EP1842673B1 - Integrierte Qualitätsregelung - Google Patents

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EP1842673B1
EP1842673B1 EP07005770.8A EP07005770A EP1842673B1 EP 1842673 B1 EP1842673 B1 EP 1842673B1 EP 07005770 A EP07005770 A EP 07005770A EP 1842673 B1 EP1842673 B1 EP 1842673B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dampening
printing
roller
rollers
evaluation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP07005770.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1842673A2 (de
EP1842673A3 (de
Inventor
Lothar Dr. Kühlmeyer
Jürgen Schölzig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland Sheetfed GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland Sheetfed GmbH filed Critical Manroland Sheetfed GmbH
Publication of EP1842673A2 publication Critical patent/EP1842673A2/de
Publication of EP1842673A3 publication Critical patent/EP1842673A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1842673B1 publication Critical patent/EP1842673B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B41F13/12—Registering devices
    • B41F13/14—Registering devices with means for displacing the cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/24—Cylinder-tripping devices; Cylinder-impression adjustments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0054—Devices for controlling dampening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0072—Devices for measuring the pressure between cylinders or bearer rings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/02—Arrangements of indicating devices, e.g. counters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/04—Tripping devices or stop-motions
    • B41F33/10—Tripping devices or stop-motions for starting or stopping operation of damping or inking units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine

Definitions

  • the invention relates to a method for preparing and controlling print jobs according to the preamble of claim 1.
  • B. is printing unit occupancy values, coating unit occupancy values, fan path values, inking unit values and dampening system values.
  • the new print job to be printed is preset in relation to the preselected printing press, with the same subject-dependent setting values such as B. positions of color metering elements are assigned.
  • a pre-set or prepared print job for a preselected printing press is assigned to a specific printing press for execution or scheduling, and the printing press type can change during scheduling depending on the capacity utilization of the printing presses of a printing company. In the latter case, at least the preset values of the print job that were set according to the available data would then have to be changed manually by the printer. According to practice, a large number of print jobs are accordingly preset manually by a printer, the preset values possibly having to be changed manually after the disposition. This is very laborious.
  • Printing machines with at least one machine element adjustable by an actuator have become known.
  • printing machines are described which have at least one machine element that can be adjusted by an actuator.
  • the setting of this machine element should affect the quality of a print carried out by the printing machine.
  • an optical detection device detects the quality of the print by means of a sensor aimed at the surface and transmits data to a control device. This is connected to the actuator of the machine element and can adjust this as a function of a setpoint / actual value difference between a predetermined and a measured quality of the pressure, minimizing the difference between the setpoint value and the actual value.
  • the regulation is based on the fact that the quality of the print is recorded in its entirety by the optical detection device and its data is evaluated with regard to disturbing influences affecting the quality of the print.
  • the use of temperature control devices, obliquely adjustable forme cylinders, settings of the tack value of printing inks, changes in register mark spacings as well as settings of roller pressure forces and ink metering devices are discussed in more detail.
  • the control device adjusts an actuating element that acts on certain machine parts of the assemblies in such a way that the actual value is transferred to the target range by means of a target / actual comparison.
  • the positions of the adjusting elements for a good sheet can be saved and thus used for a repeat order.
  • control elements are already preset on the basis of prepress data for the print image or optimized with the help of a control room computer, or in the case of repeat jobs their last saved position is reset.
  • a printing unit for an automated strip printing machine is known.
  • the present invention is based on the problem of creating a novel method for preparing and controlling print jobs.
  • the invention is based on the features of claim 1.
  • Control elements are automatically adjusted via a control device.
  • the signals required for this are generated from an optical detection system with an associated evaluation unit.
  • the optical detection system is installed on an external measuring table, with which markings (e.g. register crosses), measuring fields (e.g. control strips) and the complete printed sheet can be recorded.
  • Evaluation unit and control device are connected to one another or are part of a control system (e.g. in the control room).
  • the printing difficulties are minimized by presetting before the start of printing and reduced or even eliminated during the printing process, without the need for manual interventions on the printing machine in addition to the recording process for the measured values on the printed sheet.
  • the acquisition of measured values on the printed sheet can, however, also take place inline by measuring during the printing process in the printing press. So-called inline densitometers or inline inspection systems are known for this purpose. This results in a significant reduction in machine downtimes and thus improved productivity, as well as a reduction in waste.
  • the invention therefore provides for changes in the kinematic area of the printing units to be taken into account. It is known that inking rollers, dampening form rollers or printing blankets (rubber blanket) change their shape or dimensions as a result of the action of printing ink, dampening solution and detergent, since the rubber materials used swell or shrink. The result is that the change in diameter also changes the contact points or the contact strips and affects the print quality. Therefore, in combination with the methods and devices already described, the dimensions of the machine elements mentioned can be monitored in order to control actuating elements that interact with these machine elements.
  • measured values such as roller or cylinder diameter are recorded inline.
  • an automated or partially automated setting of the optimal operating conditions can then take place.
  • the auxiliary or contact strips between the rollers or rollers and the rubber / printing blanket cylinder are set under all external operating conditions. In connection with this, temperature compensation can be carried out.
  • control strategies are preferably developed in which control signals from the image evaluation are compared with those from the kinematic monitoring.
  • the representation is based on an offset printing machine, which usually contains several printing units.
  • Each printing unit is provided with an inking unit and, if necessary, a dampening unit.
  • Each inking unit contains an ink fountain with an ink duct roller and ink metering elements, usually a vibrating roller or a film roller, a large number of inking rollers and distributor rollers, as well as inking rollers.
  • Inking units with so-called anilox rollers, possibly constructed as short inking units, are also known.
  • the dampening unit contains - if present - a dampening ductor roller, dampening rollers and at least one dampening form roller.
  • the inking and dampening form rollers are assigned to a plate cylinder that carries a printing plate.
  • the plate cylinder is assigned to a blanket or rubber cylinder which transfers a color image from the printing plate to a printing sheet held on an impression cylinder.
  • the printed sheet runs through all the printing units and records the various partial images of a printed image in different colors.
  • drying devices can also be provided assigned to one or more printing units.
  • pre-press data can be fed in via an evaluation and control device in the printing press, which are used in machine components or units to influence process steps such as ink metering, dampening, drying or the like.
  • an evaluation and control device in the printing press, which are used in machine components or units to influence process steps such as ink metering, dampening, drying or the like.
  • data recorded from a good sheet or printed sheet can also be passed to an optical detection unit to the production process by means of the adjusting elements. Ultimately, this influences the print quality of the printed sheet. This closes the control loop.
  • the printing difficulties mentioned can all be recorded by means of optical density measurement or by means of a sheet inspection system.
  • the printing difficulties mentioned are delimitable deviations from the specified target values (optical density, brightness) in the print image (too much or too little).
  • Other discernible and influenceable deviations are register errors (errors in the position of partial images on the printed sheet) and changes in print length (deviation in the length of a print image due to the printing process).
  • the additional recording of data on the printing press may be necessary.
  • measuring devices for machine speed, roller diameter, additional pressure or additional strips can be provided.
  • Stripes across the sheet travel direction represent a difficult problem. For their clear assignment, stripe patterns that can be caused by the color, dampening and printing unit geometry must be stored in the evaluation unit, whereby it must be taken into account that so-called unwinding stripes and streaks due to mechanical impacts always appear at the same distance from the leading edge of the sheet.
  • the values provided by the individual application rollers for the printing plate and / or for a distributor roller can be adjusted by motor. Likewise, individual application rollers can be parked entirely from the plate. Possibly. Intermediate rollers, which are used to pass on the ink flow, and so-called rider rollers, which are used to store and equalize the ink flow, if they have an influence on the formation of streaks, are also adjusted.
  • the amount of dampening solution is adjusted by adjusting the speed of the dampening ductor roller or by adding the dampening metering roller to the dampening ductor roller.
  • the adjustment of the parameters is carried out until the setpoints are stably maintained.
  • the malfunctions can also be displayed on a machine control station.
  • the operator can be given specifications for manual adjustment of the rollers for printing optimization.
  • stenciling can be recorded using typical density deviations.
  • the relevant trituration parameters are preferably adjusted, namely the trituration stroke, the trituration use or the traversing of the inking rollers.
  • the inking unit can be switched to a front-load switching state via an ink flow switch.
  • cord strips can be recognized by means of significant differences in density in the print image and the distances between two maximum and / or minimum values transverse to the sheet running direction.
  • the cord stripes are eliminated or minimized by adjusting the speed of the dampening ductor roller and / or the dampening solution temperature.
  • a relative speed of the dampening form roller to the plate cylinder is activated for a limited period of time when the slug is in the middle to rear part of the printing plate or print image.
  • a bridge roller that can be positioned between the inking and dampening form rollers can be switched to "integrated”. Since it then also conveys dampening solution into the inking unit, an inking unit blowing device can be activated to remove excess dampening solution from the inking unit so that the amount of dampening solution in the inking unit does not increase in an impermissible manner. It is also known to automatically adjust so-called slug catchers in the form of scraper blades that can be adjusted on rollers or the pressure plate by means of a coordinate of the contamination.
  • lubrication pressure-free surfaces, i.e. In areas free of the print image, the printing plate applies printing ink. This process is usually due to insufficient dampening solution supply.
  • the amount of dampening solution is increased by increasing the speed of the dampening roller or increasing the metering gap in the dampening unit by adjusting the metering roller.
  • a so-called twisting of the dampening metering roller is adapted by changing its inclination to the neighboring dampening unit roller.
  • Registration errors can be recognized by corresponding markings on the printing plate or then also on the printing sheet and their deviations. If a discrepancy is found, this is done on a measuring table in the offline measuring process or can also be recorded inline within the printing press, the corresponding register settings, namely a circumferential, lateral and / or inclined register, are activated automatically. As a rule, the printing plate or the plate cylinder is adjusted relative to the printed sheet or the printed sheet is adjusted relative to the printing unit.
  • a recognized deviation in the print length e.g. because a print sheet is lengthened by absorbing dampening solution, it can be corrected by a drive correction on the plate cylinder.
  • This is advantageously carried out by means of a separate - e.g. by means of its own drive motor - driven plate cylinder possible, which allows the peripheral speed of the plate cylinder to be changed relative to the machine speed.
  • printed sheets are continuously recorded during printing and setting values are corrected if necessary.
  • the monitoring of the print quality on the basis of the recording of images of the printed sheets does not take into account the behavior of the printing press during operation and over a long period of operation. It is therefore sensible to relate the pressure disturbances determined according to the described method to changes resulting from the operating behavior of the printing machine, such as dimensional, force or temperature fluctuations of machine elements.
  • measured values such as roller diameter or cylinder diameter are recorded inline.
  • an automated or partially automated setting of the optimal operating conditions can then take place.
  • the auxiliary or contact strips between the rollers or rollers and the rubber / printing blanket cylinder are set under all external operating conditions.
  • temperature compensation can be carried out.
  • the design of the device is designed in such a way that it can be set directly via servomotors or via a visual display at the control station, the operator of the printing press is given instructions for the optimal setting, e.g. in the form of correction values.
  • the detection of a change in the diameter of rollers or of the blanket / blanket cylinder can be carried out by touching or contactless, for example by laser measurement, by ultrasonic measurement or by magnetic, inductive, capacitive or infrared sensors.
  • known methods and measuring devices are used that are suitable for scanning the corresponding surfaces of rollers or rubber / printing blanket cylinders.
  • a measuring device is assigned to a roller, indicated by arrows.
  • the measuring device supplies measured values for the current diameter of a roll continuously or at intervals during machine operation. As mentioned before, this can also be the rubber / printing blanket cylinder.
  • the measured values are fed to a control device.
  • the control device is also connected to the adjusting elements for setting the rollers. In this way, a constant comparison between the roller diameters required in connection with the set values of the roller setting and the currently measured actual values can be made. If the roller diameter increases as a result of swelling, the roller setting would increase without changing the roller setting, which would lead to poorer print quality. Therefore, the control device can correct this error by means of corresponding control signals to the control devices of the rollers by increasing the roller spacing accordingly. When the rollers shrink, the roller spacing is reduced accordingly.
  • the measuring process can be simplified in that only one roller is measured. Since all rollers are treated the same, it can be assumed with a high degree of certainty that the change behavior is also the same or very similar. Therefore, from the change in one roller, conclusions can be drawn about the behavior of other rollers used in the same function. The diameter ratios are taken into account here.
  • the measurement of an inking application roller can therefore be used by means of a corresponding computer model to determine the diameter of further inking application rollers or even the dampening application roller (s). This means that only one measuring device is required in the inking unit or dampening unit.
  • Another possibility for avoiding effects that interfere with the print quality consists in inferring the process-related setting of the machine elements relative to one another via forces acting between machine elements.
  • forces in roller bearings, cylinder bearings or in bearer ring contacts can be recorded. Changes in the contact strip width can in turn be inferred from the development of the measured forces. Increasing forces are therefore to be reduced, decreasing forces are to be corrected.
  • Corresponding correction values for maintaining the initial state are therefore determined and introduced into the corresponding adjusting means. The correction values can also be displayed so that the operator can carry out the corrections.
  • the device for monitoring the print image can now be added accordingly in the control process Figure 1 be integrated.
  • the control device according to Figure 2 can therefore compare the control signals proposed from the monitoring of the print image with those obtained and proposed by the diameter or force monitoring on rollers or rubber / printing blanket cylinders.
  • one or a set of control strategies is stored in the control device, which take into account how the print quality is to be influenced from the values determined in each case.
  • the methods described can be used on sheetfed and web presses. They are suitable for both wet offset and waterless offset printing.
  • the inking units can conventionally be equipped with several inking rollers or as a flexographic inking unit - as a chamber doctor blade with anilox roller - or as an anilox mechanism - chamber doctor blade, anilox roller and one or more inking rollers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vorbereitung und Steuerung von Druckaufträgen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Druckereien verfügen üblicherweise über mehrere Druckmaschinen, wobei zur Vorbereitung und Disposition eines neu zu druckenden Druckauftrags so vorgegangen wird, dass von einem Drucker zuerst manuell druckmaschinenunspezifische Basisdaten des neu zu druckenden Druckauftrags, wie z. B. die am Druck beteiligten Druckfarben, das Druckformat, die Bedruckstoffdicke bzw. Bedruckstoffgrammatur sowie der Bedruckstofftyp, festgelegt werden. Danach definiert der Drucker für den neu zu druckenden Druckauftrag in Bezug auf eine vorausgewählte Druckmaschine druckmaschinenspezifische sowie druckauftragabhängige Voreinstellwerte für den Druckauftrag, wobei es sich hierbei z. B. um Druckwerkbelegungswerte, Lackwerkbelegungswerte, Lüfterbahnwerte, Farbwerkwerte und Feuchtwerkwerte handelt. Nach Festlegung der Basisdaten sowie der Voreinstellwerte ist der neu zu druckende Druckauftrag in Bezug auf die vorausgewählte Druckmaschine voreingestellt, wobei zur Vorbereitung des Druckauftrags demselben noch sujetabhängige Einstellwerte, wie z. B. Stellungen von Farbdosierelementen, zugeordnet werden. Ein für eine vorausgewählte Druckmaschine voreingestellter bzw. vorbereiteter Druckauftrag wird zur Ausführung bzw. Disposition desselben einer konkreten Druckmaschine zugeordnet, wobei sich bei der Disposition abhängig von der Auslastung der Druckmaschinen einer Druckerei der Druckmaschinentyp ändern kann. Im letzteren Fall müssten dann zumindest die entsprechend vorliegenden Daten eingestellten Voreinstellwerte des Druckauftrags vom Drucker manuell abgeändert werden. Nach der Praxis werden demnach eine Vielzahl von Druckaufträgen von einem Drucker manuell voreingestellt, wobei die Voreinstellwerte gegebenenfalls nach der Disposition manuell geändert werden müssen. Dies ist sehr aufwendig.
  • Aus der EP 1 466 734 A2 ist es bereits bekannt, zur Rationalisierung der Vorbereitung von Druckaufträgen Werte eines neu auszuführenden Druckauftrags mit Werten bereits ausgeführter Druckaufträge zu vergleichen, um auf Basis dieses Vergleichs die Vorbereitung des neu auszuführenden Druckauftrags zu automatisieren, indem zur Vorbereitung auf Werte bereits ausgeführter Druckaufträge zurückgegriffen wird. Die EP 1 466 734 A2 lässt jedoch das Problem unberücksichtigt, dass sich nach vorgenommener Voreinstellung sowie Vorbereitung eines Druckauftrags bei der Disposition desselben der Druckmaschinentyp ändern kann.
  • Weiterhin sind aus der DE 10 2005 012 913 A1 Druckmaschinen mit mindestens einem durch ein Stellglied einstellbaren Maschinenelement bekannt geworden. Dort werden Druckmaschinen beschrieben, die mindestens ein durch ein Stellglied einstellbaren Maschinenelement aufweisen. Die Einstellung dieses Maschinenelements soll sich auf die Qualität eines von der Druckmaschine ausgeführten Druckes auswirken. Dazu erfasst eine optische Erfassungseinrichtung mittels eines auf die Oberfläche des Druckes gerichteten Sensors dessen Qualität und leitet Daten zur einer Regeleinrichtung. Diese ist mit dem Stellglied des Maschinenelements verbunden und kann dieses in Abhängigkeit einer Soll-/Istwert-Differenz zwischen einer vorgegebenen und einer gemessenen Qualität des Druckes die Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert minimierend einstellen. Der Regelung liegt zugrunde, dass die Qualität des Druckes ganzheitlich von der optischen Erfassungseinrichtung erfasst und deren Daten im Hinblick von sich auf die Qualität des Druckes auswirkenden Störeinflüssen ausgewertet wird. Hierzu wird im Zusammenhang der Druckqualitätsregelung unter anderem auf die Anwendung von Temperiereinrichtungen, schräg einstellbaren Formzylindern, Einstellungen des Tackwertes von Druckfarben, Veränderungen von Passmarkenabständen sowie auch Einstellungen von Walzenanpresskräften und von Farbdosiereinrichtungen näher eingegangen.
  • Weiterhin ist es bekannt in Druckmaschinen so genannte Bogeninspektionssysteme einzusetzen. Hierbei werden mittels einer Bildaufnahmeeinrichtung Daten eines Druckes innerhalb einer Druckmaschine gewonnen und mit von einem Gutdruck ermittelten Daten verglichen. Bei der Feststellung von Fehlern können Druckbogen oder Nutzen während des Produktionsprozesses markiert und/oder aus dem Produktionsprozess oder nachgelagerten Weiterverarbeitungsprozessen ausgesondert werden.
  • Weiterhin ist es bekannt zur Optimierung der Druckqualität während des Druckens durch in- und externe Qualitätserfassungssysteme, bei denen einzelne Markierungen auf dem Bogen (z.B. Passkreuze), Messfelder (z.B. Druckkontrollstreifen) und/oder das gesamte Druckbild berücksichtigt werden. Diese Systeme sind gekoppelt mit Auswerte- und Regeleinrichtungen, die wiederum mit der Steuerung der Druckmaschine verbunden sind. In der Auswerte- und Regeleinrichtung ist eine Soll-Vorlage hinterlegt, mit der ein Vergleich mit dem Druckbild durchgeführt werden kann. Des Weiteren sind bekannte Druckschwierigkeiten hinterlegt (z.B. Abwicklungsstreifenmuster), wodurch die Erkennung bestimmter Qualitätsstörungen möglich ist. Durch Soll-Ist-Vergleich wird bei Überschreitung einer zulässigen Abweichung und Erkennung einer bestimmten Qualitätsstörung über die Regeleinrichtung ein Stellelement, das auf bestimmte Maschinenteile der Baugruppen wirkt, derart verstellt, dass der Ist-Wert in den Soll-Bereich überführt wird. Die Positionen der Stellelemente für einen Gutbogen sind abspeicherbar und damit für einen Wiederholauftrag nutzbar.
  • Vor Druckbeginn werden die Stellelemente auf Basis von Vorstufendaten zum Druckbild bereits voreingestellt bzw. mit Hilfe eines Leitstandrechners optimiert, bzw. bei Wiederholaufträgen wird deren zuletzt abgespeicherte Position wiedereingestellt.
  • Weiterhin ist aus der DE 42 32 163 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einstellen der Anpressung einer mit einem Kunststoffmantel versehenen Walze bei Rotationsdruckmaschinen bekannt. Hier sind zum Ausgleich von Wärmewirkungen auf den Walzenstreifen in der Lagerung der Walzen wärmedehnungsempfindliche Elemente angeordnet.
  • Weiterhin ist aus der EP 1 525 982 A1 eine Druckeinheit für eine automatisierte Streifendruckmaschine bekannt. Diese zeigt eine Qualitätsmesseinrichtung zur Erfassung von Dichtewerten, deren Messwerte zur Verstellung einer Gegendruckwalze für die Bedruckstoffstreifen gegenüber der eigentlichen Druckwalze.
  • Beim derzeitigen Stand der Technik muss beim Auftreten der als bekannt vorauszusetzenden Druckschwierigkeiten zunächst der Fehler erkannt werden, was in der Regel visuell erfolgt, dann muss die Druckmaschine angehalten werden und dann sind die betreffenden Maschinenteile manuell oder am Leitstand zu verstellen, also z.B. die Walzenbeistellung über Stellschrauben oder die Registerverstellung über den Maschinenleitstand bei Passerfehlern. Diese Vorgänge müssen im Bedarfsfall sogar mehrfach wiederholt werden. Die Rüstzeiten erhöhen sich also und es entsteht zusätzliche Anlaufmakulatur.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, ein neuartiges Verfahren zur Vorbereitung und Steuerung von Druckaufträgen zu schaffen.
  • Die Erfindung gestaltet sich nach den Merkmalen von Anspruch 1.
  • Stellelemente werden über eine Regeleinrichtung automatisch verstellt. Die dafür erforderlichen Signale werden aus einem optischen Erfassungssystem mit zugehöriger Auswerteeinheit generiert. Das optische Erfassungssystem ist an einem externen Messtisch installiert, womit Markierungen (z.B. Passkreuze), Messfelder (z.B. Kontrollstreifen) und der komplette Druckbogen erfassbar sind. Auswerteeinheit und Regeleinrichtung sind miteinander verbunden bzw. Bestandteil einer Steuerung (z.B. im Leitstand).
  • Mit den beschriebenen Verstell- bzw. Korrekturmöglichkeiten werden die Druckschwierigkeiten durch Voreinstellung schon vor Druckbeginn minimiert und während des Druckprozesses reduziert bzw. sogar beseitigt, ohne dass neben dem Erfassungsvorgang für die Messwerte auf dem Druckbogen manuelle Eingriffe an der Druckmaschine erforderlich würden. Die Erfassung von Messwerten am Druckbogen kann allerdings auch inline durch Messung während des Druckprozesses in der Druckmaschine erfolgen. Hierzu sind so genannte Inlinedensitometer oder -inspektionsanlagen bekannt. Dadurch ergibt sich eine erhebliche Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten und damit eine verbesserte Produktivität, sowie eine Reduzierung der anfallenden Makulatur.
  • Da die Überwachung der Druckqualität an Hand der Aufnahme von Bildern der gedruckten Bogen nicht direkt das Verhalten der Druckmaschine im Betrieb berücksichtigen kann, ist es sinnvoll, die ermittelten Druckstörungen in Relation zu Veränderungen des Betriebsverhaltens von Maschinenelementen zu setzen.
  • Es ist daher erfindungsgemäß vorgesehen, auch Veränderungen im kinematischen Bereich der Druckwerke zu berücksichtigen. Es ist bekannt, dass sich Farbauftragwalzen, Feuchtauftragwalzen oder Drucktücher (Gummituch) durch die Einwirkung von Druckfarbe, Feuchtmittel und Waschmittel in ihrer Gestalt oder Abmessung verändern, da die verwendeten Gummiwerkstoffe quellen oder schrumpfen. Die Folge ist, dass sich durch die Veränderung der Durchmesser auch die Kontaktstellen bzw. die Berührungsstreifen verändern und zu Auswirkungen auf die Druckqualität führen. Daher kann in Kombination mit den bereits geschilderten Verfahren und Vorrichtungen eine Überwachung der Abmessungen der genannten Maschinenelemente vorgesehen werden, um Stellelementen, die mit diesen Maschinenelementen zusammenwirken, anzusteuern.
  • In vorteilhafter Weise erfolgt eine Inlineerfassung von Messwerten wie Walzen- oder Zylinderdurchmesser. Mit Hilfe der Messwerte kann dann eine automatisierte oder teilautomatisierte Einstellung der optimalen Betriebsbedingungen erfolgen. Hierbei werden die Beistell- oder Kontaktstreifen zwischen Walzen oder Walzen und dem Gummi-/Drucktuchzylinder unter allen von außen einwirkenden Betriebsbedingungen eingestellt. In Verbindung hiermit kann eine Temperaturkompensation vorgenommen werden.
  • In bevorzugter Weise werden außerdem Regelstrategien entwickelt, bei denen Stellsignale aus der Bildauswertung mit denen aus der kinematischen Überwachung abgeglichen werden.
  • Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen näher erläutert.
  • Hierbei zeigen
    • Figur 1
    ein Funktionsschema in der Art eines Blockschaltbildes und
    Figur 2
    ein Funktionsschema einer Regeleinrichtung.
  • Die Darstellung geht aus von einer Offsetdruckmaschine, die in der Regel mehrere Druckwerke enthält. Jedes Druckwerk ist mit einem Farbwerk und ggf. einem Feuchtwerk versehen. Jedes Farbwerk enthält einen Farbkasten mit einer Farbduktorwalze und Farbdosierelementen, meist eine Heberwalze oder eine Filmwalze, eine Vielzahl von Farbwalzen und Reiberwalzen, sowie Farbauftragwalzen. Es sind auch Farbwerke mit so genannten Aniloxwalzen, ggf. als Kurzfarbwerke aufgebaut, bekannt. Weiterhin enthält - wenn vorhanden - das Feuchtwerk eine Feuchtduktorwalze, Feuchtwalzen und wenigstens eine Feuchtauftragwalze. Die Farb- und Feuchtauftragwalzen sind einem Plattenzylinder zugeordnet, der eine Druckplatte trägt. Der Plattenzylinder ist einem Drucktuch- oder Gummizylinder zugeordnet, der ein Farbbild von der Druckplatte auf einen an einem Gegendruckzylinder gehaltenen Druckbogen überträgt.
    Der Druckbogen durchläuft alle Druckwerke und nimmt dabei die verschiedenen Teilbilder eines Druckbildes in unterschiedlichen Farben auf.
    Weiterhin können einem oder mehreren Druckwerken zugeordnet auch Trocknereinrichtungen vorgesehen sein.
  • In dem Funktionsschema nach Figur 1 sind Vorstufendaten über eine Auswerte- und Regeleinrichtung in der Druckmaschine vorhandenen Stellelementen zuführbar, die in Maschinenbauteilen bzw. Aggregaten zur Beeinflussung von Prozessschritten wie Farbdosierung, Feuchtung, Trocknung o. ä. dienen. Über die Auswerte- und Regeleinrichtung können weiterhin von einem Gut- oder Druckbogen aufgenommene Daten einer optischen Erfassungseinheit dem Produktionsprozess mittels der Stellelemente zugeleitet werden.
    Letztlich wird auf diese Weise die Druckqualität der Druckbogen beeinflusst. Hiermit wird der Regelkreis geschlossen.
    • a) Voreinstellung am Beginn eines Druckauftrages
  • Aus Vorstufendaten zu einzelnen Farbauszügen eines mehrfarbigen Druckbildes werden vielfältig bereits übliche Voreinstellungen z. B. von Farbdosierelementen, der Geschwindigkeit eines Farbduktormotors und einer Heberanlagezeit an einer Farbduktorwalze, die so genannte Heberstreifenbreite, vorgenommen. Zusätzlich können sujetabhängig die so genannte Beistellung von einzelnen Farb- und Feuchtauftragwalzen sowohl an eine Druckplatte als auch an eine Reiberwalze und eine Feuchtduktorwalze angepasst werden. Im Bedarfsfall können einzelne der Walzen des Farb- und/oder Feuchtwerkes auch ganz abgestellt werden.
    Des Weiteren kann eine Farbflussumschaltung im Farbwerk im Bedarfsfall automatisch aktiviert werden. Hierbei ist es möglich eine so genannte vorderlastige Einstellung bei schablonieranfälligen Druckformen zu wählen, wobei die Druckfarbe hauptsächlich über die ersten Farbauftragwalzen auf die Druckplatte am Plattenzylinder aufgetragen wird.
    Zusätzlich werden auch Parameter der Verreibung, nämlich ein so genannte Verreibungshub, ein Verreibungseinsatz und eine Changierung der Farbauftragwalzen sujetabhängig voreingestellt. Die Verreibung kann im Bedarfsfall auch abgestellt werden.
    Eine weitere Voreinstellgröße mit Auswirkung auf die Färbung ist der so genannte Hebertakt, der angibt, wie oft pro Maschinenumdrehung die Heberwalze an die Farbduktorwalze zur Farbaufnahme angelegt wird. Auf der Basis der Vorstufendaten wird automatisch eine Standard-Voreinstellart oder spezifische Einstellung für geringe Farbverbräuche bei geringen Flächendeckungen auf der Druckplatte eingestellt.
    • b) Optimierung während des Druckprozesses
  • In der Auswerteeinheit ist eine Vorlage des Druckbildes aus Daten der Druckvorstufe (theoretischer Gutbogen) z.B. als berechneter, virtuell optimierter Druckbogen oder ein realer eingescannter Gutbogen gespeichert. Diese Daten dienen als Referenz für die im Folgenden zu erfassenden aktuell hergestellten Druckbogen. Hierbei sind die im Folgenden genannten Druckschwierigkeiten messtechnisch erfassbar, die in einem Druckbild erkennbar und über Stellelemente an Maschinenbauteilen während des Druckens beeinflussbar sind:
    • Abwicklüngsstreifen (aus der Geometrie der Druckwerke resultierende Markierungen im Farbbild),
    • Streifen infolge mechanischer Stöße,
    • Kanalstreifen (hervorgerufen durch Kanaldurchgang der Feuchtauftragwalze, die sich dabei stärker mit Wasser auflädt),
    • Cordstreifen (aus der Feuchtung resultierende Markierungen),
    • Schablonieren (geisterhafte Bildwiederholungen),
    • Butzen (Verschmutzungen aus dem Druckprozess),
    • Unter- oder Überfärbung,
    • geschwindigkeitsabhängige Einflüsse (Kompensationen),
    • Störungen der Walzenabwicklung oder der Breite der Beistellstreifen zwischen Walzen durch Schrumpfen oder Quellen der Walzenbezüge und
    • Schmieren (bei zu geringer Feuchtung).
  • Die genannten Druckschwierigkeiten lassen sich alle mittels optischer Dichtemessung oder mittels eines Bogeninspektionssystems erfassen. Bei den genannten Druckschwierigkeiten handelt es sich um abgrenzbare Abweichungen von den vorgegebenen Sollwerten (optische Dichte, Helligkeit) im Druckbild (zu viel oder zu wenig). Weitere erkennbare und beeinflussbare Abweichungen sind Passerfehler (Fehler in der Lage von Teilbildern auf dem Druckbogen) und Drucklängenänderungen (Abweichung der Länge eines Druckbildes durch den Druckprozess).
  • Im Zusammenhang mit Maß- oder Betriebsstörungen, wie Geschwindigkeitseinflüsse, Walzenabwicklungsstörungen oder Veränderungen der Beistellstreifen kann die zusätzliche Erfassung von Daten an der Druckmaschine erforderlich sein. Insbesondere können Messeinrichtungen für Maschinengeschwindigkeit, Walzendurchmesser, Beistelldruck oder Beistellstreifen vorgesehen sein.
  • Ein schwieriges Problem stellen Streifen quer zur Bogenlaufrichtung dar. Zu deren eindeutiger Zuordnung müssen in der Auswerteeinheit Streifenmuster, die durch die Farb-, Feucht- und Druckwerksgeometrie hervorgerufen werden können, hinterlegt sein, wobei zu berücksichtigen ist, dass so genannte Abwicklungsstreifen und Streifen infolge mechanischer Stöße immer im gleichen Abstand zur Bogenvorderkante auftreten. Bei einem einmal erkannten Streifen können die Beistellungswerte der einzelnen Auftragwalzen zur Druckplatte und/oder zu einer Reiberwalze motorisch verstellt werden. Gleichfalls können einzelne Auftragswalzen ganz von der Platte abgestellt. Ggf. werden auch Zwischenwalze, die der Weiterleitung des Farbstromes dienen, und auch so genannte Reiterwalzen, die der Speicherung und Vergleichmässigung des Farbstromes dienen, sofern sie Einfluss auf die Streifenbildung haben, verstellt werden.
  • Bei einem erkannten Kanalstreifen wird die Feuchtmittelmenge über die Anpassung der Geschwindigkeit der Feuchtduktorwalze oder die Beistellung der Feuchtdosierwalze zur Feuchtduktorwalze angepasst werden.
  • Die Verstellung der Parameter wird solange durchgeführt, bis die Sollwerte stabil eingehalten werden. Alternativ ist auch eine Anzeige der Fehlfunktionen an einem Maschinenleitstand möglich. Hierbei können dem Bediener Vorgaben zur manuellen Verstellung der Walzen zur drucktechnischen Optimierung vorgegeben werden.
  • Das so genannte Schablonieren lässt sich über typische Dichteabweichungen erfassen. Bei erkanntem Schablonieren werden bevorzugt die relevanten Verreibungsparameter angepasst, nämlich der Verreibungshub, der Verreibungseinsatz oder die Changierung der Farbauftragwalzen. Gleichfalls kann das Farbwerk über eine Fabflussumschaltung in einen Schaltzustand vorderlastig umgeschaltet werden.
  • Die so genannten Cordstreifen lassen sich über signifikante Dichteunterschiede im Druckbild und die Abstände zweier Maximal- und/oder Minimalwerte quer zur Bogenlaufrichtung erkennen. Durch Anpassung der Drehzahl der Feuchtduktorwalze und/oder der Feuchtmitteltemperatur werden die Cordstreifen beseitigt bzw. minimiert.
  • Bei einem erkannten so genannten Butzen wird je nach dessen Lage eine Relativgeschwindigkeit der Feuchtauftragwalze zum Plattenzylinder für einen begrenzten Zeitraum aktiviert, wenn der Butzen sich im mittleren bis hinteren Teil der Druckplatte bzw. Druckbild befindet. Gleichfalls kann eine zwischen Farb- und Feuchtauftragwalzen anstellbare Brückenwalze auf "integriert" geschaltet werden. Da sie dann auch Feuchtmittel ins Farbwerk fördert, kann, damit dadurch die Feuchtmittelmenge im Farbwerk nicht unzulässig ansteigt, eine Farbwerkblasvorrichtung aktiviert werden, um überschüssiges Feuchtmittel aus dem Farbwerk zu entfernen. Bekannt ist es auch, so genannte Butzenfänger in Form von an Walzen oder die Druckplatte anstellbaren Schabeklingen automatisch mittels einer Koordinate der Verschmutzung anzustellen.
  • Bei gleichmäßiger Unter- oder Überfärbung im Druckbild auf dem Druckbogen in einem oder auch in mehreren Druckwerken kann anstatt einer Verstellung der Farbdosierelemente eine Erhöhung oder Senkung der Farbduktorgeschwindigkeit und damit der Heberstreifenbreite bei damit gleichmäßig erhöhter Farbzufuhr zur Erreichung des erwünschten Sollzustandes führen.
  • Beim so genannten Schmieren tritt an druckfreien Flächen, d.h. an Druckbildfreien Bereichen, der Druckplatte Druckfarbe auf. Dieser Vorgang ist in der Regel auf eine zu geringe Feuchtmittelzuführung zurückzuführen. Bei Erkennung des Schmierens wird die Feuchtmittelmenge erhöht, indem eine höhere Feuchtduktordrehzahl oder eine Vergrößerung des Dosierspaltes im Feuchtwerk durch eine Verstellung der Dosierwalze vorgenommen wird. Bei einseitiger Lage des Schmierens in Bezug auf das Druckbild wird eine so genannte Verschränkung der Feuchtdosierwalze angepasst, indem deren Schrägstellung zur benachbarten Feuchtwerkswalze verändert wird.
  • Weitere erkennbare und beeinflussbare Druckschwierigkeiten sind Passerfehler. Passerfehler lassen sich durch entsprechende Markierungen auf der Druckplatte bzw. dann auch auf dem Druckbogen und deren Abweichungen erkennen. Wird eine Abweichung festgestellt, die auf einem Messtisch im Offline-Messverfahren oder auch inline innerhalb der Druckmaschine erfassbar ist, werden automatisch die entsprechenden Registereinstellungen, nämlich ein Umfangs-, Seiten- und/oder Schrägregister aktiviert. Hierbei wird in der Regel eine Relativverstellung der Druckplatte bzw. des Plattenzylinders zum Druckbogen oder eine Relativverstellung des Druckbogens zum Druckwerk vorgenommen.
  • Eine erkannte Abweichung der Drucklänge, z.B. weil ein Druckbogen durch Feuchtmittelaufnahme sich verlängert, kann durch einen Antriebskorrektur am Plattenzylinder behoben werden. Dies ist in vorteilhafter Weise mittels eines gesondert - z.B. mittels eines eigenen Antriebsmotors - angetriebenen Plattenzylinders möglich, der die Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit des Plattenzylinders relativ zur Maschinengeschwindigkeit erlaubt.
  • Zur kontinuierlichen Überwachung des Druckprozesses werden während des Druckens fortlaufend Druckbogen erfasst und Einstellwerte bei Bedarf korrigiert.
  • Die Überwachung der Druckqualität an Hand der Aufnahme von Bildern der gedruckten Bogen berücksichtigt nicht das Verhalten der Druckmaschine im Betrieb und über längere Betriebsdauer. Daher ist es sinnvoll, die nach dem beschriebenen Verfahren ermittelten Druckstörungen in Relation zu aus dem Betriebsverhalten der Druckmaschine resultierenden Veränderungen, wie Maß-, Kraft- oder Temperaturschwankungen von Maschinenelementen zu setzen.
  • Es ist daher vorgesehen, auch Druckstörungen zu berücksichtigen, die von Veränderungen im kinematischen Bereich der Druckwerke herrühren. Es ist bekannt, dass sich Farbauftragwalzen, Feuchtauftragwalzen oder Drucktücher (Gummituch) durch die Einwirkung von Druckfarbe, Feuchtmittel und Waschmittel, mit denen sie zwangsläufig in Kontakt kommen, in ihrer Gestalt oder den Abmessungen verändern. Die hier standardmäßig verwendeten Gummiwerkstoffe quellen dabei auf oder schrumpfen zusammen. Die Folge ist, dass sich durch die Veränderung der Durchmesser auch die Kontaktstellen bzw. die Berührungsstreifen verändern. Dies hat wiederum Auswirkungen auf die drucktechnische Qualität des Druckes. Daher kann in Kombination mit den bereits geschilderten Verfahren und Vorrichtungen eine Überwachung der Abmessungen der genannten Maschinenelemente vorgesehen werden, um Stellelementen, die mit diesen Maschinenelementen zusammenwirken, anzusteuern.
    Die beschriebenen Störungen können des Weiteren auch im Zusammenhang mit Temperaturschwankungen innerhalb der Druckmaschine auftreten. Zu deren Bekämpfung sind zwar bereits Temperiereinrichtungen bekannt. Die Auswirkungen können aber auch anhand der genannten Überwachung von Maschinenelementen angegangen werden. Die im Folgenden beschriebenen Maßnahmen sollen sich daher unter anderem auch auf die Bekämpfung von die Funktion der Druckwerke störenden Temperaturverläufen beziehen.
  • In vorteilhafter Weise erfolgt eine Inlineerfassung von Messwerten wie Walzendurchmesser oder Zylinderdurchmesser. Mit Hilfe der Messwerte kann dann eine automatisierte oder teilautomatisierte Einstellung der optimalen Betriebsbedingungen erfolgen. Hierbei werden die Beistell- oder Kontaktstreifen zwischen Walzen oder Walzen und dem Gummi-/Drucktuchzylinder unter allen von außen einwirkenden Betriebsbedingungen eingestellt. In Verbindung hiermit kann eine Temperaturkompensation vorgenommen werden.
    Die Ausführung der Vorrichtung ist so gestaltet, dass direkt über Stellmotore eingestellt wird oder über eine visuelle Anzeige am Leitstand dem Bediener von der Druckmaschine Hinweise zur optimalen Einstellung z.B. in Form von Korrekturwerten vorgegeben werden.
    Die Erfassung einer Veränderung von Durchmessern von Walzen oder des Gummi-/Drucktuchzylinders kann tastend oder auch berührungslos z.B. durch Lasermessung, durch Ultraschallmessung oder durch magnetische, induktive, kapazitive oder mit Infrarot-Sensoren ausführbare Messverfahren erfolgen. Hierzu werden bekannte Verfahren und Messeinrichtungen verwendet, die sich eignen um die entsprechenden Oberflächen von Walzen oder Gummi-/Drucktuchzylinder abzutasten.
  • In Figur 2 ist ein Blockschaltbild zu diesem Verfahrensteil gezeigt. Eine Messeinrichtung ist mit Pfeilen angedeutet einer Walze zugeordnet. Die Messeinrichtung liefert während des Maschinenbetriebs ständig oder in Abständen Messwerte zum aktuellen Durchmesser einer Walze. Dies kann wie zuvor gesagt auch der Gummi-/Drucktuchzylinder sein. Die Messwerte werden eine Regeleinrichtung zugeleitet. Die Regeleinrichtung wiederum ist auch mit den Stellelementen zur Einstellung der Walzen verbunden..So kann ständig ein Abgleich zwischen den im Zusammenhang mit den eingestellten Werten der Walzeneinstellung vorausgesetzten Walzendurchmessern mit den aktuell gemessenen Ist-Werten vorgenommen werden. Bei steigendem Walzendurchmesser durch Quellen würde sich ohne Veränderung der Walzeneinstellung eine stärkere Walzenbeistellung ergeben, die zu schlechterer Druckqualität führt. Daher kann die Regeleinrichtung mittels entsprechender Stellsignale an die Stelleinrichtungen der Walzen diesen Fehler korrigieren, indem der Walzenabstand entsprechend vergrößert wird.
    Beim Schrumpfen der Walzen wird entsprechend der Walzenabstand verringert.
  • Das Messverfahren kann dadurch vereinfacht werden, dass nur eine Walze gemessen wird. Da alle Walzen die gleiche Behandlung erfahren, kann mit hoher Sicherheit angenommen werden, dass auch das Änderungsverhalten gleich oder sehr ähnlich ist. Daher kann von der Veränderung einer Walze auf das Änderungsverhalten weiterer in gleicher Funktion eingesetzter Walzen geschlossen werden. Hierbei werden die Durchmesserverhältnisse berücksichtigt.
  • Die Messung einer Farbauftragwalze kann also mittels eines entsprechenden Rechenmodells zur Ermittlung des Durchmessers von weiteren Farbauftragwalzen oder sogar der Feuchtauftragwalze(n) genutzt werden. Dadurch ist nur eine Messeinrichtung im Farbwerk bzw. Feuchtwerk notwendig.
  • Das zuvor gesagte ist auch für den Gummi-/Drucktuchzylinder anwendbar. Dessen Zusammenwirken mit dem Plattenzylinder und dem Gegendruckzylinder kann mittels eines Druckbeistellantriebes gesteuert werden. Die Regeleinrichtung wird hierbei sinngemäß in gleicher Weise eingesetzt wie dies im Zusammenhang der Farb-/Feuchtwerkswalzen ausführlich beschrieben wurde. Damit ist eine die Druckqualität störende Entwicklung der Druckbeistellung zwischen Gummi-/Drucktuchzylinder und Platten- bzw. Gegendruckzylinder während des Druckprozesses vermeidbar.
  • Eine andere Möglichkeit zur Vermeidung die Druckqualität störender Effekte besteht darin, dass über zwischen Maschinenelementen wirkende Kräfte auf die prozessgemäße Einstellung der Maschinenelemente zueinander geschlossen wird. Hierzu können Kräfte in Walzenlagerungen, Zylinderlagern oder in Schmitzringkontakten erfasst werden. Aus der Entwicklung der gemessenen Kräfte kann wiederum auf Veränderungen der Kontaktstreifenbreite geschlossen werden. Ansteigende Kräfte sind daher zu reduzieren, abfallende Kräfte sind nachzukorrigieren. Es werden also entsprechende Korrekturwerte zur Aufrechterhaltung des Ausgangszustandes ermittelt und in die entsprechenden Stellmittel eingeleitet. Ebenso können die Korrekturwerte angezeigt werden, damit der Bediener die Korrekturen durchführen kann.
  • Mittels der beschriebenen Maßnahmen können also weitere Störungen der Druckqualität durch unbeabsichtigte Veränderungen von Kontaktstreifenbreiten (Beistellstreifen) erkannt und behoben werden.
  • Gemäß Figur 2 kann nun beispielsweise in den Regelprozess zusätzlich die Einrichtung zur Druckbildüberwachung entsprechend Figur 1 eingebunden werden. Damit wird vermieden, dass sich aus der Druckbildauswertung ergebende Stellsignale in sich in der Addition verschlechternder Weise mit den Stellsignalen aus der Walzen- bzw. Gummi-/Drucktuchzylinderüberwachung überlagern. Die Regeleinrichtung nach Figur 2 kann also die aus der Druckbildüberwachung kommend vorgeschlagenen Stellsignale mit denen, die durch die Durchmesser- oder Kräfteüberwachung an Walzen oder Gummi-/Drucktuchzylinder gewonnen und vorgeschlagen wurden, vergleichen. In der Regeleinrichtung ist hierzu eine oder ein Satz von Regelstrategien hinterlegt, die berücksichtigen, wie die Druckqualität aus den jeweils ermittelten Werten zu beeinflussen ist.
  • Hierzu kann wie folgt vorgegangen werden:
    • Wenn beide Strategien zur Verstellung konsistent sind kann die Verstellung vorgenommen werden.
    • Wenn beide Strategien zur Verstellung die gleiche Tendenz aufweisen, aber zu unterschiedlichen Stellwerten führen, kann ein Mittelwert aus beiden Stellsignalen gebildet werden.
    • Wenn beide Strategien zur Verstellung sich widersprechen, kann eine zu bevorzugende Strategie ausgewählt oder für die aus der Druckbildbewertung gefundene Strategie zur Verstellung eine alternative Strategie gesucht werden.
    • Wenn aus einer oder beiden Strategien zur Verstellung Stellsignale außerhalb eines Stellbereiches vorgegeben werden oder wenn keine zureichende Strategie zur Verstellung ermittelbar ist, können Warnungen an den Bediener ausgegeben werden, um die Druckmaschine, deren Einstellungen und die Funktionsfähigkeit der beteiligten Maschinenelemente zu überprüfen.
  • Die beschriebenen Verfahren können an Bogen- und Rollenmaschinen eingesetzt werden. Sie eignen sich sowohl für Nass-Offset als auch für wasserlosen Offsetdruck. Die Farbwerke können herkömmlich mit mehreren Farbwalzen ausgestattet sein oder als Flexofarbwerk - als Kammerrakel mit Rasterwalze - oder als Aniloxwerk - Kammerrakel, Rasterwalze und einer oder mehreren Farbauftragwalzen - ausgebildet sein.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Vorbereitung und Steuerung von Druckaufträgen in einer Druckmaschine mit einem Druckwerk, das mit einem Farbwerk, das einen Farbkasten, Farbdosiereinrichtungen, einen Farbduktor und eine Heberwalze, Farbwerks-, Reiber- und Farbauftragwalzen aufweist, einem Feuchtwerk, das eine Feuchtduktorwalze, eine Dosierwalze und Feuchtauftragwalzen aufweist, einem Plattenzylinder, der eine Druckplatte tragt, einem Gummi-/Drucktuchzylinder und mit Registerstelleinrichtungen versehen ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels einer optischen Erfassungseinheit Qualitätsmesswerte von Druckbogen
    und mittels einer oder mehreren weiterer Erfassungseinheiten Abmessungen und/oder Kraftwirkungen von die Druckqualitat bestimmenden Maschinenelementen ausgemessen werden,
    dass die Daten der Messungen einer oder mehreren Auswerte- und Regeleinrichtungen zugeführt werden und
    dass mittels der Auswerte- und Regeleinrichtungen Einstellungen von Betriebszuständen oder Bewegungsabläufen von Farb- und/oder Feuchtwerkswalzen und/oder eines Gummi-/ Drucktuchzylinders abhängig von
    der Erfassung von Qualitätsmess werten an einem Druckbogen und von Messwerten von Abmessungen oder Kraftwirkungen an Maschinenelementen veränderbar sind
    und dass zur Korrektur von Fehlern hinsichtlich der Druckqualität in der Steuer- und Regeleinrichtung kombinierte Stell- und/oder Regelstrategien hinterlegt werden,
    - derart dass, wenn eine vorgeschlagene Stell-/Regelstrategie aus der Bildauswertung und eine vorgeschlagene Stell-/Regelstrategie aus der Vermessung von Maschinenelementen konsistent sind, die vorgeschlagene Verstellung vorgenommen wird
    - und die Stell-/Reaelstrateglen die gleiche Tendenz aufweisen, aber zu unterschiedlichen Stellwerten führen, ein Mittelwert aus beiden Stellsignalen gebildet wird
    - und die Stell-/Regelstrategien sich widersprechen, eine Vorzugsstrategie ausgewählt oder für die aus der Druckbildbewertung gefundene Strategie eine Alternativstrategie gesucht wird
    - und die Stell-/Regelstrategien Stellsignale außerhalb eines Stellbereiches ergeben oder keine zurelchende Stellstrategie ermittelbar ist, Warnmeldungen ausgegeben werden, um die Maschine und deren Einstellungen zu überprüfen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern nach der Erfassung von Streifen quer zur Bogenlaufrichtung auf einem Druckbogen in der Auswerteeinheit Streifenmuster hinterlegt werden, die durch Bedingungen der Farb-, Feucht- und Druckwerksgeometrie hervorgerufen werden, dass die Streifenmuster mit den Qualitätsmesswerten verglichen werden und dass mittels der Auswerte- und Regeleinrichtung Beistellungswerte von einzelnen Auftragwalzen zur Druckplatte und/oder zu einer Reiberwalze motorisch verstellt werden oder einzelne Auftragswalzen von der Druckplatte abgestellt werden oder Zwischenwalzen oder Reiterwalzen verstellt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern bei der Erfassung von Kanalstreifen die Feuchtmittelmenge über die Anpassung der Geschwindigkeit der Feuchtduktorwalze oder die Beistellung einer Feuchtdosierwalze zur Feuchtduktorwalze angepasst werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern eine Auswertung der Messdaten hinsichtlich typischer Dichteabweichungen erfolgt und dass bei einer derartigen Erfassung eines Schablonierens an einer oder mehreren Reiberwalzen bevorzugt der Verreibungshub und/oder der Verreibungseinsatz und/oder die An- bzw. Abschaltung der Changierung einzelner oder aller Farbauftragwalzen verstellt werden oder dass das Farbwerk mittels einer Fabflussumschaltung in einen Schaltzustand vorderlastig umgeschaltet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern eine Auswertung der Messdaten hinsichtlich signifikanter Dichteunterschiede im Druckbild und von Abständen zweier Maximal- und/oder Minimalwerte quer zur Bogenlaufrichtung erfolgt und dass bei einer derartigen Erfassung von Cordstreifen eine Anpassung der Drehzahl der Feuchtduktorwalze und/oder der Feuchtmitteltemperatur und/oder eine Anpassung oder An- bzw. Abschaltung einer Differenzgeschwindigkeit zwischen der Feuchtauftragwalze und dem Plattenzylinder erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern eine Auswertung der Messdaten hinsichtlich Butzen erfolgt und dass je Lage des/der Butzen eine Relativgeschwindigkeit der Feuchtauftragwalze zum Plattenzylinder für einen begrenzten Zeitraum aktiviert wird oder eine zwischen Farb- und Feuchtauftragwalzen anstellbare Brückenwalze auf integriert geschaltet wird, wobei ggf. eine Einrichtung zur Beseitigung überschüssigen Feuchtmittels aus dem Farbwerk geschaltet wird, oder dass eine Schabeeinrichtung entsprechend den Lagedaten der Butzen kurzzeitig an eine Walze oder den Plattenzylinder angestellt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern eine Auswertung der Messdaten hinsichtlich einer gleichmäßigen Unter- oder Überfärbung im Druckbild in einem oder mehreren Druckwerken erfolgt und dass eine gleichmäßige Verstellung der Farbdosierelemente oder eine Erhöhung oder Senkung der Farbduktorgeschwindigkeit und/oder der Heberstreifenbreite erfolgt, wobei zur Änderung die Anwahl einer voreinstellbaren Kennlinie zur Kompensation von Einflüssen aus der Druckgeschwindigkeit erfolgen kann.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Korrektur von Fehlern eine Auswertung der Messdaten hinsichtlich eines Schmierens durch Erfassung von Druckfarbe im Bereich druckfreier Flächen erfolgt und dass daraufhin die Feuchtmittelmenge erhöht wird, indem eine höhere Feuchtduktordrehzahl, wobei zur Änderung die Anwahl einer voreinstellbaren Kennlinie zur Kompensation von Einflüssen aus der Druckgeschwindigkeit erfolgen kann, oder eine Vergrößerung des Dosierspaltes im Feuchtwerk durch eine Verstellung einer Dosierwalze vorgenommen wird, wobei bei einseitiger Lage des Fehlers in Bezug auf das Druckbild eine Verschränkung der Feuchtdosierwalze angepasst wird.
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