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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken
von plattenförmigen Werkstücken nach
den Oberbegriffen der Ansprüche 1
und 8. Demnach werden die Werkstücke
in einem Druckspalt bedruckt, der von zwei in ihrem Abstand zueinander
einstellbaren Druckwalzen gebildet wird. Die plattenförmigen Werkstücke werden
hierzu mittels einer Transporteinrichtung zum Druckspalt transportiert.
Die den Druckspalt bildenden Druckwalzen können Druckzylinder für den direkten
Druck, Auftragswalzen für
den indirekten Druck sowie Gegendruckzylinder sein.
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Solche
Druckverfahren und entsprechende Vorrichtungen sind seit Langem
bekannt. In jüngerer Zeit
werden mittels eines solchen Druckverfahrens zunehmend auch Druckbilder
von Dekoren und Maserungen auf Holzwerkstoffplatten und dergleichen aufgebracht,
um diesen ein Aussehen von Echtholz zu geben. Dies ist nicht nur
gegenüber
einem Echtholzfurnier, sondern auch gegenüber der seit Längerem gebräuchlichen
Folienbeschichtung von Holzwerkstoffplatten kostengünstiger.
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Für eine möglichst
hohe Qualitätsanmutung reicht
allerdings ein einfacher Einfarbendruck nicht aus. Es ist vielmehr
erwünscht,
die Maserung oder das Dekor im Mehrfarbendruck auf die plattenförmigen Werkstücke aufzubringen.
Dies ist durchaus nicht nur bei Holzwerkstoffen der Fall; auch Anwendungen
bei anderen Werkstoffen, die durch einen Oberflächendruck qualitativ verbessert
werden können,
wie beispielsweise Stein oder Kunstleder, oder auch Kunststoffteile,
können
durch einen Mehrfarbendruck optisch aufgewertet werden.
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Gerade
für einen
qualitativ hochwertigen Mehrfarbendruck ist es jedoch unabdingbar,
dass das Druckbild auf dem Werkstück innerhalb sehr enger Toleranzen
positioniert wird, typischerweise mit Toleranzen von etwa ±0,1 mm
bis ±0,25
mm. Nur so kann eine mit der herkömmlichen Folienbeschichtung
vergleichbare optische Qualität
der bedruckten Oberfläche
erzielt werden.
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Diese
Anforderungen sind bei den vorliegend verarbeiteten plattenförmigen Werkstücken allerdings
ungleich schwerer einzuhalten, als bei herkömmlichen Druckmaschinen für Papier
oder Folien. Denn die Werkstücke
laufen nicht endlos durch die Druckmaschine, und ein Drucken nach
dem Vorbild von PapierBogendruckmaschinen ist in aller Regel wegen
der Unnachgiebigkeit der betreffenden plattenförmigen Werkstücke nicht
möglich.
Gleichzeitig sind gerade plattenförmige Werkstücke, die
mit Holzmaserungen und Holzdekoren bedruckt werden sollen, bis zu
mehreren Quadratmetern groß,
ohne dass die beim Druck einzuhaltenden Toleranzen sich ändern würden. Die
Anforderungen an die exakte Ausrichtung der am Druck beteiligten
Druckwalzen und deren Fertigungstoleranzen sind dementsprechend extrem
hoch und in realiter kaum korrekt voreinzustellen.
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Erschwerend
kommt hinzu, dass bei Druckmaschinen der vorliegenden Art die den
Druckspalt bildenden Druckwalzen in ihrem Abstand zueinander einstellbar
sind, um plattenförmige
Werkstücke
unterschiedlicher Dicke bedrucken zu können. Auch hier liegen wiederum
völlig
andere Verhältnisse
vor, wie beim Drucken von Papierbögen und Papierbahnen oder Folien.
Das Gegeneinander-Verstellen
der Druckwalzen ist kaum in der erforderlichen Parallelität zu schaffen,
die auch bei großen
Werkstücken und
dementsprechend langen Druckwalzen die erwünschte Genauigkeit im Druck
gewährleistet.
Eine Höhenschränkung der
Druckwalzen, also eine Unparallelität in der durch die Druckwalzenachsen
aufgespannten Ebene ergibt jedoch beim Druck durch die Nachgiebigkeit
der auf der Werkstückoberfläche abrollenden
Druckwalze einen über
die Breite nicht konstant bleibenden Wirkradius. Beim indirekten
Druck und den dort üblicherweise
verwendeten Druckwalzen ergibt eine Änderung des Druckwalzen-Wirkradius
um lediglich 0,1 mm jedoch schon eine Längenänderung des Druckbildes um
etwa 0,6 mm je Abwickellänge
der Druckwalze. Dies würde schon
weit außerhalb
der erwünschten
bzw. für
einen hochwertigen Mehrfarbendruck erforderlichen Druckbildtoleranzen liegen.
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Die
Parallelität
der Druckwalzen muss daher von Hand nachjustiert werden. Hierzu
wird ein Blatt Papier in den Druckspalt eingeführt, gegebenenfalls mit einer
darin liegenden Platte, und im Druckspalt hin- und herbewegt. Ein
erfahrener Drucker kann dann mit dem in der Hand gehaltenen Blatt
Papier erfühlen,
ob der Druckspalt über
seine gesamte Breite parallel ist oder nicht. Diese mit Gespür durchgeführte Messung
und das entsprechende Feinjustieren erzielt brauchbare Ergebnisse
im Zehntel- bis Hundertstel-mm-Bereich.
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Gleichwohl
ist insbesondere bei großflächigen plattenförmigen Werkstücken zu
beobachten, dass der Mehrfarbendruck unscharf aussieht und die Platten
teilweise sogar beim Durchtritt durch den Druckspalt minimal um
die Hochachse gedreht werden.
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In
der
WO 2004/086150
A1 ist eine Vorrichtung zum Bedrucken von Metallplatten
auf einer Transportstrecke offenbart, mit der Metallplatten unterschiedlicher
Dicke bedruckt werden können.
Hierzu ist eine Messeinrichtung für die Werkstückdicke vorgesehen,
anhand von deren Messsignalen die Druckwalze höher oder tiefer gestellt wird,
um den Druckspalt unterschiedlich dicken Werkstücken anpassen zu können. Die
DE 27 27 043 A1 zeigt
eine Vorrichtung zum Drucken von Markierungen auf Stahlplatten mittels
eines Endlos-Übertragungsriemens,
der mit zwei Führungsrollen
auf den Stahlplatten abläuft,
wobei die Führungsrollen
auf und ab bewegt werden können.
In der
DE 43 26 794
A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken
von relativ kleinen flächigen
Werkstücken,
zum Beispiel CDs beschrieben; auf den Werkstücken rollt ein Offsetdruckzylinder
ab, dessen Höhenposition
zur Anpassung an unterschiedliche Werkstückdicken verändert werden
kann.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die
ermöglichen,
plattenförmige
Werkstücke
mit verbesserten Druckbildtoleranzen zu bedrucken.
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Gelöst ist diese
Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und
durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
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Bevorzugte
Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 7 niedergelegt;
bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung finden sich
in den Ansprüchen
9 bis 15.
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Erfindungsgemäß ist bei
der Analyse des Problems der unscharfen Drucke bzw. der zu großen Druckbildtoleranzen
trotz exakter Ausrichtung der Druckwalzen von Hand erkannt worden,
dass das Hauptproblem in den Dickentoleranzen der plattenförmigen Werkstücke liegt.
Insbesondere große
Holzwerkstoffplatten haben meist einen leicht keilförmigen Querschnitt,
was einer Höhenverschränkung der Druckwalzen
im Ergebnis entspricht. Denn die dickere Seite der Holzwerkstoffplatte
führt bei
parallelen Druckwalzen zu einer Verrin gerung des Wirkradius der
Druckwalze gegenüber
der dünneren
Seite des Werkstücks,
die durchaus 0,1 bis 0,2 mm betragen kann. Wie oben bereits erwähnt, bewirkt
dies jedoch eine Längenänderung
des Druckbildes je Abwickellänge
der Druckwalze um etwa 0,65 bis 1,3 mm. Auch eine leichte Welligkeit
oder Keilform des Werkstücks
in Längsrichtung
beeinflusst die Druckqualität und
die Druckbildtoleranzen durch eine jeweils höhere oder niedrigere Andruckhöhe, wodurch
einerseits zu hohe Andruckkräfte
und andererseits zu niedrigere Andruckkräfte mit schwachem oder verwischtem Druckbild
resultieren.
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Aufgrund
dieser Erkenntnisse wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, vor dem Druckspalt
die Dicke eines jeden Werkstücks,
gegebenenfalls – wenn
vorhanden mitsamt dem Transportband und dessen toleranzbehafteten
Dicke, zu messen und die den Druckspalt bildenden Druckwalzen mittels
Stellmotoren an deren Lagern automatisch auf die gemessene Dicke
des Werkstücks – gegebenenfalls
mit Transportband – einzustellen.
Insofern eine über
die Breite des Werkstücks
unterschiedliche Dicke gemessen wird, beispielsweise eine Keilform,
wird der Druckspalt dementsprechend durch Verschränken der
beiden Druckwalzen gegeneinander, also durch schiefwinkliges Verändern des
Abstandes der beiden Druckwalzen zueinander, auf diese Keilform
eingestellt, so dass der Wirkradius der Druckwalze über die
gesamte Breite des Werkstücks
konstant bleibt und so die erwünschten
minimalen Bildtoleranz-Werte erzielt werden können.
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Das
grundlegende Prinzip der vorliegenden Erfindung ist also eine beidseitig
vorgesehene, wechselweise unabhängige
motorische Druckspaltverstellung in Abhängigkeit von einem zuvor in
Linie gemessenen Werkstück-Dickensignal.
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Sinnvollerweise
wird die Dicke des Werkstücks
an mindestens zwei Messpunkten gemessen, deren Verbindungsstrecke
im Wesentlichen parallel zu den Druckwalzenachsen verläuft. Hierdurch
kann eine sehr einfach herzustellende Korrelation der Werkstückdicke
mit der Druckspaltverstellung erzielt werden, insbesondere für minimal
keilförmige
Platten.
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Die
Dickenmessung kann in Transportrichtung über die gesamte Werkstücklänge erfolgen,
so dass ein Dickenprofil gemessen wird, anhand dessen dann der Druckspalt
beim Durchtritt des Werkstücks in
Echtzeit verstellt werden kann. Diese Maßnahme ermöglicht unabhängig von
einer Dickenänderung des
Werkstücks über dessen
Breite eine Anpassung des Druckspalts bei Dickenänderungen des Werkstücks über dessen
Länge.
Ideal ist es natürlich, wenn
sowohl die Dickentoleranzen in der Breite als auch diejenigen in
der Länge
des Werkstücks
durch entsprechendes Einstellen des Druckspalts kompensiert werden
können,
um einen exakten Druck auf die Plattenoberfläche aufzubringen.
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Ganz
besondere Vorteile ergeben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung
außerdem, wenn
die Einstellung des Druckspalts nicht nur anhand der vor dem Druck
erfolgten Dickenmessung durchgeführt
wird, sondern auch die beim Druck auf die Druckwalzen und dementsprechend
auf deren Lager einwirkenden Kräfte
gemessen werden. Denn eine gemessene Differenz der Lagerkräfte gibt
einen Hinweis darauf, dass entweder die Druckwalzenoberflächen nicht
parallel sind, also eine Höhenschränkung vorliegt,
oder dass das gerade bedruckte Werkstück keine parallelen Oberflächen aufweist.
In beiden Fällen
werden dann die an den Lagern einer Druckwalze vorhandenen Stellmotoren
so lange betätigt,
bis die Differenz der Lagerkräfte
in etwa Null ist oder gegebenenfalls einem gewünschten Offset-Wert entspricht.
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Alternativ
oder zusätzlich
zur direkten oder indirekten Ansteuerung der Stellmotoren aufgrund der
gemessenen Lagerkräfte-Differenz
kann eine solche auch dazu benutzt werden, die Korrelation zwischen
der vor dem Druck gemessenen Dicke und der Verstellung des Druckspalts
zu korrigieren. Denn beispielsweise kann es durchaus der Fall sein,
dass durch eine geringe Höhenschränkung der
beiden Druckwalzen ein unerwünschter
Parallelitäts-Offset besteht,
der auch durch ein Verstellen des Druckspalts aufgrund der Dickenmessungen
der Werkstücke
nicht beseitigt wird. Hier kann die gemessene Differenz der Lagerkräfte ein
Korrekturglied generieren.
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Die
Verhältnisse
in Druckmaschinen der vorliegenden Art sind jedoch komplex, und
eine Verstellung des Druckspalts in Echtzeit als Rückmeldung auf
entsprechende Messwerte generiert ein schwingungsfähiges System,
so dass es vor teilhaft sein kann, die Lagerkräfte und deren Differenz in
Zeitintervallen zu mitteln und dann eine mittels eines geeigneten
Algorithmus errechnete Tendenzkorrektur durchzuführen. Eine gemessene Lagerkraft-Differenz
wirkt sich dann also nicht unmittelbar auf das gerade gemessene
Werkstück
aus, sondern führt
in der Tendenz über
mehrere Werkstücke
hinweg zu immer besseren Ergebnissen.
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Soweit
nicht nur der Differenzwert der beiden Lagerkräfte gemessen wird, sondern
auch deren Absolutwert, können
daraus Rückschlüsse erhalten werden über das
Dickenprofil in Längsrichtung
des Werkstücks.
Beispielsweise bei einer leichten Keilform von Werkstücken nicht
nur in der Breite, sondern auch in der Länge, ist der Verlauf der Absolutwerte
der gemessenen Lagerkräfte
ein Maß für die Keilform
des Werkstücks
in Längsrichtung,
während die
Differenz der Lagerkräfte
ein Maß für die Keilform in
der Breite – unter
Berücksichtigung
einer etwa vorhandenen Höhenschränkung der
beiden Druckwalzen – ist.
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Mit
der zur erfindungsgemäßen Messung
der Werkstückdicke
vor Erreichen des Druckspalts vorhandenen Sensorik kann vorteilhafterweise
auch die Vorderkante des Werkstücks
mit erfasst werden und mit dieser Information das Werkstück und/oder
eine beim Druck beteiligte Druckwalze beschleunigt oder verzögert werden,
um einen lagegenauen Bildanfang auf dem Werkstück sicherzustellen. Dieses
Verfahren ist an sich aus der
DE 103 33 626 A1 bekannt.
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Wenn
es die geförderte
Druckbildtoleranz zulässt,
können
die beiden Druckwalzen des Druckspalts in einem geringen Maße als Offset-Einstellung gegeneinander
verschränkt
werden, so dass eine quer zur Transportrichtung des Werkstücks gerichtete
Kraft auf dieses einwirkt. Dies kann erwünscht sein, um das Werkstück zuverlässig entlang
einer Randbegrenzung, beispielsweise eines Seitenlineals zu führen und
bei rechteckigen Platten so einen lagegenauen Durchlauf durch sämtliche
Druckspalte einer Mehrfarben-Druckmaschine zu gewährleisten.
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Die
erfindungsgemäß vorhandene
Dickenmesseinrichtung vor dem Druckspalt kann so ausgestaltet werden,
dass oberhalb und unterhalb des Werkstücks Abstandssensoren angeordnet
sind und über
Differenzbildung die Dicke des Werkstücks ermittelt wird.
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Alternativ
hierzu kann die Dickenmesseinrichtung auch aus zwei bildgebenden
Sensoren bestehen, die seitlich die beiden Seitenkanten des Werkstücks abtasten
und dementsprechend ein Profil desselben aufnehmen.
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Als
weitere Alternative kann die Dickenmesseinrichtung aus einem Messkalander
bestehen, der mit Wegsensoren versehen ist, um die Dicke des Werkstücks zu ermitteln.
Der große
Vorteil eines Messkalanders besteht darin, dass die von diesem gemessenen
Werte exakt denjenigen Werten entsprechen, die beim Druckspalt eingestellt
werden müssen,
auch wenn das Werkstück
keine exakte Keilform aufweist, sondern eine gewisse Welligkeit, die
durch die Korrektur des Druckspalts nur ausgemittelt werden kann,
da die Druckwalzen zylindrisch geformt sind. Als weiterer, nicht
zu unterschätzender Vorteil
bietet ein Messkalander die Möglichkeit,
nicht nur Wegsensoren, sondern auch Kraftsensoren an dessen Lagern
anzubringen, um die oben beschriebene Kräftemessung bzw. Kraftdifferenz-Messung schon
durchzuführen,
bevor das Werkstück
den Druckspalt erreicht. Dies eröffnet
die Möglichkeit,
den Druckspalt noch vor dem Druck anhand einer Kraftdifferenz-Messung
zu verstellen.
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Wie
eingangs erwähnt,
ist die vorliegende Erfindung insbesondere für den Mehrfarbendruck geeignet,
so dass vorzugsweise mehrere Druckspalte in Linie hintereinander
angeordnet sind. Hier ergibt sich dann durch die Korrekturmöglichkeit
aufgrund einer Kräftemessung
an allen Druckspalten eine sehr hohe Genauigkeit beim Übereinanderdrucken
der verschiedenen Farben, während
der werkstückabhängige Korrekturbedarf
durch eine einmalige Dickenmessung vor Erreichen des ersten Druckspaltes durchgeführt werden
kann. Die Kräftemessung
an den Lagern der einzelnen Druckwalzen ist demgegenüber für jeden
Druckspalt spezifisch.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen
beschrieben und erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Druckvorrichtung;
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2 ein
Diagramm der Lagerkräfte
einer Druckwalze aus 1;
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3 eine
schematische Darstellung einer Dickenmesseinrichtung für die in 1 gezeigte
Vorrichtung;
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4 eine
schematische Darstellung eines anderen Ausführungsbeispiels einer Dickenmesseinrichtung.
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In 1 ist
in Draufsicht schematisch ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung
dargestellt. Es handelt sich um eine Druckmaschine für einen
einfachen Direkt-Druck bzw. eine erste Druckstation für eine Mehrfarben-Druckmaschine,
deren weitere Druckstationen zur Vereinfachung nicht dargestellt
sind. Ein Transportband 1 läuft durch einen Druckspalt 2,
der durch eine als Gravurzylinder ausgebildete Druckwalze 3 und
einen in Draufsicht nicht sichtbaren, unterhalb des Transportbandes 1 angeordneten
Gegendruck-Zylinder
gebildet ist. Mittels eines linken 4 und eines rechten
Stellmotors 5 ist der Gravurzylinder 3 höhenverstellbar,
wobei die beiden Stellmotoren 4 und 5 unabhängig voneinander betätigt werden
können.
Auf einer vorgelagerten Rollenbahn 6 aufliegend wird ein
plattenförmiges
Werkstück 7 in
einer durch den Pfeil 8 symbolisierten Durchlaufrichtung
an den Druckspalt 2 herangeführt, wo es an das Transportband 1 übergeben
wird. Zuvor passiert es eine Dickenmesseinrichtung 9, die
hier aus jeweils zwei oberhalb und unterhalb des Werkstücks 7 angeordnete
rechte und linke Abstandssensoren 10 gebildet ist. Dementsprechend
wird das Werkstück 7 sowohl
an seiner rechten als auch an seiner linken Seite vermessen, um
Dickenunterschiede etwa durch eine leichte Keilform zu erkennen.
Liegen solche Dickenunterschiede vor, werden der linke Stellmotor 4 und
der rechte Stellmotor 5 entsprechend unterschiedlich verstellt,
so dass der Gravurzylinder 3 gegen den Gegendruckzylinder
leicht verschränkt
wird, um die Keilform des Werkstücks 7 nachzuvollziehen.
Dementsprechend ist dann beim Druck der wirksame Radius der Gravurzylinders 3 über die
gesamte Breite des Werkstücks 7 konstant, so
dass keinerlei Bildverzerrungen entstehen. Auch eine seitliche Ablenkung
des Werkstücks 7 ist
dann im Druckspalt 2 nicht zu befürchten.
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Die
in 1 nur symbolisch dargestellten linken und rechten
Stellmotoren 4, 5 sind außerdem mit Kraftmesssensoren
versehen, um die auf den Gravurzylinder beim Bedrucken des Werkstücks 7 wirkenden
Lagerkräfte
direkt oder indirekt zu messen. Eine Differenz der linken und rechten
Lagerkräfte
bedeu tet, dass die Schränkung
von Gravurzylinder 3 und Gegendruckzylinder aufgrund eines
Offsets oder sonstiger Effekte den Dickenverlauf des Werkstücks 7 über dessen
Breite nicht exakt nachvollzieht und daher unerwünschterweise ein Unterschied
im Wirkradius des Gravurzylinders 3 von der linken zur
rechten Seite des Werkstücks 7 trotz
der aufgrund der Dickenmesseinrichtung 9 verstellten Stellmotoren 4 und 5 auftritt.
Dies kann dann zur Tendenzkorrektur des Zusammenhangs zwischen den
in der Dickenmesseinrichtung 9 aufgenommenen Werten und
der Verstellung der Stellmotoren 4 und 5 für die nachfolgenden
Werkstücke 7 verwendet
werden.
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Ein
Diagramm der von den beiden, den Stellmotoren 4 und 5 zugeordneten
Kraftmesssensoren gemessenen Kräfte
zeigt 2. Oben ist die Lagerkraft links und unten die
Lagerkraft rechts über
der Zeit aufgezeichnet, wobei – aufgrund
der annäherenden
Rechteckform der auftretenden Kräfte – gut zu erkennen
ist, dass in der aufgetragenen Zeit ein Werkstück 7 durch den Druckspalt 2 transportiert worden
ist. Im hier gezeigten Fall war die Lagerkraft links deutlich höher als
die Lagerkraft rechts, was darauf hindeutet, dass im Mittel der
Dickenverlauf des Werkstücks 7 mit
der Schränkung
des Gravurzylinders 3 und der Gegendruckwalze nicht harmoniert. Die
höhere
linke Lagerkraft weist daraufhin, dass dort der wirksame Radius
des Gravurzylinders 3 geringer ist als auf der rechten
Seite.
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Da,
wie in 2 dargestellt, die Kraftmesssensoren den zeitlichen
Verlauf der linken und rechten Lagerkräfte aufnehmen, kann, wie auch
mit der Dickenmesseinrichtung 9, nicht nur der Dickenunterschied
des Werkstücks 7 zwischen
dessen rechter und linker Seite gemessen werden, sondern auch dessen
Dickenprofil in Durchlaufrichtung. Hierdurch ist eine Höhenverstellung
der linken und rechten Stellmotoren 4 und 5 beim
Durchlauf des Werkstücks 7 durch
den Druckspalt 2 anhand des bekannten Dickenprofils in
Echtzeit möglich,
was die Druckbildtoleranz nochmals verbessert.
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3 und 4 zeigen
zwei unterschiedliche Ausführungsbeispiele
für eine
Dickenmesseinrichtung 9 der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
In 3 sind insgesamt vier Abstandssensoren 10 zur Dickenmessung
vorgesehen, und zwar oberhalb des Werkstücks in Durchlaufrichtung 8 gesehen
auf der linken Seite 10a und auf der rechten Seite 10b sowie unterhalb
des Werkstücks
auf der linken Seite 10c und auf der rechten Seite 10d.
Jeweils durch Differenzbildung der beiden linken Abstandsensoren 10a und 10c bzw.
der beiden rechten Abstandsensoren 10b und 10d wird
rechts und links die Dicke des Werkstücks 7 gemessen.
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In 3 zusätzlich zu
erkennen ist ein Vorderkantensensor 11, der ein Signal
absetzt, sobald die Vorderkante 7 des Werkstücks ihn
passiert. Mit Hilfe dieses Signals kann dann – wie an sich bekannt – das Druckbild
getriggert werden oder gegebenenfalls der Gravurzylinder 3 oder
ein zwischen dem Gravurzylinder und dem Werkstück 7 angeordneter Gummituchzylinder
so beschleunigt oder abgebremst werden, dass der Druckbildanfang
mit der Vorderkante des Werkstücks 7 zusammenfällt und kein
Rand verbleibt.
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In 4 wird
ein anderes Prinzip einer Dickenmessung gezeigt: In Durchlaufrichtung 8 gesehen,
seitlich neben dem Werkstück,
sind zwei CCD-Kameras 12 angeordnet, wobei eine linke CCD-Kamera 12a die
linke Seitenkante des Werkstücks 7 abtastet,
während
eine rechte CCD-Kamera 12b die rechte Seitenkante des Werkstücks 7 überwacht.
Anhand der von den CCD-Kameras 12 aufgenommenen Pixeln
und deren Grauwerten kann die jeweils an den CCD-Kameras 12 vorbeigeführte Dicke des
Werkstücks 7 ermittelt
werden.