DE19949951C2 - Lackier- oder Druckmaschine und Regelverfahren dafür - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Lackier- oder Druckma­ schine zum Aufbringen eines Lacks oder einer Druck­ farbe auf ein Flachmaterial, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Regeln der Posi­ tionierung eines Plattenzylinders einer Lackier- oder Druckmaschine.

Aus der DE 195 15 824 C1 ist eine Lackiermaschine bekannt, bei der der Anpreßdruck, den ein Lackier­ zylinder auf ein zu lackierendes Flachmaterial aus­ übt, erfasst und auf einen konstanten Wert eingere­ gelt wird, um so einen Lackauftrag mit einer sehr geringen, gleichmäßigen Dicke auf das Flachmaterial zu erreichen.

Die verarbeiteten Lacke besitzen häufig eine erheb­ liche Zähigkeit, die dazu führen kann, daß, wenn die Lackschicht nicht bereits mit gleichmäßiger Di­ cke auf den Plattenzylinder aufgetragen wird, der Anpreßdruck des Plattenzylinders gegen das Flachma­ terial in einem Bereich höherer Schichtdicke der Lackschicht größer ist als in einem Bereich gerin­ gerer Dicke. Wenn bei der bekannten Maschine eine solche Druckdifferenz gemessen wird, führt dies zu einer Stellbewegung des Plattenzylinders, durch die der dick beschichtete Bereich des Plattenzylinders weiter vom Flachmaterial beabstandet wird als der dünn beschichtete. Folge einer solchen Regelung ist, daß die Dicke der auf das Flachmaterial aufge­ tragenen Lackschicht ungleichmäßig wird.

Ein weiteres Problem ergibt sich bei Maschinen, die einen Plattenzylinder mit einem Mantel aus flexib­ lem Material wie etwa Gummi aufweisen, insbesondere bei Lackiermaschinen, dadurch, daß die Nachgiebig­ keit des Mantelmaterials Schwankungen, etwa in Ab­ hängigkeit von der Betriebstemperatur, Umgebungs­ feuchtigkeit, Quellung etc. unterliegt. Eine Kon­ stantregelung des Anpreßdrucks, wie in DE 195 15 824 C1 vorgeschlagen, hat daher zur Folge, daß die Verformung des Mantelmaterials um so stärker ist, je weicher es ist, und infolge der Veränderungen der Verformung lassen sich konstante Dicken der Lackschicht über einen längeren Produktionsprozeß hinweg nur schwer aufrechterhalten.

Bei Druckmaschinen wirft die Regelung des Anpreßdrucks des Plattenzylinders gegen das zu be­ druckende Flachmaterial Probleme auf, wenn die Ver­ teilung von druckenden und nicht druckenden Berei­ chen auf der Druckplatte eines solchen Plattenzy­ linders sehr inhomogen ist. Wenn zum Beispiel bei einer Hochdruckmaschine die druckenden Bereiche in Richtung eines ersten axialen Endes der Druckplatte konzentriert sind, so führt dies durch Hebelwirkung dazu, daß bei einer optimalen Anstellung des Plat­ tenzylinders relativ zu dem Flachmaterial die Preßkraft, die an diesem ersten axialen Ende des Plattenzylinders ausgeübt wird, deutlich größer ist als der am zweiten axialen Ende. Wenn in einer solchen Situation eine Regelung eingesetzt wird, die darauf abzielt, die Preßkraft an beiden axialen En­ den aneinander anzugleichen, so führt dies zu einer unerwünschten Schrägstellung des Plattenzylinders.

Ein ähnliches Problem kann auftreten, wenn die Ver­ teilung der druckenden Bereiche in Umfangsrichtung des Plattenzylinders inhomogen ist. Wenn ein nicht druckender Bereich der Druckplatte durch den Spalt zwischen Plattenzylinder und Transportmittel läuft, so sollte dieser Bereich nicht gegen das Flachmate­ rial drücken, um unerwünschten Auftrag von Druck­ farbe zu vermeiden. Wenn aber die Regelung der Zu­ stellung des Plattenzylinders ausgelegt ist, den Anpreßdruck zeitlich konstant zu halten, so wird eine solche Regelung im Falle des Durchlaufs eines nicht druckenden Bereichs durch den Spalt den Plat­ tenzylinder in Richtung auf das Transportmittel zu verlagern, was zur Folge haben kann, daß der nicht­ druckende Bereich mit dem Flachmaterial in Berüh­ rung kommt oder daß, wenn von neuem ein druckender Bereich den Spalt durchläuft, dieser druckende Be­ reich mit einer übergroßen Kraft auf das Flachmate­ rial drückt und dieses prägt oder beschädigt. Es liegt auf der Hand, daß derartige Fehlregelungen auch der Standzeit der Druckplatte abträglich sind.

Aus der DE 83 00 012 U1 ist eine Beleimungsvorrich­ tung für Etiketten bekannt, bei der mit Hilfe eines Stellantriebs der Abstand zwischen einem Leimscha­ ber und einer Leimwalze einstellbar ist, um eine gewünschte Spaltbreite gewährleisten zu können, von der unmittelbar die Leimbelagsdicke abhängig ist. Das Einstellen der Spaltbreite erfolgt entweder nach Erfahrungswerten oder in Abhängigkeit der hin­ ter der Leimwalze gemessenen Leimbelagsdicke, die mit Hilfe eines Fühlers ermittelt wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine La­ ckier- oder Druckmaschine, die die vorstehend er­ wähnten Fehlregelungen vermeidet, sowie ein Verfah­ ren zu ihrem Betrieb anzugeben.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Maschine nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 12.

Wesentliches Merkmal der erfindungsgemäßen Maschine ist ein Meßsystem zum Messen des Durchmessers des Plattenzylinders und zum Überwachen der Position eines Oberflächenabschnitts des an das Transport­ mittel angestellten Plattenzylinders.

Mit Hilfe dieses Meßsystems kann in einem ersten Verfahrensschritt, der noch während der Vorberei­ tung des eigentlichen Druckvorgangs stattfinden kann, ein Durchmesser des Plattenzylinders gemessen werden. Aus diesem Durchmesser wird ein vorgebbarer Abstand des Plattenzylinders gegenüber einem Ge­ gendruckzylinder ermittelt, bei dem im Falle einer Lackiermaschine eine gewünschte Lackschichtdicke und im Falle einer Druckmaschine ein gewünschter Druck der druckenden Bereiche der Druckplatte auf das Flachmaterial sichergestellt werden kann. Diese durch den vorgegebenen Abstand bestimmte Zustellpo­ sition des Plattenzylinders wird mit Hilfe der Stellmittel des Plattenzylinders eingestellt. Nach dem Anstellen wird die Position eines Oberflächen­ abschnitts des zugestellten Plattenzylinders mit Hilfe des Meßsystems überwacht. Wenn sich diese Po­ sition ändert, so wird dies als ein Hinweis auf ei­ ne Durchmesserveränderung des Plattenzylinders in­ terpretiert. Eine solche Durchmesserveränderung kann im Falle einer Druckmaschine auf Abnutzung der Druckplatte zurückzuführen sein. Bei einer Lackier­ maschine, deren Plattenzylinder eine Lackauftrag­ platte aus gummielastischem Material trägt, sowie bei einer Flexodruckmaschine, die mit gummielasti­ schen Druckplatten arbeitet, kommt als eine Ursache einer Durchmesseränderung auch Quellen der Lackauftrag- beziehungsweise Druckplat­ te in Kontakt mit der Druckfarbe in Frage. Um die Beschreibung einfach zu halten, wird der Begriff Druckplatte auch für die Lackauftragplatte einer Lackiermaschine verwendet.

Ein weiterer möglicher Grund für das Auftreten von Durchmesserveränderungen ist der Restkompressions­ effekt: Bei ihrem Durchgang durch den Spalt wird die flexible Druckplatte gestaucht, und es dauert eine gewisse Zeit, bevor sie ihre vorherige Form wieder erreicht. Wenn die Geschwindigkeit des Plat­ tenzylinders so groß ist, daß die Stauchung bei Durchgang der Platte durch den überwachten Bereich noch nicht wieder vollständig zurückgegangen ist, so führt dies zur Erfassung einer Durchmesserver­ ringerung. Da deren Ausmaß von der Drehgeschwindig­ keit abhängt, ist der Anteil der Restkompression an einer Durchmesserverringerung durch Variieren der Drehgeschwindigkeit abschätzbar.

Die Erfassung des Durchmessers sowie der Position des überwachten Oberflächenabschnitts erfolgt be­ rührungslos. Hierfür eignen sich als Meßsystem zum Beispiel Laserscannersysteme und/oder Lichtschran­ kensysteme. Interferometrische und Echolotverfahren kommen ebenfalls in Frage.

Vorzugsweise ist der Oberflächenabschnitt des Plat­ tenzylinders, dessen Position überwacht wird, dem­ jenigen Oberflächenabschnitt des Plattenzylinders, der gegen das Flachmaterial preßt, gegenüberliegend gewählt, da dieser Abschnitt einer Messung auch während des Betriebs der Maschine besonders leicht zugänglich ist.

Ziel der Regelung ist, die Position des gegen das Material pressenden Oberflächenabschnitts des Plat­ tenzylinders während des Betriebes der Maschine möglichst unverändert zu halten. Wenn eine Messung am gegenüberliegenden Oberflächenabschnitt auf eine Durchmesserveränderung hinweist, so wird diese da­ durch kompensiert, daß der Plattenzylinder in der Richtung der festgestellten Änderung verlagert wird.

Um eine repräsentative Messung des Durchmessers des Plattenzylinders zu ermöglichen, kann vorgesehen werden, daß das Meßsystem in axialer Richtung des Plattenzylinders verfahrbar ist, um Durchmessermes­ sungen an mehreren Stellen des Plattenzylinders durchführen zu können.

Um eine Referenzmessung zur besseren Erkennung von Durchmesseränderungen durchführen zu können, ist ferner vorzugsweise vorgesehen, daß der Plattenzy­ linder einen Referenzbereich für die Durchmesser­ messung und/oder Überwachung aufweist, der nicht auf das Flachmaterial einwirkt und deshalb keiner Abnutzung, Quellung oder dergleichen unterliegt.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausfüh­ rungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Figu­ ren.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Seitenansicht einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Druck­ maschine mit einem Plattenzylinder in einer von ei­ nem Gegendruckzylinder beabstandeten Stellung;

Fig. 2 zeigt den Plattenzylinder in Kontakt mit dem Gegendruckzylinder;

Fig. 3 zeigt die Zylinder aus Fig. 1 in einer An­ sicht parallel zur Förderrichtung des von der Ma­ schine verarbeiteten Flachmaterials; und

Fig. 4 zeigt in einer schematischen Seitenansicht analog zu Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer erfin­ dungsgemäßen Lackiermaschine.

In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einer Flexodruck­ maschine in einer Betriebs-Vorbereitungsstellung gezeigt. Ein Plattenzylinder 1 mit an seiner Ober­ fläche montierter Druckplatte 2 ist durch zwei Stellglieder 4, von denen nur eines in der Figur zu sehen ist, und die an der Welle 5 des Plattenzylin­ ders angreifen, in einer von einem Gegendruckzylin­ der 3 beabstandeten Stellung gehalten. Zwei Licht­ quellen 6, 7 sind seitlich vom Plattenzylinder 1 an­ geordnet und emittieren Lichtstrahlen 8, 9, die die Umfangsfläche des Plattenzylinders 1 jeweils in ei­ nem oberen und einem unteren, jeweils einen Um­ fangsbereich darstellenden Oberflächenabschnitt 10, 11 tangential streifen. Zwei Lichtdetektoren, zum Beispiel Photozellen 12, 13, sind angeordnet, um den nicht an der Oberfläche des Plattenzylinders 1 gestreuten Anteil der Lichtstrahlen 8, 9 zu erfas­ sen.

Die Lichtquellen 6, 7 und Detektoren 12, 13 können in einer Vielzahl unterschiedlicher Weisen ausgestal­ tet sein. Eine Möglichkeit sind zum Beispiel Licht­ quellen, die, wie in der Figur dargestellt, kolli­ mierte Lichtstrahlen 8, 9 aussenden, die am Ort der Detektoren einen scharf begrenzten Schatten des Plattenzylinders 1 erzeugen. Die Position der Hell- Dunkel-Grenze dieses Schattens kann durch Verwen­ dung von ortsempfindlichen Detektoren 12, 13 erfaßt werden. Grundsätzlich wäre auch denkbar, nicht ort­ sempfindliche Detektoren 12, 13 zu verwenden und aus der Intensität des Reststrahles, der die Detektoren erreicht, den Abschattungsgrad durch den Plattenzy­ linder 1 und damit dessen Durchmesser zu berechnen.

Ein scharfer Hell-Dunkel-Übergang, der in der oben angegebenen Weise ausgewertet werden kann, kann auch mit Hilfe von punktförmigen Lichtquellen 6, 7 erzeugt werden.

Eine weitere Alternative ist die Verwendung eines Lasers und einer Drehspiegelanordnung als Licht­ quelle 6, 7. Die Anwendung solcher Anordnungen zum Abtasten von Flächen ist aus der Technik der Laser­ drucker allgemein bekannt. Durch Drehung der Dreh­ spiegelanordnung wird ein Strahl des Lasers auf ei­ ne zyklisch bewegte Bahn reflektiert, die die Rän­ der des Plattenzylinders kreuzt. Wenn eine solche Anordnung mit einer bekannten Geschwindigkeit be­ trieben wird, läßt sich anhand der Zeiten, zu denen der Lichtstrahl vom Plattenzylinder 1 verdeckt be­ ziehungsweise nicht verdeckt wird, auf dessen Durchmesser schließen.

Die Messung des Plattenzylinderdurchmessers ließe sich auch mit jeweils einer einzigen Lichtquelle und einem Detektor bewerkstelligen, der in vertika­ ler Richtung der Fig. 1 verschoben wird, um nach­ einander die Position des oberen und des unteren Oberflächenabschnitts 10, 11 des Plattenzylinders 1 zu erfassen. Die in Fig. 1 dargestellte Anordnung mit jeweils zwei starr verbundenen Lichtquellen 6, 7 beziehungsweise Detektoren 12, 13 hat aber demgegen­ über den Vorteil, daß eventuelle Ungenauigkeiten, die sich bei der vertikalen Verlagerung jeweils ei­ ner einzelnen Lichtquelle beziehungsweise eines De­ tektors ergeben könnten, hier die Genauigkeit der Messung nicht beeinflussen können.

Die Auswertung der von den Detektoren 12, 13 gelie­ ferten Ergebnisse wird von einer Steuereinheit 14 vorgenommen, die anhand des gemessenen Durchmessers und einiger weiterer, von einem Benutzer eingegebe­ ner Daten wie etwa der Dicke des von der Maschine zu bearbeitenden Flachmaterials, etc. eine Position berechnet, die der obere Oberflächenabschnitt 10 haben müßte, damit der gegenüberliegende untere Um­ fangsbereich 11 das Flachmaterial korrekt gegen den als Transportmittel fungierenden Gegendruckzylinder 3 preßt.

Fig. 2 zeigt die Anordnung aus Fig. 1 mit gegen den Gegendruckzylinder 3 zugestelltem Plattenzylin­ der 1. Der Spalt 15 zwischen den zwei Zylindern, durch den in der Stellung der Fig. 1 der untere Lichtstrahl 9 für die Messung hindurchtreten konn­ te, ist nun verschlossen, eine Positionsmessung am unteren Oberflächenabschnitt 11 ist deshalb nicht mehr sinnvoll möglich. Mit Hilfe der Lichtquelle 6 und dem oberen Detektor 12 kann die Position des oberen Oberflächenabschnitts 10 weiterhin überwacht werden.

Änderungen dieser Position im Laufe des Betriebes der Maschine können auf unterschiedliche Ursachen zurückzuführen sein. Kurzfristige Änderungen, also ein Rütteln des Plattenzylinders, kann auf Gleich­ laufstörungen zurückzuführen sein. Wenn derartige Gleichlaufstörungen ein zulässiges Maß überschrei­ ten, kann die Steuereinheit 14 eine Fehlermeldung ausgeben, um eine Bedienungsperson zu veranlassen, den Fehler zu beheben, oder sie kann selbsttätig Gegenmaßnahmen wie etwa eine Herabsetzung der Dreh­ geschwindigkeit der Zylinder treffen.

Längerfristige Änderungen der Position des über­ wachten Oberflächenabschnitts 10 sind hingegen mit größerer Wahrscheinlichkeit auf Durchmesseränderun­ gen des Plattenzylinders zurückzuführen. Ursache für solche Durchmesserveränderungen kann Verschleiß der Druckplatte sein, unter bestimmten Umständen, zum Beispiel bei einer Flexodruckmaschine, deren Plattenzylinder eine Elastomer-Druckplatte 2 trägt, können bestimmte Druckfarben zu einem Quellen der Druckplatte und damit zu einer Vergrößerung des Durchmessers führen. Eine scheinbare Verringerung des Durchmessers kann bei einer flexiblen Druck­ platte auch dadurch zustandekommen, daß die Druck­ platte bei ihrem Durchlauf durch den Spalt 15, in dem sie gegen das Flachmaterial und den Gegendruck­ zylinder 3 gepreßt wird, komprimiert wird und zu dem Zeitpunkt, an dem sie den überwachten oberen Oberflächenabschnitt 10 erreicht, ihr normales Maß noch nicht wieder erreicht hat.

Um einer Veränderung der Druckqualität durch diese Erscheinungen entgegenzuwirken, legt die Steuerein­ heit 14, wenn eine Durchmesseränderung erfaßt wor­ den ist, einen neuen Sollwert für die Position des oberen Oberflächenabschnitts 10 fest. Diese Posi­ tion ist gegenüber der bisherigen Sollposition um eben den verringerten Durchmesser in Richtung des Gegendruckzylinders 3, oder, bei einer Durchmesser­ zunahme, von ihm fort, verlagert. Anschließend steuert die Steuerschaltung die Stellglieder 4 an, um die tatsächliche Position des Oberflächenab­ schnitts 10 mit der so berechneten Position in Ein­ klang zu bringen.

Fig. 3 zeigt die zwei Zylinder aus den Fig. 1 und 2 in der Stellung der Fig. 2, gesehen aus der Förderrichtung des zu bedruckenden Flachmaterials. Ein Stück 16 dieses Flachmaterials ist auf den Ge­ gendruckzylinder 3 liegend gezeigt. Die Druckplatte 2 des Plattenzylinders weist eine Mehrzahl erhabe­ ner Bereiche 17, 18, 19 auf, die auf dem Fachmann be­ kannte und hier nicht dargestellte Weise eingefärbt werden und Farbe auf das Flachmaterial 16 übertra­ gen sollen. Da die erhabenen Bereiche des Druckzy­ linders aus Fig. 3 an dessen linker Seite konzent­ riert sind, ist die Andruckkraft gegen den Ge­ gendruckzylinder 3, die von der rechten Welle 5' getragen werden muß, deutlich größer als die, die an der linken Welle 5 wirkt. Um bei einer solchen Ungleichverteilung der druckenden Flächen befriedi­ gende Druckergebnisse zu erhalten, ist es nicht ausreichend, die Anpreßkraft an den Wellen 5 und 5' gleich zu machen. Wenn dies geschähe, so würden er­ habene Bereiche wie die Bereiche 19 in der Nähe des linken Endes des Druckzylinders mit einem stärkeren Druck angepreßt als die großflächigen Bereiche 17, was zu schlechten Druckergebnissen bei starkem Ver­ schleiß der Druckplatte führen würde. Um eine exak­ te und dauerhafte Parallelführung der zwei Zylinder 1 und 3 zu gewährleisten, ist vorgesehen, daß die Position des oberen Oberflächenabschnitts 10 an ei­ ner Mehrzahl von Stellen entlang seiner axialen Ausdehnung überwacht wird. Zu diesem Zweck können eine Mehrzahl von Meßinstrumenten, die hier jeweils eine Lichtquelle und einen Detektor aufweisen, in axialer Richtung des Plattenzylinders gestaffelt angeordnet sein, oder es kann, wie in Fig. 3 durch den Doppelpfeil am Detektor 12 angedeutet, ein Meßinstrument, bestehend aus Lichtquelle 6 und De­ tektor 12, parallel zur Richtung der Achse des Plattenzylinders 1 verschiebbar sein.

Die Position des überwachten Randbereichs 10 ändert sich an jedem Überwachungsort im Laufe einer Umdre­ hung des Zylinders 1 entsprechend der Verteilung von erhabenen, druckenden und zurückspringenden, nichtdruckenden Bereichen auf der Druckplatte auf charakteristische Weise. Um eine dauerhafte Durch­ messeränderung besser von kurzfristigen, scheinba­ ren Änderungen unterscheiden zu können, die darauf zurückgehen, daß am überwachten Ort abwechselnd er­ habene und zurückspringende Bereiche erfaßt werden, ist es zweckmäßig, für jeden der überwachten Orte in der Steuereinheit 14 die zeitliche Entwicklung der Position des überwachten Oberflächenabschnitts 10 für eine Umdrehung des Zylinders 1 zu speichern. Durch Subtrahieren der gespeicherten Meßwerte von für den gleichen Ort und den gleichen Maschinenwin­ kel gespeicherten Werten ist es möglich, langfris­ tige Änderungen des Durchmessers sicher zu erken­ nen. Zur möglichst sicheren Erkennung solcher Ände­ rungen dienen auch die in Fig. 3 am äußersten lin­ ken Rand des Druckplattenzylinders gezeigten Vor­ sprünge 19. Sie haben zwar die gleiche Höhe wie die druckenden Abschnitte 17 und 18, berühren aber bei der Umdrehung des Zylinders 1 nicht das den Spalt 15 durchlaufende Flachmaterial 16 und werden auch nicht eingefärbt. Diese Vorsprünge, die somit kei­ nem Verschleiß und keiner Quellung unterliegen, können im Rahmen der Überwachung von den für die druckenden Bereiche 17, 18 beim gleichen Maschinen­ winkel gemessenen Durchmesserwerten subtrahiert werden, um so langfristige Änderungen des Durchmes­ sers noch genauer zu erkennen.

Der praktische Einsatz der Druckmaschine umfaßt im wesentlichen die folgenden Schritte:
Während der Umrüstung der Druckmaschine wird auf den Plattenzylinder 1 eine neue Druckplatte aufge­ spannt. Nachdem dies geschehen ist, mißt das Meß­ system, das die Lichtquellen 6, 7, die Detektoren 12, 13 und die Steuereinheit 14 umfaßt, den Durch­ messer des Plattenzylinders 1 mit aufgespannter Druckplatte.

Aus diesem Durchmesser wird die Druckplattendicke berechnet.

Anhand der Druckplattendicke wird nach einem vorher bestimmten Zusammenhang die erforderliche Zustel­ lung ermittelt. Dieser Zusammenhang ist vorzugswei­ se ein Algorithmus, der von der Steuereinheit 14 abgearbeitet wird, wobei die Möglichkeit vorgesehen werden kann, daß eine Bedienungsperson den Algo­ rithmus vorgibt oder verändert. Der Zusammenhang kann auch in Form einer Tabelle hinterlegt sein, wobei Zwischenwerte interpoliert werden.

Anschließend wird der Druckplattenzylinder an den Gegendruckzylinder und somit an das zu bedruckende Flachmaterial angestellt. Diese Anstellung kann er­ folgen, indem die Position des oberen Umfangsab­ schnitts fortwährend mit Hilfe des aus der Licht­ quelle 6 und dem Sensor 12 bestehenden Meßkopfs er­ faßt wird und der Druckplattenzylinder solange mit Hilfe der Stellglieder 4 verlagert wird, bis die von dem Meßkopf erfaßte Position des Oberflächenab­ schnitts 10 mit der vorberechneten übereinstimmt; alternativ kann die Steuereinheit 14 den von den Stellgliedern 4 zurückzulegenden Weg direkt anhand des gemessenen Durchmessers bestimmen und die Stellglieder über den berechneten Weg antreiben.

Nach Anstellung des Druckplattenzylinders 1 an den Gegendruckzylinder 3 und dem Beginn des Bedruckens des Flachmaterials wird die Position des Oberflä­ chenabschnitts 10 fortlaufend überwacht und abhän­ gig von weiteren Faktoren wie beispielsweise Kor­ rekturwerten des Maschinenbedieners oder meßtech­ nisch gewonnener Daten geregelt.

Fig. 4 zeigt die Anwendung der Erfindung auf eine Lackiermaschine. Die Lackiermaschine umfaßt einen Lackauftragzylinder, der in Analogie zur oben be­ schriebenen Druckmaschine ebenfalls als Plattenzy­ linder 1 bezeichnet wird, und einen Gegendruckzy­ linder 3. Durch einen Spalt 15 zwischen den zwei Zylindern wird zu lackierendes Flachmaterial 16 ge­ führt. Eine Lackauftragwalze 17 überträgt eine im Idealfall gleichmäßig dicke Lackschicht 18 auf den Plattenzylinder 1. Eine Lichtquelle 6 und ein De­ tektor 12 sind so angeordnet, daß ein von der Lichtquelle auf den Detektor gerichteter Strahl 8 den oberen Oberflächenabschnitt 10 des Plattenzy­ linders tangential streift.

Der Plattenzylinder 1 trägt eine Druckplatte 2 aus Gummi mit einer Dicke von typischerweise ca. 20 mm. Das Material der Druckplatte 2 kann in Kontakt mit dem aufzutragenden Lack 18 quellen und so zu Durch­ messeränderungen des Plattenzylinders 1 führen. Wenn eine solche Durchmesseränderung nicht kompen­ siert wird, führt sie zu einer Druckzunahme im Spalt 15 und damit zu einer Verringerung der Dicke der auf das Flachmaterial 16 aufgetragenen Lack­ schicht 18. Derartige Durchmesseränderungen können in exakt der gleichen Weise wie oben mit Bezug auf Fig. 2 beschrieben mit Hilfe einer Steuereinheit und von ihr angesteuerten, an der Welle 5 des Plat­ tenzylinders 1 angreifenden Stellgliedern, kompen­ siert werden.

Claims (15)

1. Lackier- oder Druckmaschine zum Aufbringen eines Lacks oder einer Druckfarbe auf ein Flachmaterial (16), mit einem Plattenzylinder (1) und einem Transportmittel (3) für das Flachmaterial (16), und mit Stellmitteln (4) zum Positionieren des Platten­ zylinders (1) gegenüber dem Transportmittel (3), so daß der Plattenzylinder (1) das zu bearbeitende Flachmaterial (16) gegen das Transportmittel (3) preßt, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Meßsystem (6, 7, 12, 13) zum Messen eines Durchmessers des Plattenzylinders (1) und zum Überwachen der vorgebbaren Position eines Oberflächenabschnitts (10) des an das Transportmittel (3) angestellten Plattenzylinders (1) vorgesehen ist.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß das Meßsystem (6, 7, 12, 13) berührungslos arbeitet.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Meßsystem ein Meßinstrument um­ faßt, das für die Messung des Durchmessers des Plattenzylinders in einer radialen Richtung des Plattenzylinders verfahrbar ist, um nacheinander die Positionen von diametral gegenüberliegenden Oberflächenabschnitten (10, 11) des Plattenzylinders (1) zu erfassen.

4. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Meßsystem zwei Meßinstrumente (6, 12; 7, 13) jeweils zum Erfassen der Positionen von diametral gegenüberliegenden Oberflächenabschnitten (10; 11) des Plattenzylinders (1) umfaßt.

5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenab­ schnitt (10) des Plattenzylinders, dessen Position überwacht wird, einem Oberflächenabschnitt (11) des Plattenzylinders gegenüberliegt, der gegen das Ma­ terial (16) preßt.

6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßsystem (6, 7, 12, 13) in axialer Richtung des Plattenzylin­ ders (1) verfahrbar ist.

7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenzylin­ der (1) einen Referenzbereich (19) für die Durch­ messermessung und/oder -überwachung aufweist, der nicht auf das Flachmaterial (16) einwirkt.

8. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Steuer­ einheit (14) umfaßt, die die von dem Meßsystem (6, 7, 12, 13) gemessene Position des Oberflächenab­ schnitts (10) während des Betriebs der Maschine fortlaufend überwacht und die Zustellung des Plat­ tenzylinders (1) in Abhängigkeit von der gemessenen Position anpaßt.

9. Maschine nach dem vorhergehenden Anspruch, da­ durch gekennzeichnet, daß die Steuerschaltung (14) bei der Überwachung aus der gemessenen Position des Oberflächenabschnitts (10) auf einen tatsächlichen Durchmesser des Plattenzylinders (1) folgert und anhand des gefolgerten Durchmessers die Stellmittel (4) ansteuert, um die Position des gegen das Mate­ rial pressenden Oberflächenabschnitts (11) unverän­ dert zu halten.

10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßsystem fer­ ner eingerichtet ist, den Rundlauf des Plattenzy­ linders (1) zu überwachen.

11. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Hoch­ druckmaschine, insbesondere eine Flexodruckmaschine ist.

12. Verfahren zum Regeln der Positionierung eines Plattenzylinders (1) einer Lackier- oder Druckma­ schine mit folgenden Schritten:

• - Messen eines Durchmessers des Plattenzylinders (1) und Ermitteln und Einstellen eines vorgebba­ ren Abstands des Plattenzylinders (1) gegenüber einem Gegendruckzylinder (3) anhand des gemesse­ nen Durchmessers,
• - Überwachen der Position eines Oberflächenab­ schnitts (10) des an den Gegendruckzylinder (3) angestellten Plattenzylinders (1),
• - aus einer Änderung der bei der Überwachung ge­ messenen Position des Oberflächenabschnitts (10) auf eine Änderung des gemessenen Durchmessers des Plattenzylinders (1) folgern, und
• - Anpassen des Abstands zwischen dem Plattenzy­ linder (1) und dem Gegendruckzylinder (3) an den verän­ derten Durchmesser des Plattenzylinders (1) durch ei­ ne Verlagerung des Plattenzylinders (1).

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Messen des Durchmessers und das Überwachen berührungslos erfolgen.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Oberflächenabschnitt (10) des Plattenzylinders (1), dessen Position überwacht wird, einem Oberflächenabschnitt (11) des Platten­ zylinders (1) gegenüberliegt, der gegen das Materi­ al (16) preßt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenn die Überwachung eine Verlagerung des überwachten Oberflächenabschnitts (10) ergibt, eine Korrekturbewegung des Plattenzylinders (1) in der Richtung der Verlagerung erfolgt.