DE19530712A1 - Antivibrationselement zur Anordnung zwischen einer Motoreinheit und einer Griffeinheit - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Antivibrationselement zwischen einer Motoreinheit und einer Griffeinheit eines handgeführ­ ten Arbeitsgerätes, insbesondere einer Motorkettensäge, einem Trennschleifer oder dgl. nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 1.

Ein derartiges aus der DE 40 02 459 A1 bekanntes Anti­ vibrationselement besteht im wesentlichen aus einem hülsen­ förmigen, elastischen Grundkörper, dessen eines Ende in eine Aufnahme der Motoreinheit und dessen anderes Ende in eine Aufnahme der Griffeinheit eingreift. Die in den Auf­ nahmen liegenden Enden des Grundkörpers sind durch in die Endabschnitte axial eingreifende Stopfen fixiert, wobei ein zwischen den Endabschnitten liegender Dämpfungsabschnitt die Griffeinheit schwingungstechnisch von der Motoreinheit entkoppelt. Dieser montagefreundliche, einfache Aufbau eines Antivibrationselementes zeigt eine sehr gute Vibrati­ onsdämpfung bei guten Führungseigenschaften. Jedoch kann Materialalterung zu weicher werdenden Antivibrations­ elementen führen, wodurch die Führung des tragbaren, hand­ geführten Arbeitsgerätes gegebenenfalls beeinträchtigt sein kann. Reißt ein Grundkörper ab, ist zwar durch die verblei­ benden Grundkörper eine sichere Führung des Arbeitsgerätes weiter gewährleistet, jedoch sind die Führungseigenschaften verschlechtert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Anti­ vibrationselement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 der­ art weiterzubilden, daß auch bei weicher werdenden oder be­ schädigten, schwingungsdämpfenden elastischen Grundkörpern die Führungseigenschaften des Arbeitsgerätes selbst nicht wesentlich beeinträchtigt sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß nach den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Durch die axial unverlierbare, formschlüssige Kopplung der beiden den Grundkörper haltenden Stopfen durch ein den axialen Abstand zwischen den Stopfen überbrückendes Koppel­ glied ist neben der Verbindung über den Grundkörper eine Kopplung von Motoreinheit und Griffeinheit gegeben. Reißt im Extremfall der elastische Grundkörper ab, bleibt an der Stelle des Antivibrationselementes die Verbindung zwischen der Motoreinheit und der Griffeinheit über das Koppelglied erhalten, so daß trotz Abriß des Grundkörpers wesentliche Beeinträchtigungen des Führungsverhaltens des Arbeitsgerä­ tes nicht auftreten.

Für eine einfache, formschlüssige, axial unverlierbare Ver­ bindung zwischen den Stopfen besitzt das Koppelglied ein Verschlußglied, dem eine Schloßöffnung im gegenüberliegen­ den Stopfen zugeordnet ist. Dabei liegt das Koppelglied be­ vorzugt mit Spiel in der Schloßöffnung, so daß bei funktionstüchtigem Grundkörper keine mechanische Verbindung zwischen den Stopfen besteht, die eine Schwingungs­ übertragung bedingen könnte. Bevorzugt ist das Verschluß­ glied breiter als das Koppelglied ausgebildet.

Das Koppelglied ist zweckmäßig einteilig mit dem ihn tra­ genden Stopfen ausgebildet, wobei als Material des Stopfens und des Koppelgliedes Kunststoff bevorzugt ist. Insbeson­ dere ist ein zähelastischer Kunststoff für den Einsatzfall sehr gut geeignet, da dieser auch schwingungsdämpfende Ei­ genschaften aufweist. Selbst wenn über das Koppelglied eine mechanische Verbindung zwischen den Stopfen und damit zwi­ schen der Motoreinheit einerseits und der Griffeinheit andererseits hergestellt ist, bleibt zumindest eine Teil­ entkopplung von Motoreinheit zur Griffeinheit gewähr­ leistet. Dabei ist von Vorteil, daß die Stopfen selbst aus­ schließlich über den elastischen Grundkörper in der Aufnah­ me der Motoreinheit bzw. der Griffeinheit festgelegt sind, also insoweit schwingungsdämpfend in der jeweiligen Aufnah­ me gehalten sind.

Zur Erzielung eines sicheren Formschlusses entspricht be­ vorzugt die Länge des Schlitzes der Schloßöffnung dem Innendurchmesser des Schloßstopfens, wobei der Verschluß­ kopf entsprechend groß ausgebildet ist.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Aufbaus liegt darin, daß das Antivibrationselement von einer Stirnseite des Grundkörpers aus montierbar ist. So kann die eine Auf­ nahme ein Sackloch sein, welches im wesentlichen eine Tiefe aufzuweisen hat, die der axialen Länge des Stopfens und dem in der Aufnahme aufzunehmenden Endabschnitt des Grundkör­ pers entsprechen muß. Der Stopfen wird in das Sackloch ein­ gefädelt und der Endabschnitt darauf in die Aufnahme einge­ setzt. Nunmehr wird von der anderen Stirnseite des Grund­ körpers aus der Stopfen durch Eingriff in die Schloßöffnung in den Grundkörper eingezogen; der in der Aufnahme sitzende Endabschnitt des Grundkörpers ist durch den axial eingezo­ genen Stopfen fertig montiert.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weite­ ren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der ein nachfolgend im einzelnen beschriebenes Ausführungs­ beispiel der Erfindung dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 in Seitenansicht eine Motorkettensäge aus einer Mo­ toreinheit und einer über Antivibrationselemente angebundenen Griffeinheit,

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt durch einen elastischen, hülsenför­ migen Grundkörper des Antivibrationselementes nach Fig. 2,

Fig. 4 einen Schnitt durch einen Stopfen mit einem eintei­ lig angeformten Koppelglied,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4,

Fig. 6 eine Stirnansicht auf den Stopfen gemäß Pfeil VI in Fig. 4,

Fig. 7 eine Rückansicht auf den Stopfen gemäß Pfeil VII in Fig. 4,

Fig. 8 eine Stirnansicht auf einen weiteren Stopfen des Antivibrationselementes,

Fig. 9 einen Schnitt durch den Stopfen gemäß Linie IX-IX in Fig. 8.

Das in Fig. 1 gezeigte handgeführte, insbesondere tragbare Arbeitsgerät 1 ist eine Motorkettensäge, welche im wesent­ lichen aus einer Motoreinheit 2 und einer Griffeinheit 9 besteht. Im Gehäuse der Motoreinheit 2 ist ein Antriebsmo­ tor 3, im Ausführungsbeispiel ein handzustartender Ver­ brennungsmotor angeordnet, welcher eine auf einer Führungs­ schiene 5 umlaufende Sägekette 4 antreibt. Die Führungs­ schiene 5 erstreckt sich in Längsrichtung der Motorketten­ säge vor deren vorderem Ende 14.

Die Griffeinheit 9 besteht aus einem in Längsrichtung des Arbeitsgerätes ausgerichteten oberen Handgriff 7, der mit seinem vorderen Ende 11 auf der Oberseite 10 der Motorein­ heit 2 mit einer schwingungsdämpfenden Anordnung 8 be­ festigt ist. Das hintere Ende des oberen Handgriffs 7 ist in nicht näher dargestellter Weise über eine schwingungs­ dämpfende Anordnung mit dem hinteren Endabschnitt 16 der Motoreinheit 2 angebunden. Im oberen Handgriff 7 ist auf der der Oberseite 10 zugewandten Innenseite ein Gashebel 13 angeordnet, dem eine im Bereich der Oberseite des Hand­ griffs 7 angeordnete Gashebelsperre 12 zugeordnet ist.

Das handgeführte Arbeitsgerät weist ferner einen seitlichen Griffbügel 19 auf, der mit seitlichem Abstand zur Motorein­ heit 2 verläuft. Das obere Ende 15 des Griffbügels 19 ist im Bereich des vorderen Endes des oberen Handgriffs 7 mit diesem fest verbunden. Das untere Ende 17 des Griffbügels 19 ist am hinteren Endabschnitt 16 im Bereich der Unter­ seite 26 der Motoreinheit 2 an dieser festgelegt. Die Ver­ bindung zwischen der Griffeinheit 9 bzw. dem unteren Ende 17 des seitlichen Griffbügels 19 erfolgt über ein Anti­ vibrationselement 18, wie sich aus der Schnittdarstellung gemäß Fig. 2 ergibt.

Das Antivibrationselement 18 besteht im wesentlichen aus einem elastischen, bevorzugt hülsenförmigen Grundkörper 6, welches das Dämpfungsglied der Antivibrationseinheit 18 bildet. Es ist in Fig. 3 vergrößert dargestellt und besteht im wesentlichen aus Endabschnitten 30, 40, die durch einen Dämpfungsabschnitt 22 miteinander verbunden sind. Der Dämpfungsabschnitt 22 hat einen Innendurchmesser D, der ge­ ringfügig größer als der Innendurchmesser d der Endab­ schnitte 30 und 40 ausgebildet ist. Dadurch ist am Übergang jedes Endabschnittes 30, 40 zum Dämpfungsabschnitt 22 eine umlaufende Hinterschneidung 23, 24 gebildet, welche einen festen axialen Halt von in die Endabschnitte 30, 40 einzu­ setzenden Stopfen 31, 41 (Fig. 2) gewährleisten.

Im Außenumfang des Grundkörpers 6 ist jeweils in einem Be­ reich zwischen der Stirnseite 33, 43 und der Hinter­ schneidung 23, 24 eine umlaufende Nut 21 bzw. 91 ausgebil­ det, die zur formschlüssigen Halterung des Grundkörpers 6 in den jeweiligen Aufnahmen 20, 90 der Motoreinheit 2 bzw. der Griffeinheit 9 dienen.

Wie Fig. 2 zeigt, wird das im Außendurchmesser A größer ausgebildete Ende 36 in eine Aufnahme 20 der Motoreinheit 2 (Fig. 2) axial eingesetzt. Dabei greift eine innere, vor­ zugsweise umlaufende, wulstförmige Halterippe 25 der Auf­ nahme 20 in die Aufnahmenut 21 des Grundkörpers 6 ein, wo­ durch der Grundkörper axial formschlüssig in der Aufnahme 20 gehalten ist.

In gleicher Weise wird das andere Ende 46 des Grundkörpers 6 in eine Aufnahme 90 der Griffeinheit 9 bzw. des Endes 17 des seitlichen Griffbügels 19 axial eingesetzt. Auch in dieser Aufnahme 90 ist eine innere, vorzugsweise umlau­ fende, wulstförmige Halterippe 95 vorgesehen, welche in die Aufnahmenut 91 im Grundkörper 6 eingreift und diesen axial formschlüssig in der Aufnahme 90 hält.

Da der Grundkörper 6 aus einem schwingungsdämpfenden, elastischen Material besteht, müssen die in die Aufnahmen 20, 90 eingreifenden Enden 36, 46 gesichert werden, wozu in den jeweiligen Endabschnitt 30, 40 axial ein Stopfen 31, 41 eingesetzt wird.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist jeder Stopfen 31, 41 topfförmig ausgebildet, wobei der Boden 35, 45 jedes Stopfens 31, 41 im Grundkörper 6 etwa auf der Höhe der Hin­ terschneidungen 23, 24 liegt. Jeder Stopfen 31, 41 trägt in Höhe des Bodens 35, 45 einen äußeren Haltewulst 37, 47 (Fig. 4, 9), welcher die Hinterschneidung 23, 24 (Fig. 3) hintergreift (Fig. 2). Daneben trägt jeder topfförmige Stopfen 31, 41 einen an den Öffnungsrand 32, 42 angeformten äußeren Ringflansch 38, 48, der bei dem Stopfen nach den Fig. 8 und 9 kreisförmig ist und bei dem Stopfen 41 nach den Fig. 4 bis 7 zumindest eine Abflachung 49, vorzugsweise zwei diametral gegenüberliegende Abflachungen 39 aufweist. Selbstverständlich können die äußeren Ringflansche beider Stopfen 31, 41 kreisförmig oder mit Abflachungen ausgeführt sein.

Jeder Stopfen ist so in den Grundkörper 6 eingesetzt, daß die Stirnseite 33 bzw. 43 des Grundkörpers 6 an dem Ring­ flansch 38 bzw. 48 zur Anlage kommt, wobei in dieser Lage der Haltewulst 37, 47 des Stopfens 31, 41 die Hinter­ schneidung 23, 24 im wesentlichen spielfrei hintergreift. Der Außendurchmesser des Hauptkörpers 34, 44 des Stopfens 31, 41 ist dabei so bemessen, daß vorzugsweise eine leichte Verpressung des jeweiligen Endabschnitts 30, 40 auftritt, wodurch ein Verhärten der Endabschnitte gegeben ist. Die Endabschnitte sind daher sicher in ihren Aufnahmen 20, 90 auch gegen auftretende erhebliche Zugkräfte gehalten. Der den Abstand zwischen der Motoreinheit 2 und der Griffein­ heit 9 überbrückende Dämpfungsabschnitt 22 bewirkt eine schwingungstechnische Entkopplung der Griffeinheit 9 von der Motoreinheit 2, so daß die vom Antriebsmotor, meist einem Zweitaktmotor ausgehenden Vibrationen von der Griff­ einheit 9 weitgehend ferngehalten werden.

Gemäß der Erfindung weist zumindest der eine Stopfen, im Ausführungsbeispiel der Stopfen 31, ein Koppelglied 50 auf, welches den axialen Abstand z zwischen den einander zuge­ wandten axialen Stirnseiten der Stopfen 31 und 41 über­ brückt. Das Koppelglied 50 ragt in den anderen Stopfen 41 ein und ist mit diesem axial unverlierbar zu verriegeln. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist hierzu das Koppelglied 50 ein Verschlußglied 100 auf, dem eine Schloßöffnung 61 im zugewandten Stopfen 41 zugeordnet ist. Wie die Fig. 4 und 6 zeigen, ist das Verschlußglied 100 als ein im wesentlichen etwa rechtwinklig zum Koppelglied 50 liegender Quersteg 55 ausgebildet, der mit einer als Schlitz 65 ausgebildeten Schloßöffnung 61 im gegenüberliegenden Stopfen 41 zusammen­ wirkt. Am vorderen Ende ist das Koppelglied 50 mit einem Kopf 51 versehen, der als quer zum Koppelglied 50 verlau­ fender Steg ausgebildet ist und orthogonal zum Verschluß­ glied 100 verläuft, wie dies aus Fig. 6 zu ersehen ist. Insbesondere kann der Kopf 51 etwa kegelstumpfförmig ausgebildet sein, wodurch ein einfaches Einfädeln in die Schloßöffnung 61 sichergestellt ist, welche insbesondere als Schlitz 65 in dem Boden 35 des gegenüberliegenden Stopfens 41 ausgebildet ist. Wie Fig. 6 zeigt, hat das Verschlußglied 100 eine maximale Länge l und eine maximale Breite b. Wie Fig. 8 zeigt, weist der Schlitz 65 im Boden 45 des Stopfens 41 eine Länge L auf, welche geringfügig größer als die Länge l des Kopfes 51 ist. Entsprechend ist die Breite B des Schlitzes 65 geringfügig größer als die Breite b des Verschlußgliedes 100 vorgesehen. Liegt das Verschlußglied 100 zum Schlitz 65 ausgerichtet, kann es axial in den Stopfen 41 eingesteckt werden, wobei das vorzugsweise als Stab ausgebildete Koppelglied 50 zweck­ mäßig mit Spiel 49 in der Schloßöffnung 61 liegt. Hierzu ist vorteilhaft das Verschlußglied 100 breiter als das Koppelglied 50 ausgebildet, d. h. der Durchmesser 54 des insbesondere zylindrischen, stabförmigen Koppelgliedes 50 ist kleiner als die Breite b des Verschlußgliedes 100.

Nachdem das Verschlußglied 100 axial durch die Schloß­ öffnung 61 in den gegenüberliegenden Stopfen 41 eingetreten ist, werden die Stopfen 31, 41 zueinander relativ verdreht. Zur Ausführung der Drehbewegung ist im Innenraum des Stopfens 31 auf dem Boden 45 eine Werkzeugaufnahme, vor­ zugsweise ein Schlitz 58 für einen Schraubendreher ausge­ bildet. Der Schlitz ist bevorzugt von zwei Rippen 57, 59 begrenzt, welche am Boden 45 und am Innenumfang des Haupt­ körpers 44 angebunden sind, wie die Fig. 4, 5 und 7 zeigen. Durch Drehung des Stopfens 31 wird zunächst der Kopf 51 relativ zum Stopfen 41 bzw. dessen Schloßöffnung 61 gedreht und in diese eingeführt. Sodann wird durch Drehung des Stopfens um 90° das Koppelglied in eine mit der Schloß­ öffnung 61 übereinstimmende Lage gebracht und durch Axial­ verschiebung durch diese hindurch bewegt. Durch erneute Drehung um 90° ist das Verschlußglied 100 relativ zur Schloßöffnung 61 axial unverlierbar verriegelt. Bei einem Bruch des Grundkörpers 6 ist eine axial unverlierbare Ver­ bindung zwischen der Motoreinheit 2 und der Griffeinheit 9 aufrechterhalten, da das Verschlußglied 100 nicht aus der Schloßöffnung 61 des Stopfens 41 austreten kann. Da die Stopfen 31 und 41 im Grundkörper 6 im wesentlichen durch Reibschluß verdrehsicher gehalten sind, ist auch bei einem Abreißen des Grundkörpers 6 die axial unverlierbare Ver­ riegelung sicher gewährleistet. Die Verdrehsicherung kann durch eine leicht elliptische Ausbildung des Hauptkörpers 34 bzw. 44 der Stopfen 31, 41 verstärkt sein.

Damit das mit geringem Spiel im Inneren des Stopfens 41 liegende Verschlußglied 100 die notwendige Relativdrehung zur bajonettartigen Verriegelung nicht hindert, sind dessen Schmalseiten bevorzugt kreisförmig gerundet, wie Fig. 6 zeigt. Die kreisförmig gerundeten Schmalseiten haben zudem den Vorteil, daß die maximale Länge l des Quersteges 55 sehr groß gewählt sein kann, so daß die in Fig. 6 ange­ deutete Überdeckung (schraffierte Fläche 53) im verriegel­ ten Zustand maximiert ist. Die maximale Länge L des Schlitzes 65 kann dann dem Innendurchmesser I des Schloß­ stopfens 41 entsprechen.

Die Stopfen 31, 41 bestehen vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus einem zähelastischen Kunststoff, wobei das Koppelglied 50 zweckmäßig mit dem ihn tragenden Stopfen 41 ausgebildet ist. Das stabförmige Koppelglied 50 liegt dabei koaxial zur Längsachse 66 des Stopfens 41. Im montierten Zustand liegt das stabförmige Koppelglied 50 mit radialem Spiel s koaxial im Grundkörper 6 und im gegenüberliegenden Stopfen 41. Wie Fig. 2 zeigt, durchragt das Koppelglied 50 zweckmäßig den Schlitz 65 der Schloßöffnung 61 sowie im we­ sentlichen die gesamte axiale Länge des Schloßstopfens 41, derart, daß der Kopf 51 etwa in Höhe der Stirnseite 67 des Schloßstopfens 31 liegt. Vorzugsweise ragt der Kopf 51 aus dem Stopfen 41 heraus. Dabei sind die Längen derart abge­ stimmt, daß der Kopf 51 in der Schloßöffnung 61 axial un­ verlierbar verriegelt werden kann, bevor der Stopfen 31 mit der Koppelstange 50 in den Grundkörper 6 axial eingedrückt wird. Dies hat den Vorteil, daß das Antivibrationselement 18 an der Griffeinheit vormontiert werden kann. Hierzu ist in der Stirnseite des Endes 17 des Griffbügels 19 ein Sack­ loch 80 eingebracht, welches axial hinter der Aufnahme 90 für das Ende 46 des Grundkörpers 6 liegt. Das Sackloch 80 geht in die Aufnahme 90 über. Nun wird zunächst der Schloß­ stopfen 41 mit dem Ringflansch 48 voran axial in das Sack­ loch eingesetzt. Danach wird das Ende 46 des elastischen Grundkörpers 6 in die Aufnahme 90 axial eingeschoben, bis die Halterippe 95 in die Aufnahmenut 91 einschnappt. Nun­ mehr wird ein Werkzeug mit einem Verriegelungskopf axial durch die Schloßöffnung 61 des im Sackloch 80 liegenden Schloßstopfens 41 durchgesteckt und um 90° verdreht, so daß der Schloßstopfen 41 nunmehr axial formschlüssig mit dem Werkzeug verbunden ist. Der Schloßstopfen 41 wird mittels des Werkzeuges in Pfeilrichtung 63 axial aus dem Sackloch 80 in die Aufnahme 90 hereingezogen, bis der Ringflansch 48 an der Stirnseite 43 des Grundkörpers 6 anliegt und der Haltewulst 47 die Hinterschneidung 24 im elastischen Grund­ körper 6 hintergreift. Das Werkzeug wird erneut um 90° ge­ dreht und dessen Werkzeugkopf aus der Schloßöffnung 61 aus­ gefädelt. Das Ende 46 des Grundkörpers 6 des Anti­ vibrationselementes 18 ist am seitlichen Griffbügel 19 der Griffeinheit 9 montiert.

Nunmehr kann der Stopfen 31 mit dem an seinem Boden 35 ko­ axial angeschlossenen, stabförmigen Koppelglied 50 vormon­ tiert werden, indem der Kopf 51 durch die Schloßöffnung 61 des montierten Schloßstopfens 41 gefädelt und durch Verdre­ hen axial formschlüssig mit dem Schloßstopfen 41 verriegelt wird. In dieser vormontierten Lage kann der Stopfen 31 und das zugeordnete Ende 36 des Grundkörpers 6 der Anti­ vibrationseinheit 18 in Pfeilrichtung 63 in die Aufnahme 20 der Motoreinheit 2 eingefädelt werden. Sobald die innere Halterippe 25 der Aufnahme 20 in die Umfangsnut 21 des End­ abschnitts 30 des Grundkörpers 6 eingeschnappt ist, wird der Stopfen entgegen Pfeilrichtung 63 axial in den Endab­ schnitt 30 eingeschoben und durch entsprechende Drehung das Verschlußglied 100 durch die Schloßöffnung 61 geführt. Durch weitere Drehung des Stopfens 31 ist dann der Grund­ körper 6 auch an der Motoreinheit 2 unverlierbar fixiert.

Wird die axiale Länge des stabförmigen Koppelgliedes 50 länger als der Grundkörper 6 ausgebildet, kann der Ver­ schlußstopfen 31 mit dem einteilig angeformten Koppelglied 50 als Werkzeug zum Einziehen des Schloßstopfens 41 in den Endabschnitt 40 des Grundkörpers 6 verwendet werden.

Durch die Ausbildung eines Schloßstopfens mit einer Schloß­ öffnung ist es möglich, das Antivibrationselement von einer Seite des Grundkörpers 6 aus zu montieren. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, das Antivibrationselement unmittelbar stirnseitig an einem Griffbügel anzuordnen, wobei eine un­ mittelbare Montage in ein stirnseitiges Sackloch des Griff­ bügelendes möglich ist.

Der Kopf 51 ist vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei der Kegelwinkel in Richtung der Längserstreckung des Kopfes 51 verläuft.

Die Montage des Antivibrationselementes 18 kann jedoch we­ sentlich einfacher und ohne jegliches Werkzeug erfolgen, indem zunächst der Grundkörper 6 in die Aufnahme 20 einge­ schoben wird, bis die innere Halterippe 25 in die Umfangs­ nut 21 des Endabschnittes 30 des Grundkörpers 6 eingreift.

Danach wird der Stopfen 31 eingesetzt und so weit entgegen der Pfeilrichtung 63 verschoben, bis der Haltewulst 37 die Hinterschneidung 23 hintergreift. Der Ringflansch 38 liegt dabei an der Stirnseite 33 des Grundkörpers 6 an.

Auf den Endabschnitt 40 des Grundkörpers 6 wird dann die Griffeinheit 9 gesteckt, indem dieser Endabschnitt in das Sackloch 80 eingeführt wird. Dabei wird der Grundkörper 6 so weit eingeschoben, bis die Halterippe 95 in die Aufnah­ menut 91 greift. Danach erfolgt das Einlegen des Schloß­ stopfens 41 in das Sackloch 80, und zwar durch ein zu die­ sem Zweck vorgesehenes Montagefenster 88 in der Wandung des unteren Endes 17 der Griffeinheit 9. Durch entsprechende Drehung und axiales Verschieben in Richtung des Pfeiles 63 wird der Boden 45 des Schloßstopfens 41 zunächst über den Kopf 51 und dann über das Verschlußglied geschoben. In der Endlage des Stopfens 41 greift der Haltewulst 41 hinter die Hinterschneidung 24 und der Drehwinkel der beiden Stopfen 31 und 41 ist derart, daß die jeweiligen Längsrichtungen von Schloßöffnung 61 und Verschlußglied 100 in einem Winkel von 90° zueinander verlaufen.

Claims (20)

1. Antivibrationselement zwischen einer Motoreinheit (2) und einer Griffeinheit (9) eines handgeführten Arbeits­ gerätes (1), insbesondere einer Motorkettensäge, einem Trennschleifer oder dgl., bestehend aus einem elasti­ schen, hülsenförmigen Grundkörper (6), dessen eines En­ de (36) in eine Aufnahme (20) der Motoreinheit (2) und dessen anderes Ende (46) in eine Aufnahme (90) der Griffeinheit (9) eingreift, und die Enden (36, 46) durch in die Endabschnitte (30, 40) axial eingreifende Stopfen (31, 41) unverlierbar in den Aufnahme (20, 90) festgelegt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der eine Stopfen (31) ein Koppelglied (50) aufweist, welches einen axialen Abstand (z) zwischen den Stopfen (31, 41) über­ brückt, in den anderen Stopfen (41) einragt und mit diesem axial unverlierbar zu verriegeln ist.

2. Antivibrationselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) einen Verschlußglied (100) trägt, dem eine Schloßöffnung (61) im gegenüberliegenden Stopfen (41) zugeordnet ist.

3. Antivibrationselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) mit Spiel (49) in der Schloßöffnung (61) liegt.

4. Antivibrationselement nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußglied (100) ein vorzugsweise etwa rechtwinklig zum Koppelglied (50) liegender Quersteg (55) ist, und die Schloßöffnung (61) als entsprechend ausgebildeter Schlitz (65) vorgesehen ist.

5. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußglied (100) breiter als das Koppelglied (50) ist.

6. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß am vorderen Ende des Koppelgliedes (50) ein kegelstumpfförmiger Kopf (51) angeformt ist.

7. Antivibrationselement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopf (51) eine quer zur Achse des Koppelgliedes (50) längliche Erstreckung aufweist, wobei die Längsachse des Kopfes (51) orthogonal zur Längsachse des Verschlußgliedes (100) ausgerichtet ist.

8. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schloßöffnung (61) in einem Boden (45) des gegenüberliegenden Stopfens (41) ausgebildet ist.

9. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) ein Stab ist und vorzugsweise koaxial und mit Spiel (s) im Grundkörper (6) liegt.

10. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) ein­ teilig mit dem ihn tragenden Stopfen (31) ausgebildet ist.

11. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) aus Kunststoff, vorzugsweise einem zähelastischen Kunst­ stoff besteht.

12. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Koppelglied (50) den gegenüberliegenden Stopfen (41) axial durchragt, derart, daß der Kopf (51) etwa in Höhe der Stirnseite (67) des gegenüberliegenden Stopfens (41) liegt, vorzugsweise aus dem Stopfen (41) herausragt.

13. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen (31, 41) topfförmig mit im Grundkörper (6) liegendem Boden (35, 45) ausgebildet ist.

14. Antivibrationselement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen (31, 41) in Hö­ he des Bodens (35, 45) einen äußeren Haltewulst (37, 47) trägt.

15. Antivibrationselement nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der topfförmige Stopfen (31, 41) einen am Öffnungsrand (32, 42) angeformten, äußeren Ringflansch (38, 48) aufweist.

16. Antivibrationselement nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringflansch (38) eine Abflachung (39), vorzugsweise zwei diametral gegenüber­ liegende Abflachungen (39) aufweist.

17. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen (31, 41) ver­ drehsicher im Grundkörper (6) gehalten ist.

18. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der das Koppelglied (50) tragende Stopfen (31) auf der Innenseite des Bodens (35) eine Werkzeugaufnahme aufweist, vorzugsweise einen Schlitz (58) für einen Schraubendreher.

19. Antivibrationselement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (58) von zwei Rippen (57, 59) begrenzt ist, welche am Boden (35) und am Innenumfang des Hauptkörpers (33) des Stopfens (31) angebunden sind.

20. Antivibrationselement nach einem der Ansprüche 2 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (L) des Schlitzes (65) der Schloßöffnung (61) dem Innendurchmesser (I) des Schloßstopfens (41) entspricht.