DE19625380A1 - Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugfahrgestells sowie Rahmen für ein Fahrzeugfahrgestell - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugfahrgestells ge­ mäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie einen Rahmen für ein Fahrzeugge­ stell gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2.

Stand der Technik

Bei schwereren Kraftfahrzeugen wie Lastkraftwagen und ähnlichen Fahrzeugen wird häufig das Fahrzeugfahrgestell von einem Fahrzeughersteller an einen Aufbauher­ steller geliefert, der darauf einen zur Aufnahme von Ladung vorgesehenen Aufbau, z. B. eine Pritsche, einen geschlossenen Aufbau, einen Behälter usw. aufbaut. Die Montage des gewünschten Aufbaus erfolgt somit erst nach der Auslieferung vom Fahrzeughersteller durch besondere Unternehmen, die sich auf eine solche Auf­ baumontage spezialisiert haben. Um bei einem solchen Fahrzeugfahrgestell die Montage jedes beliebigen Typs eines zur Aufnahme von Ladung vorgesehenen Auf­ baus zu gestatten, wird das Fahrgestell gewöhnlich mit überlangen, d. h. nicht abge­ längten Rahmenlängsträgern geliefert. Die Fahrzeugfahrgestelle für solche schwere­ ren Fahrzeuge sind bei Auslieferung vom Fahrzeughersteller mit einer Reihe von Fahrzeugkomponenten wie Zugtraverse, Unterfahrschutz, Rücklichtkonsolen usw. ausgestattet. All diese Fahrzeugkomponenten weisen unterschiedliche Typen von Halterungen auf und sind mehr oder weniger zufälliger Anordnung am hinteren Überhang der Rahmenlängsträger befestigt.

Bei der nachfolgenden Aufbaumontage müssen zuerst all die genannten Fahrzeug­ komponenten wieder abgebaut werden. Danach werden die Rahmenlängsträger auf eine dem gewünschten Aufbau, dem Typ von Anhängerkupplung, der Länge des Anhängers usw. angepaßte Länge abgelängt. Im Anschluß hieran werden in den Rahmenlängsträgern neue Löcher für die Aufbauhalterungen und die übrigen, für einen Anbau am Überhang der Rahmenlängsträger vorgesehenen Fahrzeugkompo­ nenten erzeugt. Die Halterungen des Aufbaus und der übrigen Fahrzeugkomponen­ ten müssen hierbei nebeneinander an den Rahmenlängsträgern befestigt werden, was in vielen Fällen dazu führt, daß entweder der Platz sehr knapp ist oder alle ge­ wünschten Fahrzeugkomponenten nicht oder nicht an der günstigsten Stelle ange­ ordnet werden können. In einigen Fällen muß auch der Aufbauhersteller, um alle gewünschten Fahrzeugkomponenten anbauen zu können, nach und nach neue, für jedes Fahrzeug individuelle Halterungen anfertigen, die dem nach dem Ablängen noch verfügbaren Platz angepaßt werden.

Zweck der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben angegebenen Nachteile zu überwinden und ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrahmens sowie einen Fahrzeugrahmen bereitzustellen, durch das bzw. durch den der zur Fertigstellung des Fahrzeuges erforderliche Zeit- und Kostenaufwand insgesamt verringert ist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die im Anspruch 1 angegebenen Schritte umfaßt, und mit einem Fahrzeugrahmen gelöst, der die im Anspruch 2 angebenen Merkmale aufweist.

Durch die Ausstattung aller Halterungen mit einer Befestigungsplatte, die in einer Lochmatrix angeordnete Löcher aufweist, können die Befestigungsorgane in einer sich überdeckenden Konfiguration angeordnet werden, wodurch wertvoller Platz auf den Überhängen der Rahmenlängsträger eingespart werden kann. In einer Ausfüh­ rungsform sind die Löcher der Lochmatrix in gleichmäßiger Teilung entlang einer geraden Linie angeordnet, so daß Befestigungsplatten, die sich überdecken, schritt­ weise relativ zueinander entlang dieser Lochlinie versetzt werden können. In einer weiteren Ausführungsform weisen die Befestigungsplatten mehrere solcher paralle­ len Lochlinien auf, die mit gleichmäßiger Teilung so angeordnet sind, daß sich über­ deckende Befestigungsplatten schrittweise relativ zueinander in einer rechtwinklig zu den Lochlinien liegenden Richtung versetzt werden können. Jede Fahrzeugkom­ ponente kann demzufolge in einer ganzen Reihe von sowohl in Längs- als auch in Querrichtung unterschiedlichen Positionen angeordnet werden. Die einzelnen Posi­ tionen sind individuell für jede Fahrzeugkomponente wählbar, so daß jede Fahr­ zeugkomponente unabhängig von der Anordnung der anderen Fahrzeugkomponen­ ten angeordnet werden kann. Darüber hinaus vereinfacht sich die Herstellung der Löcher im Lochbild in den Rahmenlängsträgern, wenn jede Halterung eine Lochma­ trix mit dem gleichen Lochmuster aufweist, weil allein durch die Bestimmung der La­ ge eines Bezugsloches die Lage der übrigen Löcher im Lochbild auf einfache Weise bestimmt werden kann. Desweiteren können hierdurch alle erforderlichen Löcher bereits vom Fahrzeughersteller vorgesehen werden, so daß der Aufbauhersteller lediglich die Fahrzeugkomponenten mit z. B. einer Schraubenverbindung in den vor­ handenen Löchern befestigen muß. Daraus ergibt sich demzufolge für den Fahr­ zeughersteller die Möglichkeit, ein stärker kundenangepaßtes Produkt zu liefern. Außerdem kann die Anzahl erforderlicher Teile niedrig gehalten werden, wenn alle Befestigungsplatten identisch sind, wodurch die Halterungen eine stärker standardi­ sierte Ausführung erhalten. Bei einer Fahrzeugkomponente kann zudem ein und das gleiche Befestigungsorgan für alle erdenklichen Anordnungen derselben benutzt werden.

Kurzbeschreibung der Figuren

Im folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Fahrzeug in Rückansicht,

Fig. 2 den hinteren Teil eines Rahmenlängsträgers und ein zur Montage an diesem vorgesehenes Befestigungsorgan,

Fig. 3 einen Rahmenlängsträger und Befestigungsorgane für verschiedene Fahr­ zeugkomponenten in Rückansicht,

Fig. 4 einen Rahmenlängsträger mit Befestigungsorganen für verschiedene Fahr­ zeugkomponenten, und

Fig. 5-7 verschiedene Beispiele für Anordnungen von Befestigungsorganen am Rahmenlängsträger.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen

In Fig. 1 ist ein Lastkraftwagen 1 in Rückansicht dargestellt, der einen Rahmen mit zwei Rahmenlängsträgern 2 und 3 aufweist. Auf dem Fahrzeug 1 ist ein zur Aufnah­ me von Ladung vorgesehener Aufbau 4, z. B. ein Kasten, ein Tank, eine Pritsche usw., aufgebaut. Der Aufbau 4 ist an den Rahmenlängsträgern 2, 3 mit Hilfe einer Anzahl von Befestigungsorganen 5, 6 für jeden Rahmenlängsträger 2, 3 befestigt. Zwischen den Rahmenlängsträgern 2 und 3 ist eine Zugtraverse 7 angeordnet, an der eine Anhängerkupplung 8 angebaut ist. Außerdem weist das Fahrzeug einen Unterfahrschutz 9 auf, der mit Befestigungsorganen 10 und 11 an den Rahmen­ längsträgern 2 und 3 angebaut ist. Schließlich ist an den Rahmenlängsträgern 2, 3 je eine Konsole 12, 13 mit je einem Befestigungsorgan 14, 15 montiert. Die Konso­ len 12 und 13 dienen in erster Linie zur Aufnahme der verschiedenen Rücklichter, es können daran jedoch auch Kennzeichenschilder, Werbeschilder usw. befestigt wer­ den.

In Fig. 2 sind die Befestigungsorgane einzelner Fahrzeugkomponenten und deren mögliche Anbringung am einen Rahmenlängsträger 3 dargestellt. Die Zugtraverse 7 weist ein Befestigungsorgan 16 zum innenseitigen Anbau am Rahmenlängsträger 3 auf. Gezeigt ist auch das eine Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 so­ wie das eine Befestigungsorgan 6 für den Aufbau 4. Schließlich ist noch das Befe­ stigungsorgan 15 für die eine Rücklichtkonsole 13 abgebildet. Die einzelnen Befe­ stigungsorgane 16, 11, 6 und 15 sind, wie aus Fig. 2 hervorgeht, in einer sich über­ deckenden Konfiguration angeordnet.

In Fig. 3 ist, in Rückansicht, die Anordnung der Befestigungsorgane der einzelnen Fahrzeugkomponenten an den Rahmenlängsträgern 2 und 3 dargestellt. In diesem Fall sind die einzelnen Befestigungsorgane sich teilweise überdeckend angebaut. Um die Herstellung der Zugtraverse 7 in einer einzigen Ausführung und jedenfalls nur in einer einzigen Längenvariante zu ermöglichen, sind Scheiben 18 zwischen dem Befestigungsorgan 16 und der Zugtraverse 7 sowie zwischen dem Befesti­ gungsorgan 17 und der Zugtraverse 7 angeordnet. Auf der Außenseite und die Be­ festigungsorgane 16, 17 überdeckend befinden sich die Befestigungsorgane 10,11 für den, in Fig. 3 nicht dargestellten, Unterfahrschutz 9. Im linken Teil von Fig. 3 ist gezeigt, wie das Befestigungsorgan 6 des Aufbaus 4 am Rahmenlängsträger 3 an­ gebaut sein und das Befestigungsorgan 15 der Rücklichtkonsole 13 überdecken kann, während im rechten Teil der Figur gezeigt ist, wie das Befestigungsorgan 5 des Aufbaus 4 am Rahmenlängsträger 2 angebaut sein und das Befestigungsorgan 10 des Unterfahrschutzes 9, das Befestigungsorgan 17 der unterhalb liegenden Zugtraverse 7 sowie das Befestigungsorgan 14 der Rücklichtkonsole 12 überdecken kann.

In Fig. 2 sind mehrere, am Rahmenlängsträger 3 angeordnete Befestigungsorgane dargestellt. Jedes Befestigungsorgan hat eine im wesentlichen ebene Befesti­ gungsplatte 19, die eine Lochmatrix 20 mit mehreren und in mehreren Reihen ange­ ordneten Löchern 21 aufweist. Die Löcher 21 in jeder Lochmatrix 20 sind in gleich­ mäßiger Teilung in jeder Richtung angeordnet, d. h. im gleichen Abstand v1, z. B. 60 mm, in vertikaler Richtung und im gleichen Abstand h1, z. B. 50 mm, in horizontaler Richtung voneinander. Die horizontalen Lochreihen sind dabei rechtwinklig im Ver­ hältnis zu den vertikalen Lochreihen angeordnet. Die Befestigungsplatten 19 der einzelnen Befestigungsorgane sind standardisiert, d. h. die Befestigungsplatte 19 mit ihrer Lochmatrix 20 ist für jede Fahrzeugkomponente gleich ausgeführt, so daß die Befestigungsplatten 19 der einzelnen Fahrzeugkomponenten sich gegenseitig über­ deckend angeordnet werden können und in einer solchen Konfiguration in bestimm­ ten, dem Abstand zwischen den Löchern 21 entsprechenden Schritten im Verhältnis zueinander versetzt werden können. Ein solches relatives Versetzen kann sowohl in der Vertikal- als auch in der Horizontalrichtung stattfinden. Die Befestigungsplatten 19 haben außerdem vorteilhafterweise die gleiche Wanddicke. Weiterhin weist jeder Rahmenlängsträger 2, 3 ein Lochbild 22 mit einer Anzahl von Löchern 23 auf. Der Abstand zwischen den Löchern 23 ist fest und gleich den Abständen zwischen den Löchern 21 in der Lochmatrix 20 bei den Befestigungsplatten 19, z. B. 50 mm in der Horizontal- und 60 mm in der Vertikalrichtung. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, ist die Befestigungsplatte für das Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 so ange­ ordnet, daß sie das Befestigungsorgan 16 für die Zugtraverse 7 teilweise überdeckt. Um beim Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 eine voll deckende Aufla­ ge gegen den Rahmenlängsträger 3 zu erzielen, ist eine Distanzscheibe 24 zwi­ schen dieser Befestigungsplatte und dem Rahmenlängsträger 3 angeordnet. Außer­ dem ist die Befestigungsplatte für das Befestigungsorgan 15 der Rücklichtkonsole 13 so angeordnet, daß es das Befestigungsorgan 11, das Befestigungsorgan 16 und die Distanzscheibe 24 überdeckt. Die in Fig. 2 gezeigte Befestigungsplatte 19 des Befestigungsorgans 15 für die Rücklichtkonsole 13 ist erheblich dicker ausgeführt als die übrigen Befestigungsplatten und hat eine zylindrische Öffnung 25 sowie ei­ nen Spalt 26, so daß die Rücklichtkonsole 13 beispielsweise mit einer in Fig. 4 dar­ gestellten Schraubenverbindung in einer beliebigen Drehstellung im Befestigungs­ organ 15 angeordnet werden kann. In einer solche Ausführung muß sich das Befe­ stigungsorgan 15 bei einer Überdeckungskonfiguration ganz außen befinden. Das rechts in Fig. 3 gezeigte Befestigungsorgan 14 für die Rücklichtkonsole 12 ist statt dessen mit einer Befestigungsplatte von gleicher Dicke wie die übrigen Befesti­ gungsplatten ausgeführt, und die eigentliche Rücklichtkonsole 12 kann sich nach außen in eine Entfernung von der Lochmatrix erstrecken, wodurch die Möglichkeit besteht, außerhalb des Befestigungsorgans 14 eine weitere Befestigungsplatte für eine Fahrzeugkomponente anzubringen. Wie aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, sind alle Befestigungsorgane an den Rahmenlängsträgern mit Schraubenverbindungen 27, z. B. einer Schraube und einer Mutter, befestigt. Andere Verbindungsarten, z. B. Niet­ verbindungen, sind ebenfalls möglich. Durch die standardisierte Gestaltung der Be­ festigungsplatten 19 können die gleichen Schraubenverbindungen 27 bei allen Be­ festigungsorganen zur Anwendung kommen.

In Fig. 5-7 ist anhand dreier verschiedener Beispiele A, B und C dargestellt, wie die Befestigungsplatten der einzelnen Befestigungsorgane an verschiedenen Stellen am Überhang des Rahmenlängsträgers 3 angebaut werden können. Im Beispiel A liegen zwei Distanzscheiben 24 übereinander an den Löchern 21 des Befestigungsorgans 14, die sich in Fahrzeuglängsrichtung zuvorderst befinden. Das Befestigungsorgan 16 für die Zugtraverse 7 ist in Fig. 5-7 auf der Innenseite des Rahmenlängsträgers angeordnet.

Im folgenden wird näher erläutert, wie die vorliegende Erfindung angewandt werden kann. Wenn ein Kunde ein Fahrzeug, d. h. ein Fahrzeugfahrgestell, beim Fahrzeug­ hersteller bestellt, gibt er durch eine Anzahl von Variantencodes genau vor, wie das Fahrzeugfahrgestell für die Anlieferung bei einem Aufbauhersteller ausgeführt sein soll. Anhand dieser Variantencodes erfolgt die Festlegung einer Reihe verschiede­ ner Fahrzeugparameter, wie Gesamtlänge des Fahrzeugs, Länge des Anhängers, Plazierung der Anhängerkupplung, Länge der Zugdeichsel, Länge des Ladung auf­ nehmenden Aufbaus, Plazierung einzelner Fahrzeugkomponenten, z. B. einer Rück­ lichtkonsole, eines Unterfahrschutzes, einer Zugtraverse, einer Ladebordwand, einer Hebevorrichtung usw. Hierbei müssen selbstverständlich die gesetzlich vorgeschrie­ bene Gesamtlänge des Fahrzeugs eingehalten und die Ladefähigkeit maximal aus­ genutzt werden. Bei der Bestimmung der Gesamtlänge müssen die Länge des An­ hängers, Länge der Zugdeichsel, Länge des Ladung aufnehmenden Aufbaus 4, La­ ge der Zugtraverse 7 in der Fahrzeuglängsrichtung sowie die Plazierung der Anhän­ gerkupplung 8 einbezogen werden.

Ausgehend von den definierten Fahrzeugparametern wird dann die Lage eines Be­ zugsloches in den Rahmenlängsträgern 2, 3 relativ z. B. zur Lage der Hinterachse sowie zur Länge der Rahmenlängsträger 2, 3 festgelegt. Die Lage des Bezugslo­ ches ist vor allem wichtig für die Bestimmung der Lage der Zugtraverse 7, die sich ja nach den unterschiedlichen Kundenwünschen in bezug auf den an der Zugtraverse 7 anzubauenden Typ von Anhängerkupplung 8 richtet. Die Lage des Bezugsloches kann beliebig oder z. B. in Schritten von 10 mm bestimmt werden. Ausgehend von diesem Bezugsloch wird das Lochbild 22 in den Rahmenlängsträgern 2, 3 definiert und hergestellt. Bei der Bestimmung der Lage des Lochbildes 22 sind die anzubau­ enden Fahrzeugkomponenten und deren Plazierung zu berücksichtigen. Weiterhin wird anhand dieser Fahrzeugparameter die endgültige Länge der Rahmenlängsträ­ ger 2, 3 festgelegt und die Rahmenlängsträger 2, 3 werden auf diese Länge zuge­ schnitten. Abschließend erfolgt die Montage der einzelnen Befestigungsorgane an den Rahmenlängsträgern 2, 3 mit Schraubenverbindungen 27, die in einem oder mehreren Löchern 21 in den Befestigungsplatten 19 und in den Löchern 23 im Lochbild 22 der Rahmenlängsträger 2, 3 angeordnet werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugfahrgestells auf der Grundlage von Va­ riantencodes, die verschiedene Fahrzeug- und Fahrzeugkomponentenparameter einschließlich z. B. Gesamtlänge des Fahrzeugs, Lage der Anhängerkupplung und Länge des Aufbaus beschreiben, wobei das Fahrzeugfahrgestell einen Rahmen mit zumindest einem in Fahrzeuglängsrichtung angeordneten Rahmenlängsträger (2, 3) und zur Befestigung verschiedener Fahrzeugkomponenten, wie einer Zugtraverse mit einer Anhängerkupplung, eines Ladung aufnehmenden Aufbaus in Form einer Pritsche, eines Kastens o. dgl., am Rahmenlängsträger dienende Befestigungsorga­ ne (5, 6, 10, 11, 14, 15, 16, 17) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

• - Bestimmung der Lage jedes, je eine Befestigungsplatte (19) mit einer Lochmatrix (20) aufweisenden Befestigungsorgans (5, 6, 10, 11, 14, 15, 16, 17) auf dem Rahmen­ längsträger,
• - Bestimmung der Lage eines Bezugsloches eines für die Übertragung auf den Rahmenlängsträger (2, 3) vorgesehenen Lochbildes, dessen Löcher mit einem oder mehreren der Löcher jeder Lochmatrix (20) auf der gleichen Linie liegen sollen, auf dem Rahmenlängsträger,
• - Herstellung des Bezugsloches und der übrigen zum Lochbild gehörenden Löcher im Rahmenlängsträger (2, 3) sowie Montage der Befestigungsorgane in einer sich teilweise überdeckenden Konfiguration mit Hilfe von Verbindungen, z. B. Schrauben­ verbindungen (27), die jede durch auf der gleichen Linie liegende Löcher im Loch­ bild und durch eine oder mehrere Lochmatrizen (20) geführt sind.

2. Rahmen für ein Fahrzeugfahrgestell, bestehend aus zumindest einem in Fahr­ zeugsrichtung angeordneten Rahmenlängsträger (2, 3) und mehreren in Löchern im Rahmenlängsträger angeordneten Befestigungsorganen (5, 6, 10, 11, 14, 15, 16, 17) für verschiedene Fahrzeugkomponenten,
dadurch gekennzeichnet, daß

• - jedes Befestigungsorgan (5, 6, 10, 11, 14, 15, 16, 17) eine Befestigungsplatte (19) umfaßt,
• - die Befestigungsplatten (19) der Befestigungsorgane so gestaltet sind, daß sie in einer sich zumindest teilweise überdeckenden Konfiguration gegeneinander anlie­ gen, und daß
• - jede Befestigungsplatte (19) eine Anzahl von Löchern (21) aufweist, die zu einer Lochmatrix (20) gehören, welche so gestaltet ist, daß die Befestigungsplatten (19) in einer von mehreren, im Verhältnis zueinander unterschiedlichen Positionen ange­ ordnet sind, in welchen jeweils mindestens zwei solcher Löcher (21) in jeder Befesti­ gungsplatte (19) mit zwei solcher Löcher (21) einer anderen Befestigungsplatte (19) fluchten.

3. Rahmen gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (21) der Lochmatrix (20) entlang einer geraden Linie in gleicher Teilung, d. h. mit dem glei­ chen Abstand (v1, h1) zwischen jedem Loch (21), so angeordnet sind, daß sich überdeckende Befestigungsplatten (19) im Verhältnis zueinander entlang dieser Lochlinie in diesem Abstand (v1, h1) entsprechenden Schritten versetzbar sind.

4. Rahmen gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochmatrix mehrere solcher paralleler Lochlinien aufweist, in die in gleichmäßiger Teilung, d. h. mit dem gleichen Abstand (v1, h1) zwischen jeder Lochlinie, so angeordnet sind, daß sich überdeckende Befestigungsplatten (19) im Verhältnis zueinander im rech­ ten Winkel zu den Lochlinien in dem Abstand (v1, h1) zwischen den Lochlinien ent­ sprechenden Schritten versetzbar sind.

5. Rahmen gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß alle Befestigungsplatten (19) mehrere Löcher mit gleicher Lochmatrix (20) aufwei­ sen.

6. Rahmen gemäß einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenlängsträger (2, 3) ein Lochbild (22) mit mehreren Löchern (23) aufweist, die auf solche Weise angeordnet sind, daß zumindest zwei Löcher (23) auf der glei­ chen Linie liegen, wie Löcher (21) in der Lochmatrix (20) jeder Befestigungsplatte (19).

7. Rahmen gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsor­ gane an den Rahmenlängsträgern (2, 3) mit Schraubenverbindungen (27) befestigt sind, die durch mindestens zwei nebeneinander liegende Löcher (21, 23) in den Lochmatrizen (20) und dem Lochbild (22) geführt sind.

8. Rahmen gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochbild (22) am hinteren Ende des Rahmenlängsträgers (2, 3) angeordnet ist.

9. Rahmen gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrzeugkom­ ponenten mindestens mehrere von Ladung aufnehmenden Aufbau (4) in Form einer Pritsche, eines Kastens o. dgl., Zugtraverse (7), Unterfahrschutz (9), Ladebordwand, Hebevorrichtung und Konsole (12, 13) für Rücklichter, Kennzeichenschilder u. dgl. umfassen.

10. Rahmen gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mehrere der Befestigungsplatten (19) im wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.