DE19747740A1

DE19747740A1 - Rückführeinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor

Info

Publication number: DE19747740A1
Application number: DE19747740A
Authority: DE
Inventors: Satoshi Kasahara
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1996-11-29
Filing date: 1997-10-29
Publication date: 1998-06-10
Anticipated expiration: 2017-10-30
Also published as: CN1309236A; JPH10159533A; DE19747740B4; CN1184203A; US5850823A; JP3389801B2; CN1123675C; CN1076433C

Description

Die Erfindung betrifft eine Rückführeinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor und insbesondere eine Rückführeinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor, die für eine glatte Rückführung des durchblasenden Gases sorgt.

Bei Motoren tritt durchblasendes Gas auf, das in das Kurbelgehäuse von der Ver brennungskammer aus zwischen dem Kolben und der Zylinderbüchse hindurch austritt. Die Hauptkomponenten des durchblasenden Gases sind unverbrannte Gase, die eine große Menge Kohlenwasserstoffe enthalten und es notwendig ma chen, daß sie in die Verbrennungskammer zum Zwecke der dortigen Wieder-Ver brennung zurückgeführt werden. Zu diesem Zweck ist ein Rückführungssystem für durchblasendes Gas vorgesehen, bei dem eine üblicherweise verwendete Verfahrensweise darin besteht, ein Strömungsmengeneinstellventil (PCV-Ventil) zu betätigen, das den Ansaugrohrdruck des Ansaugsystems als einen Lastzu stand des Motors verwendet, wodurch das durchblasende Gas in einen Luftreini ger oder in einen Ansaugkanal oder ansonsten in beide eingeführt wird. Das ein geführte Gas wird hierdurch in die Ansaugluft zurückgeführt und in die Verbren nungskammer zur dortigen Verbrennung wieder eingeführt.

Eine bekannte Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas ist in Fig. 11 bis 13 dargestellt. In Fig. 11 und 12 bezeichnen die Bezugszeichen 202 einen Motor, 204 einen Zylinderblock, 206 einen Zylinderkopf, 208 eine Kurbelwelle, 210 eine Pleuelstange, 212 einen Kolben, 214 eine Nockenwelle, 216 eine Verbrennungs kammer, 218 einen Ansauganschluß, 220 einen Auslaßanschluß, 222 ein Kurbel gehäuse, 224 eine Ölwanne, 226 einen Zylinderkopfdeckel, 228 einen Ansaug krümmer, 230 einen Ansaugkanal, 232 ein Drosselventil, 234 einen Auslaßkrüm mer und 236 einen Luftreiniger.

Der Zylinderkopf 206 ist an einer oberen Fläche oder Deckfläche des Zylinder blocks 204 über eine Zylinderkopfdichtung 238 mittels einer Vielzahl erster und zweiter Zylinderkopf-Anbauschrauben 240-1 und 240-2 fest angeordnet. Diese Schrauben 240-1 und 240-2 fest angeordnet. Diese Schrauben 240-1 und 240-2 sind durch erste und zweite kopfseitige Schraubenlöcher 242-1 und 242-2 im Zy linderkopf 206 und weiter durch Zylinderkopf-Anbauschraubenbohrungen des Zy linderblocks 204, d. h. erste und zweite blockseitige Schraubenbohrungen 244-1 und 244-2, eingesetzt, in denen die jeweiligen Endbereiche der Schrauben 240-1 und 240-2 eingesetzt sind, die über Gewinde mit ersten und zweiten Innengewin debereichen 246-1 und 246-2 zum Anbringen der Schrauben an tiefen Bereichen der Schraubenbohrungen 244-1 und 244-2 in Eingriff stehen.

Das Kurbelgehäuse 222 ist an der Unterseite des Zylinderblocks 204 mittels einer Vielzahl von Kurbelgehäuse-Anbauschrauben 248 befestigt. Die Kurbelwelle 208 ist sowohl am Zylinderblock 204 als auch am Kurbelgehäuse 222 drehbar gela gert. Des weiteren ist der Zylinderkopfdeckel 226 an einer oberen Fläche des Zy linderkopfs 206 über eine Zylinderkopfdeckeldichtung 250 angebracht.

Der Kolben 212 ist so vorgesehen, daß er entlang einer Zylinderbüchse 252 hin- und herbewegbar ist. Die Zylinderbüchse 252 ist zylindrisch gestaltet und in eine Zylinderbohrung (nicht dargestellt) des Zylinderblocks 204 eingesetzt und einge paßt. Eine kopfseitige Büchse 254 ist an der oberen Fläche der Zylinderbüchse 252 angeordnet und weiter in Reihe zu dieser bzw. hinter dieser angeordnet. Die kopfseitige Büchse 254 ist mittels des Zylinderkopfs 206 festgehalten und weniger hoch als die obere Fläche des Zylinderkopfs 206. Eine kurbelgehäuseseitige Büchse 256 ist an der Unterseite der Zylinderbüchse 252 angeordnet und in Reihe zu dieser bzw. hinter dieser angeordnet. Die kurbelgehäuseseitige Büchse 256 ist mittels des Kurbelgehäuses 252 festgehalten.

Der Motor 202 weist die an seiner Auslaßseite ausgebildeten nachfolgend ange gebenen Kanäle auf: einen ersten kopfseitigen Kanal 258 für durchblasendes Gas, einen ersten blockseitigen Kanal 260 für durchblasendes Gas und einen er sten kurbelgehäuseseitigen Kanal 262 für durchblasendes Gas. Der Motor 202 ist des weiteren an seiner Einlaßseite mit den nachfolgend angegebenen Kanälen ausgebildet: mit einem zweiten kopfseitigen Kanal 264 für durchblasendes Gas, mit einem zweiten blockseitigen Kanal 266 für durchblasendes Gas und mit einem zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanal 268 für durchblasendes Gas. Der erste und der zweite kopfseitige Kanal 258 bzw. 264 für durchblasendes Gas sind an dem oberen Abschnitt des Zylinderkopfs 206 offen.

In dem Zylinderkopfdeckel 226 sind eine frischluftseitige Lüftungskammer 274 und eine gasseitige Lüftungskammer (PCV-Kammer) 276 vorgesehen und dort mittels sowohl einer Ablenkplatte 270 als auch einer Trennwand 272 ausgebildet.

Die Ablenkplatte 270 ist im wesentlichen parallel zur oberen Fläche des Zylinder kopfs 206 angeordnet. Die Trennwand 272 ist im wesentlichen rechtwinklig zur Ablenkplatte 270 angeordnet, wodurch das Innere des Zylinderkopfdeckels 226 in eine Ansaug- und eine Auslaßseite aufgeteilt ist. Die Ablenkplatte 270 besitzt eine Lüftungsbohrung 278, die an der Auslaßseite ausgebildet ist, und eine Gas durchgangsbohrung 280, die an der Einlaßseite ausgebildet ist.

Der Zylinderkopfdeckel 226 weist ein Lüftungsrohr 282 auf, das in der frischluft seitigen Lüftungskammer 274 angeordnet und angesetzt ist. Der Zylinderkopfdec kel 226 weist ferner ein Strömungsgeschwindigkeits-Einstellventil (PCV-Ventil) 284 auf, das in der gasseitigen Lüftungskammer 276 angeordnet und an dieser angebracht ist.

Am Lüftungsrohr 282 ist ein Frischluft-Einführungsrohr 288 vorgesehen, das mit dem Luftreiniger 236 verbunden ist, wodurch ein Frischluft-Einführungskanal 286 gebildet ist.

Am Strömungsgeschwindigkeits-Einstellventil 284 ist ein Gasrückführungsrohr 292 vorgesehen, das mit dem Einlaßkrümmer 228 an der stromabwärtigen Seite des Drosselventils 232 in Verbindung steht, wodurch ein Gasrückführungskanal 290 ausgebildet ist.

Das Bezugszeichen 294 in Fig. 11 bezeichnet einen Ölmeßstab.

Gemäß Darstellung in Fig. 12 muß das durchblasende Gas nach dem Hindurch tritt zwischen dem Kolben 212 und der Zylinderbüchse 252 durch den zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanal 268 für durchblasendes Gas, den zweiten blocksei tigen Kanal 266 für durchblasendes Gas und den zweiten kopfseitigen Kanal 264 für durchblasendes Gas hindurch vom Inneren der kurbelgehäuseseitigen Büchse 256 aus strömen. Danach wird das durchblasende Gas zuerst an dem oberen Ab schnitt des Zylinderkopfs 206 freigesetzt und dann gezwungen, in die gasseitige Lüftungskammer 276 durch die obenangegebene Bohrung 280 hindurch einzu strömen. Das durchblasende Gas wird dann in den Einlaßkanal 230 durch den Gasrückführungskanal 290 hindurch mittels des Strömungsgeschwindigkeits- Einstellventils 284 eingeführt. Das Ventil 284 arbeitet bei einem Zustand des An saugrohrdrucks, der in dem Ansaugkanal 230 erzeugt wird. Dann wird das zu geführte durchblasende Gas in die Verbrennungskammer 216 durch den An sauganschluß 218 hindurch eingeführt und dort wieder-verbrannt. Inzwischen wird Frischluft von dem Luftreiniger 236 aus in die frischluftseitige Lüftungskam mer 284 durch das Lüftungsrohr 282 hindurch entlang des Frischluft-Einführungs kanals 286 eingeführt. Diese Frischluft muß durch den ersten kopfseitigen Kanal 258 für durchblasendes Gas, den ersten blockseitigen Kanal 260 für durchbla sendes Gas und den ersten kurbelgehäuseseitigen Kanal 262 für durchblasendes Gas strömen, wodurch das durchblasende Gas vom Inneren der ersten kurbel gehäuseseitigen Büchse 256 aus in Richtung auf den zweiten kurbelgehäusesei tigen Kanal 268 für durchblasendes Gas ausgestoßen wird.

Demzufolge wird dieses gefährliche durchblasende Gas in der Verbrennungs kammer 216 wieder-verbrannt, ohne in der Umgebungsluft freigesetzt zu werden, während gleichzeitig Frischluft dort eingeführt wird, wodurch das durchblasende Gas und Frischluft konstant wiederverwendet werden.

Gemäß Darstellung in Fig. 14-16 ist der Zylinderkopf 206 als am Zylinderblock 204 über die Zylinderkopfdichtung 238 mit Hilfe erster und zweiter Zylinderkopf- Anbauschrauben 240-1 und 240-2 angeordnet und befestigt dargestellt. Diese Schrauben 240-1 und 240-2 sind durch erste und zweite blockseitige Schrauben bohrungen 244-1 und 244-2 eingesetzt. Diese Schraubenbohrungen 244-1 und 244-2 sind an ersten und zweiten dicken Bereichen 296-1 und 296-2 des Zylin derblocks 204 ausgebildet. Diese dicken Bereiche 296-1 und 296-2 sind mit er sten und zweiten blockseitigen Kanälen 260 und 266 für durchblasendes Gas in der Nähe der ersten und zweiten blockseitigen Schraubenbohrungen 244-1 und 244-2 ausgebildet.

Diese Bohrungen 244-1 und 244-2 sowie die Kanäle 260 und 266 sind mit Hilfe jeweiliger Formstifte bzw. Formkerne (nicht dargestellt) gegossen.

Weiter ist gemäß Fig. 17-19 der Zylinderkopf 206 als solcher mit dem zweiten kopfseitigen Kanal 264 für durchblasendes Gas ausgestattet dargestellt, der an Stellen linear bzw. geradlinig ausgebildet ist, um der Nockenwelle 214 auszuwei chen, die an einer Seite des Zylinderkopfs 206 angeordnet ist. Des weiteren sind gemäß Darstellung in Fig. 20 Gehäuseteile vorgesehen, an denen der Motor 202 mit einem Ölmeßstab 294 ausgestattet ist, der durch den Zylinderkopfdeckel 266 hindurch mittels des zweiten kopfseitigen Kanals 264 für durchblasendes Gas, des zweiten blockseitigen Kanals 266 für durchblasendes Gas und des zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanals 268 für durchblasendes Gas eingesetzt ist. Der Griffbereich 294a des Ölmeßstabs 294 ist an einer Stabanbringungsöffnung 298 angebracht, die an einem Stabanbringungsansatz 226a des Zylinderkopfdeckels 226 ausgebildet ist.

Ein solcher Motor mit den im Zylinderblock vorgesehenen Kanälen für durchbla sendes Gas ist beispielsweise in den offengelegten japanischen Gebrauchsmu steranmeidungen 2-96 059, 63-61 515 und 2-53 512 offenbart. In der erstge nannten Veröffentlichung sind die Kanäle für durchblasendes Gas geradlinig durch den Zylinderblock in dessen vertikaler Richtung hindurchgeführt vorgese hen, wobei ein Verstärkungsmittel zum Zwecke der Vergrößerung der Steifigkeit vorgesehen ist. Bei der zweitgenannten Veröffentlichung sind untere Öffnungen der Kanäle für durchblasendes Gas an beiden Seiten der Kurbelkammer ausge bildet. Bei der zuletzt genannten Veröffentlichung ist eine Kammer im wesentli chen in der Mitte des Kanals für durchblasendes Gas ausgebildet.

Bei den herkömmlichen Arten von Rückführungssystemen für durchblasendes Gas sind der erste und der zweite kopfseitige Kanal für durchblasendes Gas an den jeweiligen oberen Bereichen des Zylinderkopfs offen. Gemäß Darstellung in Fig. 13 ist daher Frischluft von der frischluftseitigen Lüftungskammer gehalten, eine Abkürzung entlang des oberen Abschnitts des Zylinderkopfs zu nehmen, wonach es an der gasseitigen Lüftungskammer eintrifft. Demzufolge ist es un möglich, durchblasendes Gas glatt zurückzuführen. Dies führt zu dem Nachteil, daß die Zersetzung des Öls beschleunigt und die Schmierung des Motors herab gesetzt wird.

Bei der in Fig. 15 dargestellten Bauweise des Zylinderblocks ist dieser groß und in seiner Gestalt komplex, und neigt er beim Gießen zur Porenbildung. Insbeson dere sind die blockseitigen Kanäle für durchblasendes Gas in der Nähe der blockseitigen Schraubenbohrungen angeordnet. Dies führt zu den Nachteilen, daß der Zylinderblock mit einem größeren Volumen herzustellen ist und eine große Porenbildung beim Gießen auftritt, was zu Fehlern in den Ausgangsmate rialien führt. Des weiteren sind die Stifte bzw. Kerne zur Verwendung beim Gie ßen der blockseitigen Schraubenbohrungen und der Kanäle für durchblasendes Gas länglich bzw. lang, weil diese Schraubenbohrungen und Kanäle verhältnis mäßig kleine Durchmesser aufweisen. Dies führt zu dem weiteren Nachteil, daß die Stifte bzw. Kerne gegenüber dem Ausbrennen des Formsandes anfällig sind. Da des weiteren der Flächendruck der Zylinderkopfdichtung in der Nähe der blockseitigen Schraubenbohrungen konzentriert ist, ist es schwierig, den Flä chendruck zwischen benachbarten bzw. aufeinander folgenden Zylinderkopf schrauben vorzusehen. Dies führt zu dem noch weiteren Nachteil, daß der Flä chendruck an der Zylinderkopfdichtung ungleichmäßig verteilt ist, wodurch die Abdichtung durch die Zylinderkopfdichtung herabgesetzt wird. Des weiteren ent hält das durchblasende Gas eine große Menge Öl in der Form von zerstäubten Sprays. Das durchblasende Gas, das einen zerstäubten Ölspray enthält, muß durch die Kanäle für durchblasendes Gas nach oben strömen und wird dann ver brannt. Dies führt zu einem weiteren Nachteil, nämlich einer Vergrößerung der Menge des Ölverbrauchs.

Bei dem in Fig. 18 und 19 dargestellten Zylinderkopf muß des weiteren der Ge samtbereich jedes kopfseitigen Kanals für durchblasendes Gas in dessen verti kaler Richtung geradlinig ausgebildet sein, um der Nockenwelle auszuweichen. Dies führt zu dem weiteren Nachteil, daß die Breite des Zylinderkopfs in dessen Querrichtung vergrößert wird, und zwar mit der daraus folgenden Vergrößerung der Größe des Motors. Des weiteren ist der Ölmeßstab gemäß Darstellung in Fig. 20 am Zylinderkopfdeckel an nur einer Stelle der Stabanbringungsöffnung des selben abgestützt. Dies führt zu den Nachteilen, daß der Griffbereich des Öl meßstabs geschüttelt wird bzw. vibriert und ein Ölverlust mit der Folge auftritt, daß der Ölmeßstab unzuverlässig arbeitet.

Zur Überwindung der vorstehend angegebenen Nachteile hat die Erfindung eine Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor geschaffen, bei der ein Kanal für durchblasendes Gas sowohl im Zylinderblock als auch im Zylin derkopf in solcher Weise vorgesehen ist, daß ein zwischen dem Kolben und der Zylinderbüchse strömendes durchblasendes Gas in eine gasseitige Lüftungs kammer eingeführt wird, wobei diese Kammer mittels einer Ablenkplatte innerhalb des Zylinderkopfdeckels ausgebildet ist und ein einen Kanal bildendes Element vorgesehen ist, um den Kanal für durchblasendes Gas mit der gasseitigen Lüf tungskammer in durchgehender Verbindung zu halten, und zwar ohne daß diese Verbindung entlang des Kanals für durchblasendes Gas unterbrochen ist.

Des weiteren hat die Erfindung eine Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor geschaffen, bei der ein Kanal für durchblasendes Gas so wohl im Zylinderblock als auch im Zylinderkopf in solcher Weise vorgesehen ist, daß das zwischen dem Kolben und der Zylinderbüchse strömende durchblasende Gas in eine gasseitige Lüftungskammer eingeführt wird, wobei diese Kammer durch eine Ablenkplatte innerhalb des Zylinderkopfdeckels ausgebildet ist und der Zylinderblock mit einem leeren Raumabschnitt ausgestattet ist, der an dem Raum für eine Zylinderkopf-Anbauschraubenbohrung und den Kanal für durchblasendes Gas teilnimmt.

Des weiteren hat die Erfindung eine Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor geschaffen, bei dem ein Kanal für durchblasendes Gas so wohl im Zylinderblock als auch im Zylinderkopf in solcher Weise vorgesehen ist, daß zwischen dem Kolben und der Zylinderbüchse durchströmendes durchbla sendes Gas in eine gasseitige Lüftungskammer geführt wird, wobei diese Kammer mittels einer Ablenkplatte innerhalb des Zylinderkopfdeckels gebildet ist, und wo bei der Kanal für durchblasendes Gas im Zylinderkopf in Querrichtung im wesent lichen in der Mitte der Länge desselben versetzt ist.

Erfindungsgemäß ist der Kanal für durchblasendes Gas sowohl im Zylinderblock als auch im Zylinderkopf in Fortsetzung zu der gasseitigen Lüftungskammer ohne Zwischenraum vorgesehen. Demzufolge sorgt Frischluft für eine glatte Rückfüh rung des durchblasenden Gases, wodurch die Ölzersetzung minimiert werden kann und was zu einer verbesserten Motorschmierung führt.

Des weiteren ist der Zylinderblock mit dem leeren Raumabschnitt ausgestattet, der den Raum für die Zylinderkopf-Anbauschraubenbohrung und den Kanal für durchblasendes Gas bildet. Diese Bauweise sorgt für einen leichtgewichtigen Zy linderblock. Die obige Bauweise kann die Bildung eines porösen Zylinderblocks beim Gießen desselben verhindern. Des weiteren kann der Gießstift bzw. -kern im Durchmesser größer ausgebildet werden, wodurch das Ausbrennen des Formsandes des Gießstifts bzw. -kerns verhindert wird. Weiterhin kann der Flä chendruck zwischen benachbarten Zylinderkopf-Anbauschrauben leicht ausgebil det werden, um so den Flächendruck an der Zylinderkopfdichtung gleichmäßig zu verteilen, wodurch die Abdichtung durch die Zylinderkopfdichtung verbessert wird. Ferner kann die Ölmenge in dem durchblasenden Gas verringert werden, was den Ölverbrauch verringert. Des weiteren ist der Kanal für durchblasendes Gas im Zylinderkopf im wesentlichen in der Mitte versetzt. Diese Bauweise verringert die Breite des Zylinderkopfs in dessen Querrichtung, was zu einem kompakten Motor führt. Des weiteren führt die obenangegebene Bauweise zu einem zwangsweisen Verbiegen des Ölmeßstabs, wodurch das Schütteln des Griffbe reichs des Ölmeßstabs verhindert wird. Demzufolge kann ein Ölaustritt verhindert werden, und ist somit der Ölmeßstab stets arbeitsfähig.

Nachfolgend wird die Erfindung weiter ins einzelne gehend ausschließlich bei spielhaft und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben; in diesen zei gen:

Fig. 1 eine Ansicht mit der Darstellung einer Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 einen Schnitt mit der Darstellung des Motors bei der ersten Ausfüh rungsform;

Fig. 3 eine Draufsicht mit der Darstellung des Zylinderblocks bei einer zwei ten Ausführungsform;

Fig. 4 einen Teilschnitt mit der Darstellung des Motors bei der zweiten Aus führungsform;

Fig. 5 eine Draufsicht mit der Darstellung eines anderen Zylinderblocks bei der zweiten Ausführungsform;

Fig. 6 einen Teilschnitt mit der Darstellung eines anderen Motors bei der zweiten Ausführungsform;

Fig. 7 einen Schnitt mit der Darstellung des Motors bei einer dritten Ausfüh rungsform;

Fig. 8 eine Draufsicht mit der Darstellung des Zylinderkopfs bei der dritten Ausführungsform;

Fig. 9 einen Schnitt entlang der Linie 9-9 von Fig. 8;

Fig. 10 einen Schnitt mit der Darstellung eines Motors mit daran angeordnetem Ölmeßstab bei der dritten Ausführungsform;

Fig. 11 einen Schnitt mit der Darstellung eines herkömmlichen Motors;

Fig. 12 eine Ansicht der Bauweise mit der Darstellung einer herkömmlichen Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für den Motor von Fig. 11;

Fig. 13 eine Ansicht der Bauweise mit der Darstellung der Strömung des durchblasenden Gases bei Fig. 12;

Fig. 14 einen Teil-Schnitt mit der Darstellung eines anderen herkömmlichen Motors;

Fig. 15 eine Draufsicht auf den Zylinderblock des Motors von Fig. 14;

Fig. 16 einen Teilschnitt durch den Motor von Fig. 14;

Fig. 17 einen Teilschnitt mit der Darstellung eines weiteren herkömmlichen Motors;

Fig. 18 eine Draufsicht mit der Darstellung des Zylinderkopfs des Motors von Fig. 17;

Fig. 19 einen Schnitt entlang der Linie 19-19 von Fig. 18 und mit der Darstel lung des Zylinderkopfs;

Fig. 20 einen Schnitt mit der Darstellung des Motors von Fig. 17 mit daran an geordnetem Ölmeßstab.

Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung weiter ins Detail gehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 und 2 zeigen eine erste Ausführungsform. In Fig. 1 und 2 bezeichnen 2 einen Motor, 4 einen Zylinderblock, 6 einen Zylinderkopf, 8 eine Kurbelwelle, 10 eine Pleuelstange, 12 einen Kolben, 14 Nockenwellen, 16 eine Verbrennungs kammer, 18 einen Ansauganschluß, 20 einen Auslaßanschluß, 22 ein Kurbelge häuse, 24 eine Ölwanne, 26 einen Zylinderkopfdeckel, 28 einen Ansaugkrümmer, 30 einen Ansaugkanal, 32 ein Drosselventil, 34 einen Auslaßkrümmer und 36 einen Luftreiniger.

Der Zylinderkopf 6 ist an der oberen Fläche bzw. Kopffläche des Zylinderblocks 4 über eine Zylinderkopfdichtung 38 mittels einer Vielzahl erster und zweiter Zylin derkopf-Anbauschrauben 40-1 und 40-2 fest angeordnet. Diese Schrauben 40-1 und 40-2 sind durch erste und zweite Zylinderkopf-Schraubenlöcher 42-1 und 42-2 des Zylinderkopfs 6 und weiter durch Zylinderkopf-Anbauschraubenbohrungen des Zylinderblocks 4, d. h. erste und zweite blockseitige Schraubenbohrungen 44-1 und 44-2, eingesetzt, in denen die jeweiligen Endbereiche der Schrauben 40-1 und 40-2 an ersten und zweiten Anbauschrauben-Innengewindebereichen 46-1 und 46-2 an tiefgelegenen Bereichen der Schraubenbohrungen 44-1 und 44-2 befestigt sind und im Gewindeeingriff stehen.

Das Kurbelgehäuse 22 ist an der Unterseite des Zylinderblocks 4 mittels einer Vielzahl von Kurbelgehäuse-Anbauschrauben 48 angebracht. Die Kurbelwelle 8 ist sowohl am Zylinderblock 4 als auch am Kurbelgehäuse 22 drehbar gelagert. Des weiteren ist der Zylinderkopfdeckel 26 an der oberen Fläche des Zylinder kopfs 6 über eine Zylinderkopfdeckeldichtung 50 angebracht.

Der Kolben 12 ist derart vorgesehen, daß er entlang einer Zylinderbüchse 52 hin- und herbewegbar ist. Die Zylinderbüchse 52 ist zylindrisch gestaltet und in einer Zylinderbohrung (nicht dargestellt) des Zylinderblocks 4 eingesetzt und einge paßt.

Eine kopfseitige Büchse 54 ist an der oberen Fläche der Zylinderbüchse 52 an gebracht und dort in Reihe zu dieser angeordnet. Die kopfseitige Büchse 54 ist mittels des Zylinderkopfs 6 festgehalten. Die kopfseitige Büchse 54 besitzt einen ersten Büchsenwandbereich 56 an ihrer Auslaßseite und einen zweiten Büch senwandbereich 58 an ihrer Ansaugseite. Der erste Büchsenwandbereich 56 ist nicht so hoch wie die obere Fläche des Zylinderkopfs 6. Der zweite Büchsen wandbereich 58 ist so hoch wie die obere Fläche des Zylinderkopfs 6.

Eine kurbelgehäuseseitige Büchse 60 ist an der Unterseite der Zylinderbüchse 52 angebracht und dabei mit dieser in Reihe angeordnet. Die kurbelgehäuseseitige Büchse 60 ist mittels des Kurbelgehäuses 22 festgehalten.

Der Motor 2 ist hierdurch mit den nachfolgend angegebenen Kanälen auf seiner Auslaßseite ausgebildet, wobei diese Kanäle miteinander in Verbindung stehen: mit einem ersten kopfseitigen Kanal 22 für durchblasendes Gas, mit einem zwei ten blockseitigen Kanal 64 für durchblasendes Gas und mit einem ersten kurbel gehäuseseitigen Kanal 66 für durchblasendes Gas. Der Motor 2 ist des weiteren mit den nachfolgend angegebenen Kanälen auf seiner Ansaugseite ausgebildet, die miteinander in Verbindung stehen: mit einem zweiten kopfseitigen Kanal 68 für durchblasendes Gas, mit einem zweiten blockseitigen Kanal 70 für durchbla sendes Gas und mit einem zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanal 72 für durchbla sendes Gas. Die Kanäle 62, 64 und 66 bilden somit einen durchgehenden Kanal für durchblasendes Gas auf der Auslaßseite, und die Kanäle 68, 70 und 72 bilden einen durchgehenden Kanal für durchblasendes Gas auf der Ansaugseite.

Der erste kopfseitige Kanal 62 für durchblasendes Gas ist zu einem oberen Ab schnitt des Zylinderkopfs 6 hin offen. Andererseits ist der zweite kopfseitige Kanal 68 für durchblasende Luft zu dem oberen Abschnitt des Zylinderkopfs 6 nicht of fen.

In dem Zylinderkopfdeckel 26 sind eine frischluftseitige Lüftungskammer 78 und eine gasseitige Lüftungskammer (PCV-Kammer) 80 mittels einer Ablenkplatte 74 und einer Trennwand 76 begrenzt und ausgebildet. Die Ablenkplatte 74 liegt im wesentlichen parallel zur oberen Fläche des Zylinderkopfs 6. Die Trennwand 76 liegt im wesentlichen rechtwinklig zur Ablenkplatte 74, wodurch das Innere des Zylinderkopfdeckels 26 in eine Ansaug- und eine Auslaßseite aufgeteilt ist. Die Ablenkplatte 74 ist mit einer Lüftungsbohrung 82 an der Auslaßseite ausgebildet.

Ein einen Kanal bildendes Objekt (d. h. eine Wand) 84 ist an der oberen Fläche des zweiten Büchsenwandbereichs 58 der kopfseitigen Büchse 54 vorgesehen und mit dieser verbunden. Die einen Kanal bildende Wand 84 berührt die Ablenk platte 74 und ist so ausgebildet, daß der zweite kopfseitige Kanal 68 für durchbla sendes Gas und die gasseitige Lüftungskammer 80 ohne Unterbrechung in durchgehender Fluidverbindung miteinander stehen, jedoch auch den oberen Ab schnitt des Zylinderkopfs 6 gegenüber dem Kanal 68 isolieren. Demzufolge ste hen die gasseitige Lüftungskammer 80, der zweite kopfseitige Kanal 68 für durch blasendes Gas, der zweite blockseitige Kanal 70 für durchblasendes Gas und der zweite kurbelgehäuseseitige Kanal 72 für durchblasendes Gas in durchgehender Fluidverbindung miteinander, ohne daß diese Verbindung unterwegs unterbro chen ist.

Der Zylinderkopfdeckel 26 besitzt ein Lüftungsrohr 86, das in der frischluftseitigen Lüftungskammer 78 angeordnet und dort befestigt ist. Der Zylinderkopfdeckel 26 besitzt des weiteren ein Einstellventil für die Strömungsrate (Verschmutzungs steuerventil oder PVC-Ventil [= pollution control valve]) 88, das in der gasseitigen Lüftungskammer 80 angeordnet und in dieser eingepaßt ist.

An dem Lüftungsrohr 86 ist ein Frischluft-Einführungsrohr 92 vorgesehen, das mit einem Luftreiniger 36 verbunden ist, wodurch ein Frischluft-Einführungskanals 80 gebildet ist.

An dem Einstellventil 88 für die Strömungsrate ist ein Gasrückführungsrohr 96 vorgesehen, das mit dem Ansaugkrümmer 28 an der stromabwärtigen Seite des Drosselventils 32 in Verbindung steht, wodurch ein Gasrückführungskanal 94 ge bildet ist.

Das Bezugszeichen 98 in Fig. 2 bezeichnet einen Ölmeßstab. Der Ölmeßstab 98 ist durch einen ersten deckelseitigen Kanal 84a für durchblasendes Gas hindurch eingesetzt, der in dem Zylinderkopf 26 vorgesehen ist. Dieser Kanal 84a steht mit der gasseitigen Lüftungskammer 80 über einen zweiten kopfseitigen Kanal 84b für durchblasendes Gas in Verbindung.

Die Arbeitsweise der ersten Ausführungsform (Fig. 1 und 2 wird nachfolgend kurz beschrieben).

Nach dem Hindurchtritt zwischen dem Kolben 12 und der Zylinderbüchse 52 er reicht das durchblasende Gas die gasseitige Lüftungskammer 80 vom Inneren der kurbelgehäuseseitigen Büchse 60 aus durch den zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanal 72 für durchblasendes Gas, den zweiten blockseitigen Kanal 70 für durch blasendes Gas und den zweiten kopfseitigen Kanal 68 für durchblasendes Gas hindurch, ohne dort irgendwo zu verweilen. Das Einstellventil 88 für die Strö mungsrate wird auf der Grundlage des Ansaugrohrdrucks betätigt, und das durchblasende Gas muß daher in den Ansaugkanal 30 hinein durch den Gas rückführungskanal 94 hindurch strömen. Dann wird das durchblasende Gas der Verbrennungskammer 16 über den Ansauganschluß 18 zugeführt und dort wieder verbrannt.

Bei diesem Abführen des genannten durchblasenden Gases zur Wieder-Verbren nung wird Frischluft von dem Luftreiniger 36 aus in die frischluftseitige Lüftungs kammer 78 hinein durch den Frischluft-Einführungskanals 90 hindurch zum Ein strömen veranlaßt.

Die vorstehend genannte Frischluft wird in zuverlässiger Weise aus der Lüftungs kammer 78 in Richtung zu dem ersten kopfseitigen Kanal 64 für durchblasendes Gas durch die Lüftungsbohrung 82 hindurch vorwärts getrieben, ohne eine Ab kürzung entlang des oberen Abschnitts des Zylinderkopfs 6 zu nehmen, weil die gasseitige Lüftungskammer 80 gegenüber sowohl der frischluftseitigen Lüftungs kammer 78 als auch dem oberen Abschnitt des Zylinderkopfs 6 mittels der Trenn wand 76, der Wand bzw. des Objekts 84, das einen Kanal bildet und der Ablenk platte 74 isoliert ist. Entsprechend drückt die genannte Frischluft das durchbla sende Gas aus dem Inneren der kurbelgehäuseseitigen Büchse 60 heraus in Richtung zu dem zweiten kurbelgehäuseseitigen Kanal 72 für durchblasendes Gas. Demzufolge ist es möglich, eine glatte Rückführung des durchblasenden Gases vorzusehen und somit die Ölzersetzung zu minimieren. Folglich ist es möglich, die Schmierung des Motors 2 zu verbessern.

Fig. 3 bis 6 zeigen eine zweite Ausführungsform der Erfindung. Bei dieser Ausfüh rungsform werden die gleichen Bezugszeichen zur Identifizierung von Merkmalen bzw. Teilen verwendet, die in ihrer Funktion mit solchen identisch sind, die bei der vorausgehenden Ausführungsform beschrieben sind. Die zweite Ausführungsform ist wie nachfolgend angegeben charakterisiert.

Im Zylinderblock 4 sind gemäß Darstellung in Fig. 3 und 4 erste leere Raumab schnitte 104-1 an ersten dicken Bereichen 102-1 an seiner Auslaßseite ausgebil det, um so an dem Raum mit den ersten blockseitigen Schraubenbohrungen 44-1 und den ersten blockseitigen Kanälen 64 für durchblasendes Gas teilzuhaben.

Des weiteren sind zweite leere Raumabschnitte 104-2 an zweiten dicken Berei chen an der Ansaugseite des Zylinderblocks 4 so ausgebildet, daß sie an dem Raum mit den zweiten blockseitigen Schraubenbohrungen 44-2 und den zweiten blockseitigen Kanälen 70 für durchblasendes Gas teilhaben. Die ersten und die zweiten leeren Raumabschnitte 104-1 und 104-2 sind zu einer beispielsweise vier eckigen Gestalt mittels eines Gießkern (nicht dargestellt) gegossen, der einen größeren Durchmesser aufweist. Des weiteren sind diese Raumabschnitte 104-1 und 104-2 an der oberen Deckfläche des Blocks ausgebildet, und erstrecken sie sich von dort nach unten, und enden sie in einer Tiefe H1 von dort. Die ersten und zweiten Schrauben-Anbau-Innengewindebereiche 46-1 und 46-2 sind an einer Stelle vorgesehen, die von der Deckfläche beabstandet ist bzw. von dieser nach unten gerichtet angeordnet ist, um eine große Ausbildung der ersten und der zweiten leeren Raumabschnitte 104-1 und 104-2 zu schaffen.

Des weiteren kann die Tiefe H1 der ersten und der zweiten leeren Raumab schnitte 104-1 und 104-2 auf irgendeine Tiefe zwischen der Deckfläche und den ersten und zweiten Innengewindebereichen 46-1 und 46-2 eingestellt sein.

Des weiteren können die leeren Raumabschnitte 104 in anderen unterschiedli chen Gestalten ausgebildet sein. Beispielsweise bewirkt, wie in Fig. 5 dargestellt ist, die Verwendung von Gießkernen mit anderen Querschnittsgestalten, daß die leeren Raumabschnitte 104 ausgebildet sind, zu: kreisförmig gestalteten ersten leeren Raumabschnitten 104-2a an der Ansaugseite und zu elliptisch gestalteten zweiten leeren Raumabschnitten 104-1a an der Auslaßseite.

Wie weiter in Fig. 6 dargestellt ist, kann die Tiefe der ersten und der zweiten lee ren Raumabschnitte 104-1 und 104-2 von der Deckfläche aus auf H2 eingestellt sein, dessen Größe kleiner als die von H1 ist.

Die Bauweise der zweiten Ausführungsform (Fig. 36) besitzt große leere Rau mabschnitte 104, die an den dicken Bereichen 102 ausgebildet sind, um an den blockseitigen Schraubenlöchern und den Kanälen für durchblasendes Gas teilzu haben. Demzufolge kann der Zylinderblock 4 im Gewicht leichter ausgebildet sein. Des weiteren kann das Auftreten von Porositäten im Zylinderblock 4 wäh rend des Gießens verhindert werden.

Des weiteren können die Gießkerne zur Ausbildung dieser großen leeren Raum abschnitte 104 im Durchmesser (oder im Querschnitt) größer als herkömmliche Kerne ausgebildet werden. Demzufolge kann verhindert werden, daß die Gieß kerne während des Gießens einem Ausbrennen des Formsandes ausgesetzt sind.

Des weiteren befinden sich die leeren Raumabschnitte 104 in der Nähe der blockseitigen Schraubenbohrungen 44, die gegenüber dem Auftreten des Flä chendrucks der Zylinderkopfdichtung 38 am anfälligsten sind. Demzufolge ist es möglich, in einfacher und leichter Weise den Flächendruck zwischen den be nachbarten Zylinderkopf-Anbauschrauben 40 vorzusehen und die Verteilung des Flächendrucks an der Zylinderkopfdichtung 38 mit einer daraus resultierenden Verbesserung der Abdichtung durch die Zylinderkopfdichtung 38 auszugleichen.

Wenn das eine große Menge Öl enthaltende durchblasende Gas durch die leeren Raumabschnitte 104 hindurchtritt, tritt des weiteren eine steile bzw. starke Ver größerung (insbesondere des Drucks) in dem Strömungskanalbereich auf, wo durch die Strömungsgeschwindigkeit des durchblasenden Gases verringert wird. Wenn die Bewegung des Öls, das in dem durchblasenden Gas enthalten ist, den Druck des durchblasenden Gases überwindet, fällt das Öl im Gegenstrom zu dem Strom des durchblasenden Gases nach unten herunter. Demzufolge kann die Menge des Öls in dem durchblasenden Gas verringert werden, und kann somit der Ölverbrauch verringert werden.

Nachfolgend wird auf Fig. 7 bis 10 Bezug genommen, die eine dritte Ausfüh rungsform der Erfindung zeigen.

Diese Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Zylinderkopf 6 jeder zweite kopfseitige Kanal 68 für durchblasendes Gas im wesentlichen an seiner Mitte um eine vorbestimmte Strecke "S" versetzt ist und dadurch der Kanal 68 durch einen oberen und unteren Kanal, d. h. einen zweiten kopfseitig oben ge legenen Kanal 68a für durchblasendes Gas und einen zweiten kopfseitig unten gelegenen Kanal 68b für durchblasendes Gas, gebildet ist. Insbesondere sind die zweiten kopfseitig oben ausgebildeten Kanäle 68a für durchblasendes Gas an einer Stelle ausgebildet, daß sie mit der Nockenwelle 14 nicht zusammentreffen. Des weiteren sind die zweiten kopfseitig unten gelegenen Kanäle 68b für durch blasendes Gas gegenüber den oben gelegenen Kanälen 68a einwärts in Richtung auf das Zentrum des Motors um die Strecke "S" versetzt. Das heißt, die unten gelegenen Kanäle 68b sind in Richtung auf das Zentrum des Motors angeordnet und weiterhin an einer Stelle vorgesehen, bei der es nicht notwendig ist, ein Zu sammentreffen mit der Nockenwelle 14 zu vermeiden. Insbesondere sind die zen tralen Kanäle 68a und 68b auch in der Richtung der Nockenwelle versetzt ange ordnet.

Bei der Bauweise der dritten Ausführungsform sind die zweiten kopfseitigen unten gelegenen Kanäle 68b für durchblasendes Gas in Richtung auf das Zentrum des Motors versetzt angeordnet. Die Breite des Zylinderkopfs 6 in Querrichtung ist entsprechend kleiner ausgebildet, was für einen kompakten Zylinderkopf 6 sorgt. Demzufolge kann der gesamte Motor 2 in seiner Größe kompakt ausgeführt wer den.

Wenn des weiteren gemäß Darstellung in Fig. 10 ein Ölmeßstab 98 unter Ver wendung des zweiten kopfseitigen Kanals 68 für durchblasendes Gas eingesetzt wird, wird der Ölmeßstab 98 mittels desselben Kanals 68, der im wesentlichen entlang seiner Mitte versetzt ist, zwangsweise gebogen. Der Ölmeßstab 98 ist hierdurch an zwei oder mehr Stellen gelagert, nämlich an einer Stabanbringungs öffnung 26b, die in einem Stabanbringungsansatz 26a des Zylinderkopfdeckels 26 ausgebildet ist, und an einer Verbindung oder Schulter "P", die an der Verset zungsstelle ausgebildet ist. Diese Bauweise kann das Schütteln bzw. Rütteln des Griffbereichs 98a des Ölmeßstabs 98 verhindern und kann somit einen Ölaustritt verhindern. Folglich ist der Ölmeßstab 98 stets arbeitsbereit.

Wie durch die vorstehende Beschreibung dargelegt ist das Objekt oder die Wand, die einen Kanal bildet, dazu vorgesehen, die Kanäle für durchblasendes Gas in fortlaufender Verbindung mit der gasseitigen Lüftungskammer ohne Unterbre chung der Kanäle für durchblasendes Gas zu halten. Diese Bauweise kann eine glatte Rückführung des durchblasenden Gases realisieren und somit die Ölzer setzung minimieren. Demzufolge kann die Schmierung des Motors verbessert werden.

Des weiteren ist der Zylinderblock mit leeren Raumabschnitten ausgestattet, die an den Zylinderkopf-Anbringungsschraubenbohrungen und den Kanälen für durchblasendes Gas teilhaben. Diese Bauweise ist dazu geeignet und bestimmt, einen leichtgewichtigen Zylinderblock zu schaffen. Die oben angegebene Bau weise kann des weiteren die Bildung eines porösen Zylinderblocks bei dessen Gießen verhindern. Des weiteren können die Gußkerne im Querschnitt größer sein, wodurch verhindert wird, daß die Gießkerne ein Ausbrennen des Formsan des erfahren. Des weiteren kann der Flächendruck zwischen benachbarten Zy linderkopf-Anbauschrauben in einfacher Weise so vorgesehen werden, daß der Flächendruck an der Zylinderkopfdichtung gleichmäßig verteilt wird, wodurch die Abdichtung durch die Zylinderkopfdichtung verbessert wird. Des weiteren kann die Ölmenge in dem durchblasenden Gas verringert werden, um eine Verringe rung des Ölverbrauchs zu realisieren.

Des weiteren können die Kanäle für durchblasendes Gas in dem Zylinderkopf an einer Stelle entlang eines Teilstücks der Länge der Kanäle versetzt angeordnet sein. Diese Bauweise bewirkt, daß der Zylinderkopf in seiner Querrichtung eine kleinere Breite aufweist, was zu einem kompakten Motor führt. Des weiteren führt die obige Bauweise zu einer zwangsweisen Verbiegung des Ölmeßstabs, wo durch ein Schütteln bzw. Rütteln des Griffbereichs des Ölmeßstabs verhindert ist. Demzufolge kann ein Ölaustritt verhindert werden, und ist somit der Ölmeßstab stets arbeitsbereit.

Obwohl vorstehend besondere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im Detail zu Erläuterungszwecken beschrieben worden sind, ist es selbstverständ lich, daß Veränderungen oder Modifikationen der offenbarten Vorrichtung ein schließlich der anderweitigen Anordnung von Teilen unter den Rahmen der Erfin dung fallen.

Claims

1. Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor, bei dem ein Kanal für durchblasendes Gas sowohl in dem Zylinderblock (4) als auch in dem Zylinderkopf (6) vorgesehen ist, so daß durchblasendes Gas, das zwischen dem Motorkolben (12) und der Motorzylinderbüchse (52) hindurchströmt, in eine gasseitige Lüftungskammer (80) eingeführt wird, wobei diese Kammer mittels einer Ablenkplatte (74) innerhalb des Zylinderkopfdeckels (26) ausgebildet ist, wobei die Verbesserung darin besteht, daß ein einen Kanal bildendes Element (84) vorgesehen ist, um den Kanal für durchblasendes Gas mit der gasseitigen Lüftungskammer (80) in fortlaufender Verbindung zu halten, ohne daß diese Ver bindung entlang des Kanals für durchblasendes Gas unterbrochen ist.

2. Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor, bei dem ein Kanal für durchblasendes Gas sowohl in dem Zylinderblock (4) als auch in dem Zylinderkopf (6) vorgesehen ist, so daß durchblasendes Gas, das zwischen dem Motorkolben (12) und der Motorzylinderbüchse (52) hindurchströmt, in eine gasseitige Lüftungskammer (80) eingeführt wird, wobei diese Kammer mittels einer Ablenkplatte (74) innerhalb des Zylinderkopfdeckels (26) ausgebildet ist, wobei die Verbesserung darin besteht, daß der Zylinderblock (4) mit einem leeren Raumabschnitt (104) ausgestattet ist, der an den Räumen für eine Zylinderkopf- Anbauschraubenbohrung (44) und dem Kanal für durchblasendes Gas teilnimmt.

3. Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor nach An spruch 2, wobei ein Innengewindebereich der Zylinderkopf-Anbauschraubenboh rung (44) an einer Stelle angeordnet ist, die von der Deckfläche des Zylinderkopfs (6) beabstandet ist, um den hohlen Raumabschnitt (104) vergrößerter Größe da zwischen auszubilden.

4. Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas für einen Motor, bei dem ein Kanal für durchblasendes Gas sowohl in dem Zylinderblock (4) als auch in dem Zylinderkopf (6) vorgesehen ist, so daß durchblasendes Gas, das zwischen dem Motorkolben (12) und der Motorzylinderbüchse (52) hindurchströmt, in eine gasseitige Lüftungskammer (80) eingeführt wird, wobei diese Kammer mittels einer Ablenkplatte (74) innerhalb des Zylinderkopfdeckels (26) ausgebildet ist, wobei die Verbesserung darin besteht, daß der Kanal für durchblasendes Gas in dem Zylinderkopf (6) im wesentlichen entlang der Mittel seiner Länge versetzt ist.

5. Rückführungseinrichtung für durchblasendes Gas bei einem Motor nach An spruch 1, wobei eine Trennwand (76) zwischen dem Zylinderkopfdeckel (26) und der Ablenkplatte (74) angeschlossen ist, wodurch die gasseitige Lüftungskammer (80) und eine frischluftseitige Lüftungskammer (78) an einander gegenüberlie genden Seiten der Trennwand (76), eines Frischluft-Einführungskanals, der mit der frischluftseitigen Lüftungskammer (78) in Verbindung steht, eines Rückfüh rungsgas-Abgabekanals, der mit der gasseitigen Lüftungskammer (80) in Verbin dung steht, einer Lüftungsbohrung (82) in der Ablenkplatte (74) zur Ausbildung einer direkten Verbindung von der frischluftseitigen Lüftungskammer (78) aus zu einem kopfseitigen Ende des Kanals für durchblasendes Gas, die sich entlang einer Seite der Motorzylinderbüchse (52) erstreckt, und des einen Kanal bilden den Elementes (84), das eine Wand umfaßt, die sich zwischen dem kopfseitigen Ende der Zylinderbüchse (52) und der Ablenkplatte (74) so erstreckt, daß der Ka nal für durchblasendes Gas, der sich entlang der anderen Seite der Zylinderkopf büchse (52) erstreckt, nur mit der gasseitigen Lüftungskammer (80) in Verbindung steht, ausgebildet bzw. begrenzt sind.