DE19542640A1 - Verfahren und System zum Betreiben von Formungs- und Gußanlagen - Google Patents

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrei­ ben automatischer Formungs- und Gußanlagen, wobei die Anla­ gen von der Art sind, deren Aufbau und Funktion im Oberbe­ griff von Anspruch 1 dargelegt ist.

Hintergrundtechnik

Bekanntlich sind Anlagen von der Art, auf die anfangs Bezug genommen wurde, in der Lage, Güsse mit einer hohen Arbeits­ leistung zu erzeugen, aber sie waren bis jetzt in bestimmter Hinsicht für Unregelmäßigkeiten relativ verwundbar, die in einem oder mehreren der Prozeßschritte auftraten, die suk­ zessive während des Betriebes der Anlage ausgeführt wurden.

Somit kann es vorkommen, daß, ohne daß es der Bediener so­ fort bemerkt, wenn der neu verbundene Formteil von dem Modell oder den Modellen freigegeben wird, um oder gegen welches es durch Zusammendrücken von Formsand gebildet worden ist, etwas von dem Formsand an dem Modell haftet, wo­ durch eine Ausnehmung in dem gebildeten Gußhohlraum erzeugt und unvermeidbar hervorgerufen wird, daß ein entsprechender Vorsprung auf dem Guß ausgebildet wird. Ein derartiger Guß kann natürlich weggeworfen und als Gußmetall wiederverwendet oder möglicherweise nachbearbeitet werden, aber die Situation ist schlechter, wenn die Ausnehmung unten in dem Gußhohlraum liegt und nach unten geöffnet ist, da es in diesem Fall sehr wahrscheinlich ist, daß das hineingegossene Metall aus der Form herausfließt und sich möglicherweise auf dem Förderer darunter verfestigt, was zu einer längeren Produktionsunterbrechung führt.

Fehlerhafte Güsse können auch auftreten, wenn irgendwelche verwendeten Kerne verschoben sind oder fehlen oder selbst auf die eine oder andere Weise fehlerhaft sind.

Offenbarung der Erfindung

Auf dem Hintergrund des vorstehenden ist das Ziel der Erfin­ dung, ein Verfahren von der Art zu schaffen, auf die anfangs Bezug genommen wurde, mit welchem es möglich ist, das Auf­ treten irgendwelcher Unregelmäßigkeiten mit Sicherheit und in einem derart frühen Zustand festzustellen, so daß es mög­ lich ist, zu verhindern, daß sie längere Betriebsunterbre­ chungen oder andere ernsthafte Probleme hervorrufen. Dieses Ziel wird erlangt, indem auf die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 dargelegte Weise verfahren wird. Durch Ausnützen moderner Bildformungstechnologie auf die dargelegte Weise, z. B. durch Verwenden sogenannter Videokameras, ist es möglich, eine kontinuierliche Überwachung der Prozesse auszuführen, in welchen Unregelmäßigkeiten, z. B. von der Art, auf die oben Bezug genommen wurde, auftreten können.

Die Erfindung betrifft auch ein System zum Ausführen des Verfahrens gemäß der Erfindung. Dieses System ist von der im Oberbegriff von Anspruch 7 dargelegten Art und gemäß der Erfindung ist wie im kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs 7 dargelegt aufgebaut und eingerichtet. Eine bevorzugte Aus­ führungsform für das System auf Basis des in der US-Patent­ veröffentlichung Nr. 5 054 538 offenbarten Systems ist in Anspruch 8 dargelegt.

Zusätzliche Ausführungsformen des Verfahrens und des Sy­ stems, deren Wirkungen - über das hinausgehend, was offen­ sichtlich ist - im folgenden detaillierten Teil der vorlie­ genden Beschreibung und der Zeichnung erläutert werden, sind in den Ansprüchen 2-6 bzw. 9-11 dargelegt.

Kurzbeschreibung der Zeichnung

Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:

Fig. 1 diagrammartig die Teile einer Anlage, die das System gemäß der Erfindung umfaßt, die zum Verständnis der Erfindung notwendig sind,

Fig. 2 ebenso diagrammartig, wie die Formen, die in der in Fig. 1 gezeigten Anlage verwendet werden, mit Markierungen versehen sind,

Fig. 3-6 ebenso diagrammartig einige der vorhandenen Möglichkeiten von an Modellen anhaftendem Formsand,

Fig. 7-10 verschiedene Möglichkeiten für fehlerhafte oder verschobene Kerne, und

Fig. 11 in der Form eines Blockdiagramms ein System gemäß der Erfindung, das durch Ausführen be­ stimmter Änderungen an einem vorher bekann­ ten System erzeugt wird.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Die in Fig. 1 gezeigte Anlage umfaßt in ihrem Ende, welches sich äußerst rechts in der Zeichnung befindet, eine Formungs­ presse, die von einem bekannten Typ sein kann, deren Haupt­ komponenten sind

• - sowohl eine Druckplatte 21, die in die Formungskammer 22 hinein und daraus heraus längs einer Grundplatte 22a durch die Kolbenstange 23 in einem Hydraulikzylinder (sonst nicht gezeigt) bewegbar ist, als auch
• - eine geschwenkte Druckplatte 24, wie durch einen Pfeil 25 gezeigt, die nach unten geschwenkt und in Richtung der Formungskammer 22 zu einer Position (nicht gezeigt) bewegt werden kann, in welcher sie gegenüber der Druckplatte 21 in einem Abstand steht, der gleich der Dicke einer Form ist, wobei die Druckplatte 21 dann in einer durch gepunk­ tete Linien gezeigten zurückgezogenen Position in der Formungskammer 22 steht.

In den Positionen der Druckplatte und der bewegbaren Druck­ platte wird eine Form oder ein Formteil zum Gießen aus Form­ sand (nicht gezeigt) erzeugt, der in die Formungskammer 22 mittels geeigneter Vorrichtungen (nicht gezeigt) eingeleitet worden ist, wobei der Formsand zwischen der Druckplatte 21 und der geschwenkten Platte 24 und den jeweils an diesen Platten befestigten Modellen 26 bzw. 27 zusammengedrückt wird. Entsprechend wird in den gezeigten Beispielen ein doppelter Formteil gebildet, der normalerweise die Form des Formteils 28 aufweist, der im gegenwärtigen Moment am näch­ sten an der Formungskammer 22 liegt.

Mittels eines Förderers (nicht gezeigt) werden die Formteile 28 in die Richtung des Pfeils 29 auf eine Eingießstation 30 zu und darin hinein befördert, in welcher geschmolzenes Me­ tall auf eine an sich bekannte Weise in die Gußhohlräume hin­ eingegossen wird, welche in den gegenseitig anstoßenden Formteilen 28 durch die Modelle 26 und 27 gebildet werden.

Aus der Eingießstation 30 werden die Formen weiter zu einer Herausnahmestation 31 befördert, in welcher die Güsse 32 von den Formteilen und irgendwelchen Kernen normalerweise durch Zerbrechen der Formteile und der Kerne freigegeben werden.

Was bis zu diesem Punkt mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben worden ist, ist im Prinzip Teil des Standes der Technik, der z. B. durch die automatischen Gußanlagen repräsentiert wird, die unter dem Handelsnamen DISAMATIC® bekannt sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt die Anlage auch eine Anzahl von Kameras, im gezeigten Beispiel 5, z. B. sogenannte Videokameras, nämlich:

• - eine erste Kamera 33 mit einem Blickfeld, das den Bereich umfaßt, in welchem sich die geschwenkte Druckplatte 24 in ihrer nach unten geschwenkten Position (nicht gezeigt) be­ finden wird, wobei der Bereich in dieser nach unten ge­ schwenkten Position der geschwenkten Platte die "Rücksei­ te" des Formteils 28 am nächsten an der Formungskammer 22 liegt, d. h. die kürzlichst erzeugte ist, und der Formteil 28 einen Modelleindruck sowohl von dem Modell 26 als auch jedem Kern in dem Formteil aufweist,
• - eine zweite Kamera 34 mit einem Blickfeld, das die Vorder­ seite des kürzlichst erzeugten Formteils mit einem Modell­ eindruck des Modells 27 bevor die Form nach vorne durch die Druckplatte 21 bewegt wird, und - natürlich - das daran befestigte Modell 26, während der Rückwärtsbewegung der Druckplatte 21 in die Formungskammer umfaßt,
• - eine dritte Kammer 35 mit einem Blickfeld, das die Druck­ seite der geschwenkten Platte 24 mit der letzteren in ihrer nach oben geschwenkten Position, wie gezeigt, und - natürlich - das daran befestigte Modell 27 umfaßt,
• - eine vierte Kamera 36 zum Überwachen von Kernen in der Kernmaske der Kerneinsetzvorrichtung und schließlich
• - eine fünfte Kamera 37a und eine sechste Kamera 37b mit Blickfeldern, die Bereiche auf diesen Formteilen umfassen, welche Identifikationsmarken aufwiesen, die auf ihnen angeordnet waren, nachdem sie die Eingießstation 30 durch­ laufen hatten.

Es ist auch möglich, wärmeempfindliche Kameras (nicht ge­ zeigt) mit "Blickfeldern" zu verwenden, die Bereiche mit hei­ ßen Formen und/oder Güssen umfassen und in der Lage sind, "thermische Abbildungen" der betreffenden Bereiche zu bil­ den, insbesondere hinsichtlich der Zufuhr von Steuerdaten für die Herausnahmeeinheit.

Nun zu Fig. 11 als ein Beispiel dafür, wie die in Fig. 1 gezeigte Ausrüstung ein Teil einer automatisch arbeitenden Formungs- und Gußanlage von der Art bilden kann, die in der US-Patentveröffentlichung Nr. 5 054 538 offenbart ist, auf die anfangs Bezug genommen wurde.

Somit umfaßt die in Fig. 11 gezeigte Anlage

• - eine Formungsstation 01, die in dem gezeigten Beispiel mit einer Kerneinsetzvorrichtung 02 integriert ist,
• - die Kameragruppe 03, wie gemäß der Erfindung vorgeschla­ gen, und welche die ersten bis vierten Kameras 33-36 um­ faßt, die mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben sind,
• - eine Modellreinigungsstation 04 gemäß der Erfindung, die zur Verwendung bei der Reinigung von Modellen vorgeschla­ gen wird, wenn sie bestimmte Signale auf Basis von Bild­ information von der Kameragruppe 03 empfängt,
• - eine Eingießstation 05 entsprechend der in Fig. 1 gezeig­ ten Eingießstation 30, die ausgelegt ist, geschmolzenes Me­ tall in Gußhohlräume in Formen (nicht gezeigt) hineinzugie­ ßen, die in Form eines sogenannten Gußstrangs befördert werden auf
• - einen Formförderer 06 durch
• - eine Formmarkierungsstation 07 und von dort zu
• - einer Formidentifizierungsstation 09, in welcher die For­ men mittels der Markierungen identifiziert werden, mit denen sie in der Formmarkierungsstation 07 versehen worden sind, und schließlich zu
• - einer Herausnahmestation 10 entsprechend der in Fig. 1 ge­ zeigten Herausnahmestation 31, in welcher die Güsse, wie mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben, freigegeben werden.

Beim Verlassen der Herausnahmestation 10 werden die Güsse sortiert und in zwei Kategorien unterteilt, wobei die letzte­ ren entweder zu

• - einer Gußmarkierungsstation 11 für Güsse in der Kategorie, die nicht wegzuwerfen sind, oder
• - einer Wiedergewinnungsstation 12, von welcher fehlerhafte Güsse zu der Eingießstation 05 in der Form geschmolzenen Metalls unter Verwendung einer geeigneten Ausrüstung (nicht gezeigt) zurückgeführt werden.

Güsse, die in der Markierungsstation 11 mit Markierungen ver­ sehen worden sind, werden zu einer Schleifstation 19 beför­ dert, in welcher Gußnähte, Gräte und Überschußmaterial, mög­ licherweise auch andere ungewollte Vorsprünge, durch Schlei­ fen entfernt werden.

Der Betrieb der in Fig. 11 gezeigten und bis zu diesem Punkt beschriebenen Stationen wird mittels eines automati­ schen Steuersystems gesteuert, welches umfaßt

• - einen Parameterrekorder 13, der ausgelegt ist, Daten von der Formungsstation 01, der Kameragruppe 03 und der Form­ identifizierungsstation 09 sowohl durch Leiter oder andere Signalisierungsverbindungen 0113, 0313 bzw. 0913 als auch von einer Dateneingabeeinheit 16 zu empfangen, mit welcher Daten in das System eingegeben werden können,
• - einen Computer 14, der ausgelegt ist, mit dem Parameterre­ korder 13 zusammenzuwirken, und
• - eine Steuereinheit 15, die Steuersignale an die Formungs­ station 01, die Modellreinigungsstation 04, die Eingieß­ station 05, die Formmarkierungsstation 07, die Herausnahme­ station 10, die Gußmarkierungsstation 11 und die Schleif­ station 19 durch Leiter 1501, 1504, 1505, 1507, 1510, 1511 bzw. 1519 senden kann.

Weiter ist der Computer 14 durch Leiter 1417 und 1418 verbun­ den mit sowohl

• - einer Anzeigeeinheit 17, z. B. einem Bildschirm, der den Be­ diener über den momentanen Betriebszustand des Systems in­ formiert hält, als auch
• - einer Statistikeinheit 18, die ausgelegt ist, Daten von dem Computer 14 statistisch zu verarbeiten, z. B. hinsicht­ lich der Feststellung der Frequenz von verschiedenen Feh­ lern.

Die Anzeigeeinheit 17 kann auch ausgelegt sein, eine Bild­ sequenz von jeder Kamera zu zeigen, der eine Anzeige von Vergleichsergebnissen mittels einer optischen Fehlermar­ kierung oder Einrahmung von detektierten Fehlern überlagert ist.

Die Fig. 3 und 4 zeigen diagrammartig Abbildungen, die durch die erste Kamera 33 mit der geschwenkten Platte 24 in ihrer nach unten geschwenkten Position (nicht gezeigt) oder durch die zweite Kamera 34 in der Position der Druckplatte 21 wie gezeigt aufgenommen sein könnten. Die Fig. 3 und 4 zeigen vier identisch geformte Modelle A, B, C und D, die entsprechend den Platz einnehmen, der durch das Modell 27 oder das Modell 26 in Fig. 1 eingenommen wird. Fig. 3 zeigt, wie ein kleiner Sandkörper 38 auf dem Modell B beob­ achtet worden ist, wobei dies entsprechend das Vorhandensein eines entsprechenden Eindrucks in der Form anzeigt, die unter Verwendung dieses Modells gebildet worden ist, was wie­ der dazu führt, daß der entsprechende Guß einen ungewollten Vorsprung entsprechend dem Sandkörper 38 aufweisen wird.

In dem Parameterrekorder 13 und/oder dem Computer 14 werden die Bilddaten entsprechend Fig. 3 mit "idealen" Bilddaten verglichen, die von der Dateneingabeeinheit 16 eingegeben werden, und das Programm, das den Vergleich und die Analyse der letzteren ausführt, kann z. B. derart ausgelegt sein, daß kein Signal an die Eingießstation 05/30 gesendet wird, um den betreffenden Gußhohlraum nicht einzugießen, sondern Sig­ nale und/oder Bilddaten an die Anzeigeeinheit 17, um den Bediener zu warnen, und an die Herausnahmeeinheit 31 gesen­ det werden mit Daten, die die Position und den Zustand des fehlerhaften Gusses betreffen, so daß der letztere abhängig vom Ausmaß des Fehlers entweder durch die Gußmarkierungssta­ tion 11 zu der Schleifstation 19 oder zu der Wiedergewin­ nungsstation 12 mit Hinblick auf eine Rückführung zum Gußme­ tall befördert wird. Ein Signal wird auch an die Modell­ reinigungsstation 04 gesendet, um den Sandkörper 38 zu entfernen.

Fig. 4 ist eine Abbildung, die Fig. 3 entspricht aber eine viel ernstere Situation zeigt, in welcher ein Sandkörper 39, der auf dem unteren Teil des Modells C gefunden worden ist, andeuten kann, daß der Guß an der entsprechenden Stelle zu einem derartigen Grad geschwächt ist, daß das Gußmetall die Form an dieser Stelle durchdringen kann. In so einem Fall werden auch Signale, um den Bediener zu warnen, an die Ein­ gießstation, um ein Eingießen auszulassen, und an die Modell­ reinigungsstation 04 gesendet, um den Sandkörper 39 zu entfernen.

Fig. 5 zeigt eine Modellplatte mit einem Modell, an welchem ein Sandkörper 40 haftet. Dieser durch diesen Sandkörper hervorgerufene Fehler wird nicht hinreichend groß sein, um zu veranlassen, daß der betreffende Guß weggeworfen wird, aus welchem Grund - entsprechend der in Fig. 3 gezeigten Si­ tuation - kein Signal an die Eingießstation gesendet wird, ein Eingießen auszulassen, sondern relevante Signale an die Herausnahmestation 10 und die nachfolgenden Stationen 11 und 19 gesendet wird, daß das notwendige Nachschleifen auszufüh­ ren ist, um den Guß annehmbar zu machen. In diesem Fall wird auch ein Signal zur Modellreinigungsstation 04 gesendet, um den Sandkörper 40 zu entfernen.

Fig. 6 zeigt eine Modellplatte mit einem Modell, auf wel­ chem ein sehr großer Sandkörper 41 erscheint, der natürlich anzeigt, daß die gebildete Form zur Verwendung ungeeignet ist. Aus diesem Grund wird ein Signal an die Eingießstation, ein Eingießen aus zulassen, und an die Modellreinigungs­ station, den Sandkörper 41 zu entfernen, und weiter am die Statistikeinheit 18 gesendet, daß ein Guß fehlen wird.

Die Fig. 7-10 zeigen diagrammartig verschiedene mögliche Abbildungen eines Formteils 28, in welchem eine Anzahl von Kernen angeordnet ist.

Fig. 7 zeigt eine Situation, in welcher ein Kern 42 in einer falschen Position liegt, während Fig. 8 eine Situa­ tion zeigt, in welcher ein Kern 43 fehlerhaft ist. In beiden Fällen wird ein Signal an die Eingießstation gesendet, ein Eingießen aus zulassen, ein Warnsignal wird an den Maschi­ nenbediener gesendet und ein Signal wird-an die Statistikein­ heit 18 gesendet, daß ein Guß fehlen wird.

Fig. 9 stellt eine Situation dar, die auch in Fig. 1 ge­ zeigt ist, nämlich, daß ein Kern 44 buchstäblich verlorenge­ gangen ist. In einer derartigen Situation wird der Computer 14 den Betrieb des Systems unterbrechen und ein Warnsignal auf der Anzeigeeinheit 17 erzeugen, da ein lose auf dem Grund der Formungskammer 22 liegender Kern einen normalen Be­ trieb unmöglich machen wird.

Schließlich zeigt Fig. 10 eine Situation, in welcher Kerne, von welchen ein Kern 45 in einer falschen Position liegt, in einem Formteil 28 angeordnet worden sind, daß unter Verwen­ dung von vier identisch geformten Modellen, z. B. wie die Modelle A, B, C und D in den Fig. 3 und 4, erzeugt worden ist. In diesem Fall wird das Steuersystem grob auf die gleiche Weise wie oben mit Bezug auf Fig. 3 reagieren, wie auch in diesem Fall drei fehlerlose Güsse und ein fehler­ hafter Guß erzeugt werden. Infolge der asymmetrischen Anordnung des Kerns 45 wird es jedoch nicht möglich sein, den fehlerhaften Guß "wiederherzustellen".

Fig. 2 zeigt diagrammartig und in einer Drauf- und Seitenan­ sicht ein Teil des Formstrangs, der aus Formteilen 28 be­ steht, wobei anzumerken ist, daß dieser Teil des Formstrangs stromabwärts von der Eingießstation 30 liegt. Mittels der Formmarkierungsstation 07, die allein in Fig. 11 gezeigt ist, wird eine Anzahl von Markierungen 46, die die Form klei­ ner Aufschriften oder Kennzeichen aufweisen können, auf der Oberseite der Formteile 28 angeordnet, die mit Markierungen zu versehen sind, wobei die letzteren für jeden Formteil die relevanten Daten enthalten, die durch die Steuereinheit 15 zugeführt werden. Wenn - was zu bevorzugen ist - die bevor­ zugten Daten für die individuellen Formteile 28 in Form von Datenfiles vorhanden sind, die den individuellen Formteilen zugeordnet sind und dem Computer 14 in einer "Wartesschlan­ ge" zugeführt werden, brauchen die Markierungen 46 diese Daten nicht zu enthalten, sondern lediglich Daten über ihre Anzahl in der Folge des betreffenden Formteils. Der untere Teil von Fig. 2 zeigt, wie es möglich ist, die Zahlen in den Seiten der Formteile in der Form einer entsprechenden Anzahl von Linien zu beschriften.

Zusätzlich zum Analysieren der auftretenden Fehler kann die Statistikeinheit 18 zum Speichern von Information verwendet werden, die die erzeugten individuellen Güsse betrifft, was es zu einem irgendeinem späteren Zeitpunkt möglich macht, Information über z. B. Güsse abzurufen, die sich als unfähig die Spezifikationen zu erfüllen, z. B. wegen versteckter Fehler, erwiesen haben. Ebenso können Bildsequenzen von den Kameras elektrisch auf bekannte Weise gespeichert und/oder in Echtzeit an Computer und/oder Bildschirme, die in "strate­ gischen" Positionen angeordnet sind, übertragen werden, in welchen sie leicht durch den Bediener und/oder seinem/ihrem Vorgesetzten überwacht werden können.

Das beschriebene Beispiel umfaßt lediglich eine einzige For­ mungs- und Gußanlage, die durch ein automatisches Steuer­ system gesteuert wird, aber die Erfindung schließt auch eine Gruppe mit ein, die aus zwei oder mehreren derartigen Formungs- und Gußanlagen besteht, die durch ein gemeinsames Steuersystem gesteuert werden.

Zusammenfassend ist in einer automatisch arbeitenden Formungs- und Gußanlage von der Art, die unter anderem eine Formungsstation (01) zum Erzeugen von Formen (nicht gezeigt) durch Zusammendrücken von Formsand, eine Eingießstation (05) und eine Herausnahmestation (10) umfaßt, das neue Hauptmerk­ mal eine oder eine Anzahl von Videokameras (03, 09), die einen oder eine Anzahl von Prozeßschritten und/oder die Ergebnisse derselben bezeichnen, wobei die entsprechende Bildinformation an zentrale Steuermittel (13, 14, 15) über­ tragen wird, in welchen die Bildinformation mit "idealer" Bildinformation verglichen wird, z. B. Bildinformation, die zuvor und auf Basis eines richtig fortschreitenden Prozeß­ schrittes eingelesen wird, und welche auf der Basis der Ergebnisse des Vergleichs die beeinflußten Stationen derart steuern, daß unerwünschte Betriebszustände oder fehlerhafte Güsse vermieden werden.

Bezugszeichenliste

01 Formungsstation
02 Kerneinsetzvorrichtung
03 Kameragruppe
04 Modellreinigungsstation
05 Eingießstation
06 Formförderer
07 Formmarkierungsstation
08 Werkzeugplanung
09 Formidentifizierungsstation
10 Herausnahmestation
11 Gußmarkierungsstation
12 Wiedergewinnungsstation
13 Parameterrekorder
14 Computer
15 Steuereinheit
16 Dateneingabeeinheit
17 Anzeigeeinheit
18 Statistikeinheit
19 Schleifstation
"0113" bedeutet Verbindung von 01 nach 13, etc.
21 Druckplatte
22 Formungskammer
22a Grundplatte
23 Kolbenstange
24 geschwenkte Druckplatte
25 Pfeil
26 Modell
27 Modell
28 Formteil
29 Pfeil
30 Eingießstation
31 Herausnahmestation
32 Guß
33 erste Kamera
34 zweite Kamera
35 dritte Kamera
36 vierte Kamera
37a fünfte Kamera
37b sechste Kamera
38 Sandkörper
39 Sandkörper
40 Sandkörper
41 Sandkörper
42 Kern
43 Kern
44 Kern
45 Kern
46 Markierung

Claims (14)

1. Verfahren zum Betreiben automatischer Formungs- und Guß­ anlagen von der Art, welche umfaßt

• a) eine Formungsstation (01), die ausgelegt ist, parti­ kelförmiges Material, insbesondere Formsand, gegen we­ nigstens ein Modell zu drücken, um eine Form oder ein Formteil mit wenigstens einem Gußhohlraum zu bilden, dessen Form wenigstens Teilen des zu erzeugenden Gus­ ses entspricht,
• b) möglicherweise eine Kerneinsetzstation (02), die mög­ licherweise ein Teil der Formungsstation (01) ist und die ausgelegt ist, Kerne an geeigneten Stellen in den Gußhohlräumen anzuordnen,
• c) eine Eingießstation (05), die ausgelegt ist, flüssi­ ges Metall in die Formen einzugießen, welche von der Formungsstation, möglicherweise auch von der Kernein­ setzstation kommen, und sowohl
• d) eine Herausnahmestation (10), in welcher die von der Eingießstation (05) kommenden Formen behandelt werden, um die Güsse freizugeben, als auch
• e) Beförderungsmittel zum Befördern der in der Formungs­ station erzeugten Formen oder Formteile nacheinander durch die verbleibenden Stationen,

dadurch gekennzeichnet,

• f) daß wenigstens einer der Vorgänge, der in wenigstens einer der Stationen ausgeführt wird, direkt oder indi­ rekt mittels wenigstens einer Kamera (03, 09) über­ wacht wird, die derart angeordnet ist, daß ihr Blick­ feld den betreffenden Prozeß und/oder ein Ergebnis desselben einschließt, und ausgelegt ist, eine Bildin­ formation entsprechend dem, was sie beobachtet hat, zu erzeugen,
• g) daß für jeden Vorgang und/oder jedes Ergebnis dessel­ ben die Bildinformation mit Bildinformation ver­ glichen wird, die zuvor eingelesen worden ist und der gewünschten Sequenz von Ereignissen und/oder dem Ergebnis des Vorganges entspricht, und
• h) daß, wenn der Vergleich Unterschiede zeigt, die dar­ über hinausgehen, was zuvor als annehmbar entschieden worden ist, Anweisungen an die Station oder die Sta­ tionen ausgegeben werden, die wichtig sind für oder beeinflußt werden durch den Vorgang, um die Änderun­ gen auszuführen, die notwendig sind, um eine Beschädi­ gung nachfolgender Stationen und/oder Störung ihrer Funktion und/oder die Produktion unerwünschter fehler­ hafter Güsse zu verhindern.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

• a) daß wenigstens ein Modell bezeichnet wird, und die auf diese Weise gebildete Bildinformation mit der Bildinformation verglichen wird, die zuvor eingele­ sen worden ist und einem Modell der gleichen Form ohne irgendwelches daran haftendes Material ent­ spricht, und,
• b) wenn der Vergleich einen unannehmbaren Unterschied aufdeckt und
• b1) wenn nur ein einziges Modell vorhanden ist, Anwei­ sung an die Eingießstation ausgegeben wird, ein Eingießen des mittels des Modells ausgebildeten Gußhohlraumes aus zulassen, während,
• b2) wenn eine Anzahl von identisch geformten Modellen vorhanden ist und die Abweichungen in dem Modell oder den Modellen, die die Abweichungen aufweisen, innerhalb zuvor bestimmter Grenzen liegen, keine Anweisung an die Eingießstation ausgegeben wird, ein Eingießen auszulassen, wohingegen
• b3) in beiden Fällen Nachrichten an die Mittel, die die Produktion überwachen, gesendet werden, daß ein Guß fehlen wird, oder daß ein oder eine Anzahl von fehlerhaften Güssen erzeugt werden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn der Vergleich einen Unterschied aufdeckt, Anweisung an geeignete Reinigungsmittel ausgegeben wird, das bezeichnete Modell zu reinigen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3,
dadurch gekennzeichnet,

• a) daß wenigstens ein durch ein Modell gebildeter Hohl­ raum in wenigstens einem Formteil bezeichnet wird, und die so gebildete Bildinformation mit Bildinforma­ tion verglichen wird, die zuvor eingelesen worden ist und einem fehlerfreien Gußteil der gleichen Form, möglicherweise mit wenigstens einem darin angeordne­ ten Kern entspricht, und,
• b) wenn der Vergleich einen unannehmbaren Unterschied aufdeckt, Anweisung an die Eingießstation ausgegeben wird, ein Eingießen des mittels des Formteils gebil­ deten Gußhohlraumes oder Gußhohlräume aus zulassen und Nachrichten an die Mittel, die die Produktion über­ wachen, gesendet werden, daß eine Anzahl von Güssen entsprechend der Anzahl von Gußhohlräumen in dem bezeichneten Formteil fehlen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2-4, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn der Vergleich einen Unterschied aufdeckt, der in dem Intervall zwischen dem liegt, was unannehmbar ist und was unter der Bedingung einer geeigneten Nach­ bearbeitung des betreffenden Gusses oder der betreffen­ den Güsse annehmbar ist, Anweisung an geeignete Nachbearbeitungsmittel (19) ausgegeben wird, eine Nach­ bearbeitung auszuführen, die den Guß oder die Güsse in das Intervall zwischen den zulässigen Toleranzgrenzen bringt, wobei die Nachbearbeitungsmittel auf eine Weise in Abhängigkeit von der bezeichneten Position der durch den Vergleich aufgedeckten Unterschiede so gesteuert werden, daß nur die die Unterschiede zeigenden Teile des betreffenden Gusses oder der betreffenden Güsse verar­ beitet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5,
dadurch gekennzeichnet,

• a) daß, nachdem sie durch die Eingießstation gelaufen sind, die Formen mit visuell lesbaren Markierungen versehen werden,
• b) daß unmittelbar stromaufwärts der Herausnahmestation die Markierungen durch eine geeignete Kamera gelesen werden und
• c) daß die in der Herausnahmestation freigegebenen Güsse mit Markierungen versehen werden, die einen Informa­ tionsgehalt aufweisen, der bestimmt ist durch oder identisch ist mit dem Informationsgehalt in den visuell lesbaren Markierungen auf den betreffenden Formen.

7. System zum Betreiben automatischer Formungs- und Gußanla­ gen durch Ausführen des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1-6, wobei die Anlage die Art ist, welche umfaßt

• a) eine Formungsstation (01), die ausgelegt ist, parti­ kelförmiges Material, insbesondere Formsand, gegen we­ nigstens ein Modell zu drücken, um eine Form oder ein Formteil mit wenigstens einem Gußhohlraum zu bilden, dessen Form wenigstens Teilen des zu erzeugenden Gus­ ses entspricht,
• b) möglicherweise eine Kerneinsetzstation (02), die mög­ licherweise ein Teil der Formungsstation (01) ist und die ausgelegt ist, Kerne an geeigneten Stellen in den Gußhohlräumen anzuordnen,
• c) eine Eingießstation (05), die ausgelegt ist, flüssi­ ges Metall in die Formen einzugießen, welche von der Formungsstation, möglicherweise auch von der Kernein­ setzstation kommen, und sowohl
• d) eine Herausnahmestation (10), in welcher die von der Eingießstation (05) kommenden Formen behandelt werden, um die Güsse freizugeben, als auch
• e) Beförderungsmittel zum Befördern der in der Formungs­ station erzeugten Formen oder Formteile nacheinander durch die verbleibenden Stationen,

gekennzeichnet durch

• f) wenigstens eine Kamera (03, 09), die derart ange­ ordnet ist, daß ihr Blickfeld einen Vorgang, der in einer der Stationen ausgeführt wird und/oder das Ergebnis desselben umfaßt und ausgelegt ist, Bildinformation entsprechend dem, was sie beobachtet hat, zu erzeugen, sowohl
• g) Vergleichsmittel (13, 14), um die Bildinformation, die für jeden Vorgang und/oder Ergebnis desselben er­ zeugt worden ist, mit Bildinformation zu vergleichen, die zuvor entsprechend der gewünschten Sequenz von Ereignissen und/oder dem Ergebnis des Vorganges einge­ lesen worden ist, als auch
• h) Steuermittel (14, 15), die ausgelegt sind, das Ver­ gleichsergebnis auszuwerten, und, wenn der Vergleich Unterschiede aufdeckt, die über das hinausgehen, was zuvor als annehmbar entschieden worden ist, Anweisun­ gen an die Station oder die Stationen auszugeben, die wichtig sind für oder beeinflußt werden durch den Vorgang, um die Änderungen auszuführen, die notwendig sind, um eine Beschädigung nachfolgender Stationen und/oder Störung ihrer Funktion und/oder die Produk­ tion unerwünschter fehlerhafter Güsse zu verhindern.

8. System nach Anspruch 7 und von der Art, welche umfaßt,

• a) einen Parameterrekorder (13), der ausgelegt ist, Daten von wenigstens einer Arbeitsstation und/oder dieser zugeordneter Überwachungsmittel zu empfangen,
• b) eine Datenverarbeitungseinheit (14), die mit dem Pa­ rameterrekorder (13) verbunden und ausgelegt ist, Daten zu verarbeiten, die von dem letzteren empfan­ gen werden, und
• c) eine Steuereinheit (15), die mit der Datenverarbei­ tungseinheit (14) verbunden und ausgelegt ist, Steu­ ersignale an wenigstens eine Arbeitsstation in Abhän­ gigkeit von den Daten zu liefern, die von der Daten­ verarbeitungseinheit (14) empfangen werden,

dadurch gekennzeichnet,

• d) daß wenigstens ein Überwachungsmittel durch eine Ka­ mera (03, 09) gebildet wird, deren Ausgang oder Aus­ gänge mit dem Eingang oder Eingängen des Parameterre­ korders (13) verbunden ist/sind (0313, 0913),
• e) daß der Parameterrekorder (13) und/oder die Datenver­ arbeitungseinheit (14) umfaßt oder umfassen
• e1) Datenspeichermittel zum Speichern von von außerhalb eingelesener (1613) Bildinformation oder zuvor durch die Kamera oder Kameras erzeugter Bildinformation durch Bezeichnen eines richtig fortschreitenden Prozesses oder des Ergebnisses desselben,
• e2) Vergleichsmittel zum Vergleichen der von den Über­ wachungskameras (03, 09) kommenden Bildinformation mit der in den Datenspeichermitteln gespeicherten Bildinformation und
• e3) Entscheidungsmittel, die ausgelegt sind, auf Basis von von außen eingelesenen (1613) Entscheidungskrite­ rien zu entscheiden, ob das Ergebnis des Vergleichs eine Beeinflussung von wenigstens einer Arbeits­ station in der Anlage verlangt, und, wenn dies der Fall ist, wie, und um entsprechende Signale an die Steuereinheit (15) zu übertragen, und
• f) daß die Steuereinheit (15) ausgelegt ist, auf der Basis der von der Datenverarbeitungseinheit (14) emp­ fangenen Signale Steuersignale (über 1501, 1504, 1505, 1507, 1510, 1511, 1519) an die beeinflußten Arbeitsstationen (1, 4, 5, 7, 10, 11, 19) zu über­ tragen.

9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Parameterrekorder (13), die Datenverarbeitungs­ einheit (14) und die Steuereinheit (15) durch Teilfunk­ tionen gebildet sind, z. B. in der Form von Programmen, die permanent in einen Computer eingelesen worden sind, der vorzugsweise eine zugeordnete Dateneingabeeinheit (16) und eine Anzeigeeinheit (17) umfaßt.

10. System nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Anordnung derart, daß die Bildinformation von den Kameras in der Datenverarbeitungseinheit (14) durch optisches Markieren, z. B. Einrahmen, verarbeitet und auf einem oder einer Anzahl von Datenschirmen, z. B. in der Anzeigeeinheit (17) und/oder an "strategischen" Stellen angeordnet, gezeigt wird, an welchen sie durch das einbezogene Personal beobachtet werden kann.

11. System nach einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens eine Kamera umfaßt, die für thermische Strahlung empfindlich ist.