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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugfahrgestells gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie einen Rahmen für ein Fahrzeuggestell gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2.
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Stand der Technik
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Bei schwereren Kraftfahrzeugen wie Lastkraftwagen und ähnlichen Fahrzeugen wird häufig das Fahrzeugfahrgestell von einem Fahrzeughersteller an einen Aufbauhersteller geliefert, der darauf einen zur Aufnahme von Ladung vorgesehenen Aufbau, z. B. eine Pritsche, einen geschlossenen Aufbau, einen Behälter usw. aufbaut. Die Montage des gewünschten Aufbaus erfolgt somit erst nach der Auslieferung vom Fahrzeughersteller durch besondere Unternehmen, die sich auf eine solche Aufbaumontage spezialisiert haben. Um bei einem solchen Fahrzeugfahrgestell die Montage jedes beliebigen Typs eines zur Aufnahme von Ladung vorgesehenen Aufbaus zu gestatten, wird das Fahrgestell gewöhnlich mit überlangen, d. h. nicht abgelängten Rahmenlängsträgern geliefert. Die Fahrzeugfahrgestelle für solche schwereren Fahrzeuge sind bei Auslieferung vom Fahrzeughersteller mit einer Reihe von Fahrzeugkomponenten wie Zugtraverse, Unterfahrschutz, Rücklichtkonsolen usw. ausgestattet. All diese Fahrzeugkomponenten weisen unterschiedliche Typen von Halterungen auf und sind mehr oder weniger in zufälliger Anordnung am hinteren Überhang der Rahmenlängsträger befestigt.
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Bei der nachfolgenden Aufbaumontage müssen zuerst all die genannten Fahrzeugkomponenten wieder abgebaut werden. Danach werden die Rahmenlängsträger auf eine dem gewünschten Aufbau, dem Typ von Anhängerkupplung, der Länge des Anhängers usw. angepasste Länge abgelängt. Im Anschluss hieran werden in den Rahmenlängsträgern neue Löcher für die Aufbauhalterungen und die übrigen, für einen Anbau am Überhang der Rahmenlängsträger vorgesehenen Fahrzeugkomponenten erzeugt. Die Halterungen des Aufbaus und der übrigen Fahrzeugkomponenten müssen hierbei nebeneinander an den Rahmenlängsträgern befestigt werden, was in vielen Fällen dazu führt, dass entweder der Platz sehr knapp ist oder alle gewünschten Fahrzeugkomponenten nicht oder nicht an der günstigsten Stelle angeordnet werden können. In einigen Fällen muss auch der Aufbauhersteller, um alle gewünschten Fahrzugkomponenten anbauen zu können, nach und nach neue, für jedes Fahrzeug individuelle Halterungen anfertigen, die dem nach dem Ablängen noch verfügbaren Platz angepasst werden.
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Aus dem Dokument
EP 0 591 715 A2 ist ein modularer Aufbau eines Rahmens für ein Nutzfahrzeug bekannt. Das mittlere Modul des Fahrgestellrahmens umfasst jeweils obere und untere Träger-Teile, die jeweils über Querträger miteinander verbunden sind. Weiterhin ist bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass an den einander zugewandten Enden der Längsträger-Abschnitte der miteinander zu verbindenden Module Anschlussplatten mit Vorkehrung für die Durchführung von Schraub- oder Nietverbindungen vorgesehen sind. Zusätzlich können an den Träger-Teilen des mittleren Moduls seitlich Winkelhalter als Träger für Kraftstoff- und/oder Druckluftbehälter, Batteriekästen, Staukästen und dergleichen angebracht sein. Daneben können auch seitliche Unterfahrschutzschilde tragende Halter außenseitig an den Träger-Teilen angebracht sein, die über Energieabsorber an den Haltern abgestützt sind.
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Durch die modulare Bauweise ist es zwar in einem begrenzten Rahmen möglich, den Nutzfahrzeugrahmen auf unterschiedliche Bedürfnisse flexibel anzupassen, jedoch wird durch eine Anordnung zusätzlicher Elemente, wie beispielsweise der Halterungen für Batteriekästen und für Unterfahrschutzschilde, eine Mindestlänge des diese tragenden Moduls erforderlich.
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Das Dokument
GB 1 512 712 offenbart ebenfalls einen Fahrzeugrahmen für ein Lastfahrzeug. Bei diesen sind zwei Längsträger über Querträger miteinander verbunden. Zusätzlich weist der Rahmen zwei Unterrahmen auf, die mit dem Hauptrahmen seitlich verbunden werden. An diesen Unterrahmen sind unter anderem Halterungen für weitere Fahrzeugkomponenten befestigt.
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Zweck der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben angegebenen Nachteile zu überwinden und ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrahmens sowie einen Fahrzugrahmen bereitzustellen, durch das bzw. durch den der zur Fertigstellung des Fahrzeuges erforderliche Zeit- und Kostenaufwand insgesamt verringert ist.
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Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die im Anspruch 1 angegebenen Schritte umfasst, und mit einem Fahrzugrahmen gelöst, der die im Anspruch 2 angegebenen Merkmale aufweist.
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Durch die Ausstattung aller Halterungen mit einer Befestigungsplatte, die in einer Lochmatrix angeordnete Löcher aufweist, können die wenigstens zwei Befestigungsorgane in einer sich überdeckenden Konfiguration angeordnet werden, wodurch wertvoller Platz auf den Überhängen der Rahmenlängsträger eingespart werden kann. In einer Ausführungsform sind die Löcher der Lochmatrix in gleichmäßiger Teilung entlang einer geraden Linie angeordnet, so dass Befestigungsplatten, die sich überdecken, schrittweise relativ zueinander entlang dieser Lochlinie versetzt werden können. In einer weiteren Ausführungsform weisen die Befestigungsplatten mehrere solcher parallelen Lochlinien auf, die mit gleichmäßiger Teilung so angeordnet sind, dass sich überdeckende Befestigungsplatten schrittweise relativ zueinander in einer rechtwinklig zu den Lochlinien liegenden Richtung versetzt werden können. Jede Fahrzeugkomponente kann demzufolge in einer ganzen Reihe von sowohl in Längs- als auch in Querrichtung unterschiedlichen Positionen angeordnet werden. Die einzelnen Positionen sind individuell für jede Fahrzeugkomponente wählbar, so dass jede Fahrzeugkomponente unabhängig von der Anordnung der anderen Fahrzugkomponenten angeordnet werden kann. Darüber hinaus vereinfacht sich die Herstellung der Löcher im Lochbild in den Rahmenlängsträgern, wenn jede Halterung eine Lochmatrix mit dem gleichen Lochmuster aufweist, weil allein durch die Bestimmung der Lage eines Bezugsloches die Lage der übrigen Löcher im Lochbild auf einfache Weise bestimmt werden kann. Desweiteren können hierdurch alle erforderlichen Löcher bereits vom Fahrzeughersteller vorgesehen werden, so dass der Aufbauhersteller lediglich die Fahrzeugkomponenten mit z. B. einer Schraubenverbindung in den vorhandenen Löchern befestigen muss. Daraus ergibt sich demzufolge für den Fahrzeughersteller die Möglichkeit, ein stärker kundenangepasstes Produkt zu liefern. Außerdem kann die Anzahl erforderlicher Teile niedrig gehalten werden, wenn alle Befestigungsplatten identisch sind, wodurch die Halterungen eine stärker standardisierte Ausführung erhalten. Bei einer Fahrzeugkomponente kann zudem ein und das gleiche Befestigungsorgan für alle erdenklichen Anordnungen derselben benutzt werden.
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Kurzbeschreibung der Figuren
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigt:
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1 ein Fahrzeug in Rückansicht,
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2 den hinteren Teil eines Rahmenlängsträgers und ein zur Montage an diesem vorgesehenes Befestigungsorgan,
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3 einen Rahmenlängsträger und Befestigungsorgane für verschiedene Fahrzeugkomponenten in Rückansicht,
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4 einen Rahmenlängsträger mit Befestigungsorganen für verschiedene Fahrzeugkomponenten, und
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5–7 verschiedene Beispiele für Anordnungen von Befestigungsorganen am Rahmenlängsträger.
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Beschreibung von Ausführungsbeispielen
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In 1 ist ein Lastkraftwagen 1 in Rückansicht dargestellt, der einen Rahmen mit zwei Rahmenlängsträgern 2 und 3 aufweist. Auf dem Fahrzeug 1 ist ein zur Aufnahme von Ladung vorgesehener Aufbau 4, z. B. ein Kasten, ein Tank, eine Pritsche usw., aufgebaut. Der Aufbau 4 ist an den Rahmenlängsträgern 2, 3 mit Hilfe einer Anzahl von Befestigungsorganen 5, 6 für jeden Rahmenlängsträger 2, 3 befestigt. Zwischen den Rahmenlängsträgern 2 und 3 ist eine Zugtraverse 7 angeordnet, an der eine Anhängerkupplung 8 angebaut ist. Außerdem weist das Fahrzeug einen Unterfahrschutz 9 auf, der mit Befestigungsorganen 10 und 11 an den Rahmenlängsträgern 2 und 3 angebaut ist. Schließlich ist an den Rahmenlängsträgern 2, 3 je eine Konsole 12, 13 mit je einem Befestigungsorgan 14, 15 montiert. Die Konsolen 12 und 13 dienen in erster Linie zur Aufnahme der verschiedenen Rücklichter, es können daran jedoch auch Kennzeichenschilder, Werbeschilder usw. befestigt werden.
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In 2 sind die Befestigungsorgane einzelner Fahrzeugkomponenten und deren mögliche Anbringung am einen Rahmenlängsträger 3 dargestellt. Die Zugtraverse 7 weist ein Befestigungsorgan 16 zum innenseitigen Anbau am Rahmenlängsträger 3 auf. Gezeigt ist auch das eine Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 sowie das eine Befestigungsorgan 6 für den Aufbau 4. Schließlich ist noch das Befestigungsorgan 15 für die eine Rücklichtkonsole 13 abgebildet. Die einzelnen Befestigungsorgane 16, 11, 6 und 15 sind, wie aus 2 hervorgeht, in einer sich überdeckenden Konfiguration angeordnet.
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In 3 ist, in Rückansicht, die Anordnung der Befestigungsorgane der einzelnen Fahrzeugkomponenten an den Rahmenlängsträgern 2 und 3 dargestellt. In diesem Fall sind die einzelnen Befestigungsorgane sich teilweise überdeckend angebaut. Um die Herstellung der Zugtraverse 7 in einer einzigen Ausführung und jedenfalls nur in einer einzigen Längenvariante zu ermöglichen, sind Scheiben 18 zwischen dem Befestigungsorgan 16 und der Zugtraverse 7 sowie zwischen dem Befestigungsorgan 17 und der Zugtraverse 7 angeordnet. Auf der Außenseite und die Befestigungsorgane 16, 17 überdeckend befinden sich die Befestigungsorgane 10, 11 für den, in 3 nicht dargestellten, Unterfahrschutz 9. Im linken Teil von 3 ist gezeigt, wie das Befestigungsorgan 6 des Aufbaus 4 am Rahmenlängsträger 3 angebaut sein und das Befestigungsorgan 15 der Rücklichtkonsole 13 überdecken kann, während im rechten Teil der Figur gezeigt ist, wie das Befestigungsorgan 5 des Aufbaus 4 am Rahmenlängsträger 2 angebaut sein und das Befestigungsorgan 10 des Unterfahrschutzes 9, das Befestigungsorgan 17 der unterhalb liegenden Zugtraverse 7 sowie das Befestigungsorgan 14 der Rücklichtkonsole 12 überdecken kann.
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In 2 sind mehrere, am Rahmenlängsträger 3 angeordnete Befestigungsorgane dargestellt. Jedes Befestigungsorgan hat eine im Wesentlichen ebene Befestigungsplatte 19, die eine Lochmatrix 20 mit mehreren und in mehreren Reihen angeordneten Löchern 21 aufweist. Die Löcher 21 in jeder Lochmatrix 20 sind in gleichmäßiger Teilung in jeder Richtung angeordnet, d. h. im gleichen Abstand v1, z. B. 60 mm, in vertikaler Richtung und im gleichen Abstand h1, z. B. 50 mm, in horizontaler Richtung voneinander. Die horizontalen Lochreihen sind dabei rechtwinklig im Verhältnis zu den vertikalen Lochreihen angeordnet. Die Befestigungsplatten 19 der einzelnen Befestigungsorgane sind standardisiert, d. h. die Befestigungsplatte 19 mit ihrer Lochmatrix 20 ist für jede Fahrzeugkomponente gleich ausgeführt, so dass die Befestigungsplatten 19 der einzelnen Fahrzeugkomponenten sich gegenseitig überdeckend angeordnet werden können und in einer solchen Konfiguration in bestimmten, dem Abstand zwischen den Löchern 21 entsprechenden Schritten im Verhältnis zueinander versetzt werden können. Ein solches relatives Versetzen kann sowohl in der Vertikal- als auch in der Horizontalrichtung stattfinden. Die Befestigungsplatten 19 haben außerdem vorteilhafterweise die gleiche Wanddicke. Weiterhin weist jeder Rahmenlängsträger 2, 3 ein Lochbild 22 mit einer Anzahl von Löchern 23 auf. Der Abstand zwischen den Löchern 23 ist fest und gleich den Abständen zwischen den Löchern 21 in der Lochmatrix 20 bei den Befestigungsplatten 19, z. B. 50 mm in der Horizontal- und 60 mm in der Vertikalrichtung. Wie aus 4 hervorgeht, ist die Befestigungsplatte für das Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 so angeordnet, dass sie das Befestigungsorgan 16 für die Zugtraverse 7 teilweise überdeckt. Um beim Befestigungsorgan 11 für den Unterfahrschutz 9 eine voll deckende Auflage gegen den Rahmenlängsträger 3 zu erzielen, ist eine Distanzscheibe 24 zwischen dieser Befestigungsplatte und dem Rahmenlängsträger 3 angeordnet. Außerdem ist die Befestigungsplatte für das Befestigungsorgan 15 der Rücklichtkonsole 13 so angeordnet, dass es das Befestigungsorgan 11, das Befestigungsorgan 16 und die Distanzscheibe 24 überdeckt. Die in 2 gezeigte Befestigungsplatte 19 des Befestigungsorgans 15 für die Rücklichtkonsole 13 ist erheblich dicker ausgeführt als die übrigen Befestigungsplatten und hat eine zylindrische Öffnung 25 sowie einen Spalt 26, so dass die Rücklichtkonsole 13 beispielsweise mit einer in 4 dargestellten Schraubenverbindung in einer beliebigen Drehstellung im Befestigungsorgan 15 angeordnet werden kann. In einer solchen Ausführung muss sich das Befestigungsorgan 15 bei einer Überdeckungskonfiguration ganz außen befinden. Das rechts in 3 gezeigte Befestigungsorgan 14 für die Rücklichtkonsole 12 ist statt dessen mit einer Befestigungsplatte von gleicher Dicke wie die übrigen Befestigungsplatten ausgeführt, und die eigentliche Rücklichtkonsole 12 kann sich nach außen in eine Entfernung von der Lochmatrix erstrecken, wodurch die Möglichkeit besteht, außerhalb des Befestigungsorgans 14 eine weitere Befestigungsplatte für eine Fahrzeugkomponente anzubringen. Wie aus 3 und 4 hervorgeht, sind alle Befestigungsorgane an den Rahmenlängsträgern mit Schraubenverbindungen 27, z. B. einer Schraube und einer Mutter, befestigt. Andere Verbindungsarten, z. B. Nietverbindungen, sind ebenfalls möglich. Durch die standardisierte Gestaltung der Befestigungsplatten 19 können die gleichen Schraubenverbindungen 27 bei allen Befestigungsorganen zur Anwendung kommen.
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In 5-7 ist anhand dreier verschiedener Beispiele A, B und C dargestellt, wie die Befestigungsplatten der einzelnen Befestigungsorgane an verschiedenen Stellen am Überhang des Rahmenlängsträgers 3 angebaut werden können. Im Beispiel A liegen zwei Distanzscheiben 24 übereinander an den Löchern 21 des Befestigungsorgans 14, die sich in Fahrzeuglängsrichtung zuvorderst befinden. Das Befestigungsorgan 16 für die Zugtraverse 7 ist in 5–7 auf der Innenseite des Rahmenlängsträgers angeordnet.
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Im Folgenden wird näher erläutert, wie die vorliegende Erfindung angewandt werden kann. Wenn ein Kunde ein Fahrzeug, d. h. ein Fahrzeugfahrgestell, beim Fahrzeughersteller bestellt, gibt er durch eine Anzahl von Variantencodes genau vor, wie das Fahrzeugfahrgestell für die Anlieferung bei einem Aufbauhersteller ausgeführt sein soll. Anhand dieser Variantencodes erfolgt die Festlegung einer Reihe verschiedener Fahrzeugparameter, wie Gesamtlänge des Fahrzeugs, Länge des Anhängers, Platzierung der Anhängerkupplung, Länge der Zugdeichsel, Länge des Ladung aufnehmenden Aufbaus, Platzierung einzelner Fahrzeugkomponenten, z. B. einer Rücklichtkonsole, eines Unterfahrschutzes, einer Zugtraverse, einer Ladebordwand, einer Hebevorrichtung usw. Hierbei müssen selbstverständlich die gesetzlich vorgeschriebene Gesamtlänge des Fahrzeugs eingehalten und die Ladefähigkeit maximal ausgenutzt werden. Bei der Bestimmung der Gesamtlänge müssen die Länge des Anhängers, Länge der Zugdeichsel, Länge des Ladung aufnehmenden Aufbaus 4, Lage der Zugtraverse 7 in der Fahrzeuglängsrichtung sowie die Platzierung der Anhängerkupplung 8 einbezogen werden.
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Ausgehend von den definierten Fahrzeugparametern wird dann die Lage eines Bezugsloches in den Rahmenlängsträgern 2, 3 relativ z. B. zur Lage der Hinterachse sowie zur Länge der Rahmenlängsträger 2, 3 festgelegt. Die Lage des Bezugsloches ist vor allem wichtig für die Bestimmung der Lage der Zugtraverse 7, die sich ja nach den unterschiedlichen Kundenwünschen in Bezug auf den an der Zugtraverse 7 anzubauenden Typ von Anhängerkupplung 8 richtet. Die Lage des Bezugsloches kann beliebig oder z. B. in Schritten von 10 mm bestimmt werden. Ausgehend von diesem Bezugsloch wird das Lochbild 22 in den Rahmenlängsträgern 2, 3 definiert und hergestellt. Bei der Bestimmung der Lage des Lochbildes 22 sind die anzubauenden Fahrzeugkomponenten und deren Platzierung zu berücksichtigen. Weiterhin wird anhand dieser Fahrzeugparameter die endgültige Länge der Rahmenlängsträger 2, 3 festgelegt und die Rahmenlängsträger 2, 3 werden auf diese Länge zugeschnitten. Abschließend erfolgt die Montage der einzelnen Befestigungsorgane an den Rahmenlängsträgern 2, 3 mit Schraubenverbindungen 27, die in einem oder mehreren Löchern 21 in den Befestigungsplatten 19 und in den Löchern 23 im Lochbild 22 der Rahmenlängsträger 22 der Rahmenlängsträger 2, 3 angeordnet werden.
