 40%, 80% oder 100%, durchgeführt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdichteregelung anhand regelmäßiger Einzelwerte hintereinander durchgeführt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Dichteregelung zunächst abgefragt wird, ob die bildwichtigen Orte Volltöne oder Rastertöne enthalten, daß dann, wenn sie eine Volltondichte haben, bei Abweichung von der gewünschten Volltondichte die Rakel (2) über ein Stellglied (3) verstellt wird, und daß dann, wenn die bildwichtigen Orte Rastertonwerte enthalten, die Rakel (2) dann über ein Stellglied (3) verstellt wird, wenn die Flächendeckungen bei zwei verschiedenen Rastertonwerten in die gleiche Richtung abweichen, und daß die Zustellung des Gummituchzylinders (5) an den Formzylinder (4) als Stellglied verwendet wird, wenn die Tonwerte bei denselben Rastertonwerten in verschiedenen Richtungen von den Soll-Werten abweichen.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine mit aufeinander abgestimmten Betriebsstoffen betrieben wird, die eine fehlerfreie tägliche Reproduzierbarkeit der Druckergebnisse sichern.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine regelmäßig automatisch gereinigt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine durch eine automatische standardmäßige Registerregelung registertreu eingestellt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem mittels eines Statistikmoduls den Kompensationsbedarf von Fehlern auswertet, insbesondere bei der Bebilderung, die zur Korrektur empfohlen werden.

26. Druckmaschine zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein rückwirkungsfreies Kurzfarbwerk aufweist und mit einem Expertensystem ausgestattet ist.

27. Druckmaschine nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Expertensystem ein selbstlernendes System, insbesondere ein mit Fuzzy- Logik arbeitendes System, ein neuronales Netz, PID oder eine Verbindung eines Fuzzy-Logik-Systems, eines neuronalen Netzes oder eines PID ist, das im n-dimensionalen Raum über eine Vielzahl von Stützpunkten zu einer Interpolation von Produktionsabläufen fähig ist.

28. Druckmaschine nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine kraftgesteuerte Walzenzustellungen (24) aufweist.

29. Druckmaschine nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine eine an die Farbauftragwalze (1) angestellte und über ein Stellglied (3) verstellbare Rakel (2) aufweist.

30. Druckmaschine nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschine einen an den Formzylinder (4) angestellten Gummizylinder (5) aufweist, dessen Zustellung an den Formzylinder (4) über ein Stellglied (13) veränderbar ist.

31. Druckmaschine nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Rechner (7) aufweist, in dem das Expertensystem als Software gespeichert ist.

32. Druckmaschine nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (7) mit Sensoren (8, 9, 11 bis 19) zur Messung druckmaschinenspezifischer Größen sowie mit Stellgliedern (3,13, 14, 20 bis 24) zur Einstellung und Veränderung von Betriebsparametern verbunden ist.