DE19529298A1 - Verfahren zur Herstellung eines nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-GranulatsInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung eines nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulats. Insbesondere bezieht sich die vorliegende
Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines
nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats, das ein
nichtionisches Tensid als Haupttensid-Komponente enthält und
das eine geringe Zusammensetzungsbeschränkung hat, eine hohe
Schüttdichte, ausgezeichnete Fluiditätseigenschaften des
Pulvers aufweist und kein Zusammenbacken und keine Exsudation
zeigt.
Als Verfahren zur Herstellung einer pulverigen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Zusammensetzung, die ein nichtionisches
Tensid enthält, ist ein Verfahren zur Herstellung einer
körnigen Waschmittelzusammensetzung vorgeschlagen worden, das
die Schritte der Herstellung eines nichtionischen Tensids in
einer Wasch-(Reinigungs-)mittel-Aufschlämmung und
Sprühtrocknung des resultierenden Gemischs umfaßt. Außer den
hohen Anlagekosten und dem hohen Energieverbrauch bei diesem
Verfahren wird das nichtionische Tensid durch heiße Luft beim
Trocknen zersetzt, wodurch leicht Probleme durch Bildung von
verunreinigenden Materialien auftreten und der Gehalt an
nichtionischem Tensid vermindert wird und eine
Verschlechterung der Tensideigenschaften auftritt. Zur Lösung
dieser Probleme wurden die Arten und Mengen der
nichtionischen Tenside eingeschränkt (japanische
Offenlegungsschrift Nr. 61-85499) oder es mußten
Zusatzstoffe, die nicht zur Waschleistungsfähigkeit
beitragen, zugemischt werden (japanische Offenlegungsschrift
Nr. 56-22394).
Die geprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 60-21200
offenbart ein Verfahren, das eine Herstellung von
Builder-Basisperlen unter Verwendung eines Sprühtrocknungsverfahrens
und Auftragen eines nichtionischen Tensids auf die Builder-Basis
perlen umfaßt. Da allerdings in diesem Verfahren ein
wasserfreier Phosphat-Builder als Builderbasis verwendet
wird, ist die Haupt-Builderbasis lediglich auf die
Herstellung Phosphor-haltiger Tenside beschränkt, so daß
keine Phosphor-freien Tenside hergestellt werden können. Das
Verfahren zur Herstellung der Builder-Basisperlen, die eine
poröse äußere Oberfläche und innere Skelettstrukturen
aufweisen, ist außerdem ziemlich kompliziert.
Die geprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 61-21997
offenbart ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung
eines Tensidgranulats, das die Schritte eines Hydratisierens
und Anfeuchten eines waschaktiven Salzes unter Verwendung
einer Agglomerationsvorrichtung, Rühren des angefeuchteten
waschaktiven Salzes in einem dicht verschlossenen Behälter,
Imprägnieren mit einem nichtionischen oder anionischen Tensid
und Trocknen des ganzen unter Erhalt eines Tensidgranulats,
das selbst bei einer Langzeitlagerung frei von Zusammenbacken
ist, umfaßt. Da in diesem Verfahren die Agglomerate des
hydratisierten und angefeuchteten waschaktiven Salzes mit
einem Tensid imprägniert werden, ist allerdings ein
Trocknungsprozeß im Anschluß an das Granulieren erforderlich,
wodurch das Verfahren kompliziert wird. Der Anteil des
nichtionischen Tensids, das in die Zusammensetzung gemischt
wird, hängt stark von den Eigenschaften der agglomerierten
Körnchen ab. Wenn der Anteil des nichtionischen Tensids
erhöht wird, haben die herzustellenden agglomerierten
Körnchen hohe Öl-absorbierende Eigenschaften, was die Menge
an wasserfreiem Waschmitteltensidsalz, die in der
Zusammensetzung enthalten ist, unerwünscht groß macht. Mit
anderen Worten, die Beschränkung bei der Zusammensetzung der
Waschmittelkörner ist groß. Zusätzlich wird der
Herstellungsprozeß durch Hydratationsbedingungen und
Trocknungsbedingungen unerwünscht kompliziert.
Die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 3-26795
offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats, das gute
Fluiditätseigenschaften, gute Löslichkeit und
Dispergierbarkeit aufweist, wobei das Verfahren die Schritte
der Bildung von Zeolith-Agglomeraten, die einen Zeolithen,
einen Füllstoff und ein wasserhaltiges Bindemittel enthalten,
unter Verwendung einer Agglomeratbildungs-Vorrichtung, und
außerdem die Bildung von Wasch-(Reinigungs-)mittel-Agglo
meraten, die die obigen Zeolith-Agglomerate und Tensid
haltige Wasch-(Reinigungs-)mittel-Komponenten enthalten,
sowie Trocknen des Wasch-(Reinigungs-)mittel-Agglomerats
umfaßt. Um Wasch-(Reinigungs-)mittel-Agglomerate zu erhalten,
umfassen die Herstellungsschritte allerdings mindestens fünf
Schritte, was das gesamte Verfahren ziemlich kompliziert
macht. Da es außerdem wesentlich ist, Agglomerate zu bilden,
die Zeolith als Hauptkomponente enthalten, entstehen die
Probleme, daß die Einschränkung bei der Zusammensetzung des
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats groß ist.
Die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 62-263299
offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer granulierten
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Zusammensetzung, das die Schritte
eines gleichmäßigen Knetens eines nichtionischen Tensids und
eines Builders unter Bildung eines festen Tensids und
anschließendes Zerkleinern des festen
Wasch-(Reinigungs-)mittels umfaßt. Allerdings ist es in diesem
Verfahren schwierig, ein nichtionisches
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat mit guten
Fluiditätseigenschaften zu erhalten; es werden große Mengen
unerwünschter feiner Partikel produziert. Außerdem muß die
Gesamtmenge an Zeolith und leichtem Natriumcarbonat in den
Bereich zwischen 50 und 80 Gew.-Teile fallen, wodurch die
Beschränkung in der Zusammensetzung zum Mischen eines
nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats groß wird.
Darüber hinaus offenbart die japanische
Patentoffenlegungsschrift Nr. 61-89300 ein Verfahren zur
Herstellung eines Granulatproduktes, das nichtionisches
Tensid enthält, wobei das Verfahren die Schritte des
Vermischens eines wasserlöslichen körnigen Pulvers und
Siliciumdioxid-Pulvers, Versprühen eines nichtionischen
Tensids auf das oben genannte Gemisch und Zusetzen eines
Zeoliths oder Calciumcarbonat-Pulver zu dem resultierenden
Gemisch umfaßt. Da das Pulver in diesem Verfahren unter
Verwendung eines Granulators mit drehbarer Trommel gemischt
und granuliert wird, ist es allerdings unmöglich, ein
granuliertes Produkt, das ein nichtionisches Tensid enthält,
mit hoher Schüttdichte zu erhalten.
Auch die japanische Offenlegungsschrift Nr. 5-209200
offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines granulierten
Produktes, das ein nichtionisches Tensid enthält, wobei das
Verfahren die Schritte Rühren und Mischen eines Gemisches aus
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die ein
nichtionisches Tensid als Haupt-Tensid-Komponente enthalten,
in einem Rührmischer, welcher eine Rührwerkswelle entlang der
Mittellinie des Innenteils, Rührblätter entlang der Rührwelle
angeordnet sowie einen Zwischenraum, der beim Rotieren der
Rührblätter zwischen den Rührblättern und einer Wand des
Rührmischers gebildet wird, umfaßt, um dadurch eine Schicht
aus Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die an der
Wand des Rührmischers haftet, zu bilden; und Granulieren des
erhaltenen Gemisches unter Erhöhung der Schüttdichte der
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien durch die
Rührblätter umfaßt. Da das nichtionische Tensid durch die
Kapillarkräfte oder die Oberflächenadsorption der pulvrigen
Ausgangsmaterialien getragen wird, ist die tragende Kraft
schwach, so daß keine ausreichende Haftung des Pulvers, das
das nichtionische Tensid enthält, an der Vorrichtung beim
Fördern erreicht werden kann, oder daß keine ausreichende
Hemmung der Exsudation beim Verpacken des Pulvers in
Papierbehälter erreicht werden kann. Ferner offenbart die
japanische Offenlegungsschrift Nr. 4-227700 ein
pulverförmiges Wasch-(Reinigungs-)mittel, das durch
Versprühen eines nichtionischen Tensids auf sprühgetrocknete
Partikel, die ein anionisches Tensid und eine Seife
enthalten, hergestellt wird. Allerdings kann in diesem
Verfahren das nichtionische Tensid nicht in großer Menge
zugemischt werden, so daß unerwünschterweise leicht eine
Exsudation auftritt.
Darüber hinaus offenbart die japanische Patentschrift
Nr. 52-30962 ein Verfahren zur Herstellung eines pulvrigen
schweren Wasch-(Reinigungs-)mittels, das die Schritte des
Neutralisierens einer Fettsäure oder einer Fettsäure, die ein
nichtionisches Tensid enthält, mit hydratisiertem
pulverförmigen Natriumcarbonat, das einen Wassergehalt von
über 20% hat, in einem Temperaturbereich zwischen einer
Temperatur von nicht unter dem Schmelzpunkt der Fettsäure bis
100°C. Da das nichtionische Tensid nicht in großer Menge
enthalten ist, kann allerdings kein
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat hergestellt werden, das ein
nichtionisches Tensid als Haupt-Tensid-Komponente enthält.
Demnach kann nach diesem Verfahren kein
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat mit hoher Schüttdichte erhalten
werden. Da darüber hinaus keine Builder-Komponenten
zugemischt werden, wird die Beschränkung in der
Zusammensetzung des Wasch-(Reinigungs-)mittels groß.
Die japanische Offenlegungsschrift Nr. 6-507197 offenbart,
daß mindestens eine der Komponenten: Polyethylenglykole,
Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und Ethylen, nichtionische
Tenside, Glycerinether und Fettsäuren in Bindemitteln für
Granulatzusammensetzungen verwendet werden können. Allerdings
offenbart die Literaturstelle in einfacher Weise, daß jede
der obigen Komponenten für die Granulatzusammensetzung
verwendet werden kann, und es wird in der Lehre darüber
geschwiegen, daß ein Alkalisierungsmittel, eine Fettsäure
(eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist) und ein nichtionisches Tensid
in Kombination verwendet werden. Auch die Bildung eines
gelierten (festen) Produktes mit dem nichtionischen Tensid
und die dadurch erzielten Wirkungen werden weder nahe gelegt
noch gelehrt.
Dementsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur
Herstellung eines nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulats, das ein nichtionisches Tensid als
Haupttensidkomponente enthält, und das eine hohe Schüttdichte
hat und ferner ausgezeichnete Pulver-Fluidität aufweist und
kein Zusammenbacken zeigt. Als Resultat intensiver
Untersuchungen stellten die Erfinder der vorliegenden
Erfindung fest, daß nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat durch die Schritte des Vermischens eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie einer Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, eines Alkali-Builders und eines alkalischen, porösen,
Öl-absorbierenden Trägerstoffes, der als Alkalisierungsmittel
zur Neutralisierung der obigen Säurevorstufe verwendet wird,
wodurch ein koaguliertes (geliertes) Produkt, das ein
nichtionisches Tensid enthält, gebildet wird; und Granulieren
unter Verwendung des obigen koagulierten (gelatierten)
Produktes als Bindemittel in einem Rührmischer, wobei das
Gemisch der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien zur
Erhöhung der Schüttdichte getaumelt wird, hergestellt werden
kann. Auf der Basis dieser Feststellung wurde die vorliegende
Erfindung vollendet.
Der Kern der vorliegenden Erfindung ist wie folgt:
(1) Verfahren zur Herstellung eines nichtionischen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats, das die folgenden Schritte
umfaßt:
- (I) Vermischen der folgenden Komponenten (i) bis (iii):
- (i) ein nichtionisches Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids;
- (ii) eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist;
- (iii) ein Alkali-Builder und/oder ein alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff,
- um ein Gemisch der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Aus gangsmaterialien, die das nichtionische Tensid als Haupttensidkomponente enthalten, zu erhalten; und
- (II) Erwärmen des in Schritt (I) erhaltenen Gemisches mindestens zu einer Temperatur, die geeignet ist, die Säurevorstufe des anionischen Tensids zu neutralisieren, in einem Rührmischer, und Granulieren, wobei der Rührmischer taumelt, um dadurch die Schüttdichte zu erhöhen, wobei ein nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat mit einer Schüttdichte von 0,6 bis 1,2 g/ml erhalten wird;
(2) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem das
nichtionische Tensid ein Polyoxyethylenalkylether ist,
welcher ein Ethylenoxid-Addukt mit einem linearen oder
verzweigten, primären oder sekundären Alkohol, der 10 bis 20
Kohlenstoffatome hat, ist, wobei das Addukt Ethylenoxid mit
einer durchschnittlichen Molzahl von 5 bis 15 enthält;
(3) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem die
wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids eine wäßrige Lösung
eines Polyoxyethylenalkylethers ist, wobei der
Polyoxyethylenalkylether ein Ethylenoxid-Addukt mit einem
linearen oder verzweigten, primären oder sekundären Alkohol,
der 10 bis 20 Kohlenstoffatome hat, ist, wobei das Addukt
Ethylenoxid mit einer durchschnittlichen Molzahl von 5 bis 15
enthält und wobei der Wassergehalt der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids nicht mehr als 15 Gew.-% ist;
(4) das Verfahren, das in einem der Absätze (1) bis (3) oben
beschrieben ist, in dem die Säurevorstufe des anionischen
Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist, aus der
aus gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren mit 10 bis 22
Kohlenstoffatomen, Alkylschwefelsäuren mit 10 bis 22
Kohlenstoffatomen, α-sulfonierten Fettsäuren mit 10 bis 22
Kohlenstoffatomen und Polyoxyethylenalkyletherschwefelsäuren,
deren Alkyl-Elemente 10 bis 22 Kohlenstoffatome haben und
deren Ethylenoxid-Elemente eine durchschnittliche Molzahl von
0,2 bis 2,0 haben, bestehenden Gruppe ausgewählt ist;
(5) Das in einem der Abschnitte (1) bis (4) oben beschriebene
Verfahren, in dem die Menge der Säurevorstufe des anionischen
Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist, 5 bis
100 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Menge des
nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids, beträgt;
(6) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem der
Alkali-Builder aus der aus organischen oder anorganischen
Buildern, von denen jeder als wäßrige Lösung oder
dispergierte Lösung bei 20°C und einer Konzentration von
1 g/l einen pH von nicht weniger als 8 hat, jeder eine
durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr als 500 µm
hat, bestehenden Gruppe, ausgewählt ist;
(7) das in (6) oben beschriebene Verfahren, in dem Alkali-Builder
aus einer oder mehreren Verbindungen, ausgewählt aus
der aus Tripolyphosphaten, Carbonaten, Bicarbonaten,
Sulfiten, Silicaten, kristallinen Aluminosilicaten, Citraten,
Polyacrylaten, Salzen von Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure und Polyglyoxylaten, die jeweils eine
durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr als 500 µm
haben, bestehenden Gruppe, besteht;
(8) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem der
alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff die
folgenden Eigenschaften hat:
- (a) als wäßrige oder dispergierte Lösung mit einer Konzentration von 1 g/l bei 20°C einen pH von nicht weniger als 8;
- (b) eine Mikroporen-Kapazität, gemessen mit einem Quecksilber-Porosimeter, von 100 bis 600 cm³/100 g;
- (c) eine spezifische Oberfläche gemäß dem BET-Verfahren von 20 bis 700 m²/g; und
- (d) eine Öl-absorbierende Kapazität gemäß JIS K 5101 von nicht weniger als 100 ml/100 g,
wobei der alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff
eine durchschnittliche Partikelgröße oder eine
durchschnittliche primäre Partikelgröße von nicht mehr als
10 µm hat;
(9) das in (8) oben beschriebene Verfahren, in dem der
alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff aus einer
oder mehreren Verbindungen besteht, die aus der aus amorphen
Aluminosilicaten und Calciumsilicaten bestehenden Gruppe
ausgewählt sind und die eine durchschnittliche primäre
Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm haben;
(10) das in (9) oben beschriebene Verfahren, bei dem der
alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff ein amorphes
Aluminosilicat ist, das einen Wassergehalt von 15 bis
30 Gew.-% hat, eine durchschnittliche primäre Partikelgröße
von nicht mehr als 0,1 µm und eine durchschnittliche
Partikelgröße seiner Agglomerate von nicht mehr als 50 µm
aufweist;
(11) das in (1) oben beschriebene Verfahren, bei dem Schritt
(I) durchgeführt wird, indem eine gemischte Lösung, die durch
Mischen des nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen
Lösung des nichtionischen Tensids mit der Säurevorstufe des
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, erhalten wird, verwendet wird; und anschließend Schritt (II)
durchgeführt wird, indem auf eine Temperatur nicht unter
einem Schmelzpunkt der erhaltenen gemischten Lösung erwärmt
wird;
(12) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem Schritt
(I) durchgeführt wird, indem das nichtionische Tensid
und/oder die wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids sowie
die Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, ohne vorheriges Vermischen
zugegeben werden; und anschließend Schritt (II) durchgeführt
wird, indem auf eine Temperatur nicht unter dem höchsten
Schmelzpunkt unter den zugesetzten Komponenten erwärmt wird;
(13) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem ein
neutraler oder saurer Builder und/oder sprühgetrocknete
Partikel desselben in irgendeiner Stufe in Schritt (I)
zugesetzt werden;
(14) das in (13) oben beschriebene Verfahren, in dem der
saure oder neutrale Builder aus der aus organischen oder
anorganischen Buildern, die, wenn sie als wäßrige Lösung oder
dispergierte Lösung hergestellt sind, in einer Konzentration
von 1 g/l bei 20°C einen pH von weniger als 8 haben,
bestehenden Gruppe ausgewählt ist;
(15) das in (14) oben beschriebene Verfahren, in dem der
neutrale oder saure Builder aus einer oder mehreren
Verbindungen besteht, die aus der aus Natriumsulfat,
Zitronensäure, Polyacrylsäuren, partiell neutralisierten
Polyacrylsäuren, Copolymeren aus Acrylsäure und Maleinsäure,
und partiell neutralisierten Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure bestehenden Gruppe ausgewählt (ist) sind;
(16) das in (13) oben beschriebene Verfahren, in dem die
sprühgetrockneten Partikel Partikel sind, die durch
Sprühtrocknen einer wäßrigen Aufschlämmung, die ein oder
mehrere organische oder anorganische Builder enthält,
erhalten wird;
(17) das in (16) oben beschriebene Verfahren, in dem die
sprühgetrockneten Partikel Partikel sind, die durch
Sprühtrocknung einer Aufschlämmung, welche eine oder mehrere
Verbindungen, ausgewählt aus der aus Carbonaten, kristallinen
Aluminosilicaten, Citraten, Natriumsulfat, Sulfiten,
Polyacrylaten, Salzen von Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure, Polyglyoxylaten, anionischen Tensiden,
nichtionischen Tensiden und fluoreszierenden Farbstoffen
bestehenden Gruppe, enthält, erhalten werden;
(18) das in (1) oder (13) beschriebene Verfahren, in dem die
Menge der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die
in Schritt (I) verwendet werden, aus den folgenden
Zusammensetzungen (a) oder (b) ausgewählt wird:
- (a) insgesamt 10 bis 60 Gew.-Teile der folgenden Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids, und Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist; 40 bis 90 Gew.-Teile Alkali-Builder und/oder alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff; und 0 bis 10 Gew.-Teile neutraler oder saurer Builder;
- (b) insgesamt 10 bis 60 Gew.-Teile der folgenden Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids, und Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist; 10 bis 80 Gew.-Teile Alkali-Builder und/oder alkalischer, poröser Öl-absorbierender Trägerstoff; 0 bis 10 Gew.-Teile neutraler oder saurer Builder; und 10 bis 80 Gew.-Teile sprühgetrocknete Partikel;
(19) das in (1), (11) oder (12) oben beschriebene Verfahren,
bei dem Schritt (II) unter Verwendung eines Rührmischers, der
mit einer Ummantelung ausgestattet ist, welche dazu geeignet
ist, warmes Wasser durchfließen zu lassen, wobei die
Temperatur des warmen Wassers, das in der Ummantelung fließt,
auf eine Temperatur eingestellt ist, die höher ist als (A)
oder (B), die unten definiert werden, durchgeführt wird:
(A) ein Schmelzpunkt der folgenden gemischten Lösung für den
Fall, daß Schritt (I) unter Verwendung einer gemischten
Lösung ausgeführt wird, welche durch Vermischen des
nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids mit der Säurevorstufe des anionischen
Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist,
erhalten wird;
(B) ein Schmelzpunkt der folgendem Verbindung, die den
höchsten Schmelzpunkt unter den folgenden Komponenten hat, in
dem Fall, wo Schritt (I) durch Zugabe des nichtionischen
Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des nichtionischen
Tensids und der Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu
einer Lamellenorientierung fähig ist, ohne vorheriges
Vermischen ausgeführt wird;
(20) das in (19) oben beschriebene Verfahren, in dem der
Granulierungsprozeß von Schritt (II) in einem Rührmischer,
der eine Rührwerkswelle entlang einer Mittellinie des
horizontalen Zylinders und Rührblätter, die an der
Rührwerkswelle angeordnet sind, umfaßt, durchgeführt wird;
(21) das in (20) oben beschriebene Verfahren, in dem der
Granulierungsprozeß unter den Bedingungen einer Froude-Zahl
von 1 bis 4, bezogen auf die Rotation der Rührblätter, die in
dem in Schritt (II) eingesetzten Rührmischer angeordnet sind,
durchgeführt wird;
(22) das in einem der Absätze (19) bis (21) beschriebene
Verfahren, in dem der Granulierungsprozeß in Schritt (II) 2
bis 20 min lang durchgeführt wird.
(23) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem Schritt
(I) und Schritt (II) in demselben Mischer ausgeführt werden;
(24) das Verfahren, das in einem der Abschnitte (1) bis (23)
oben beschrieben ist, und das ferner ein Vermischen des
granulierten Produktes, das in Schritt (II) erhalten wird mit
feinem Pulver umfaßt, um dadurch Oberflächen des granulierten
Produktes mit feinem Pulver zu überziehen;
(25) das in (24) oben beschriebene Verfahren, in dem das
feine Pulver eine durchschnittliche primäre Partikelgröße von
nicht über 10 µm aufweist, und in dem die Menge des
verwendeten feinen Pulvers 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf
100 Gew.-Teile granuliertes Produkt, ist;
(26) das in (25) oben beschriebene Verfahren, in dem das
feine Pulver aus einer oder mehreren Verbindungen, ausgewählt
aus der aus kristallinen oder amorphen Aluminosilicaten und
Calciumsilicaten bestehenden Gruppe, besteht;
(27) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem das
erhältliche nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
eine durchschnittliche Partikelgröße von 250 bis 800 µm hat;
(28) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem das
erhältliche nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
eine Fluidität mit einer Fließzeit von nicht mehr als 10 s
hat, wobei die Fließzeit ein Zeitraum ist, der zum
Herabtropfen von 100 ml Pulver aus einem Trichter, der bei
der Messung der Schüttdichte gemäß JIS K 3362 verwendet wird,
erforderlich ist; und
(29) das in (1) oben beschriebene Verfahren, in dem das
erhältliche nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
ein Zusammenbacken mit einer Siebpermeabilität von nicht
weniger als 90% aufweist.
Die vorliegende Erfindung wird nun unten detailliert
beschrieben.
Das Verfahren zur Herstellung eines nichtionischen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats der vorliegenden Erfindung
umfaßt den Schritt (I) und den Schritt (II), die jeweils
unten detailliert erläutert werden.
In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt Schritt
(I) ein Vermischen der folgenden Komponenten (i) bis (iii):
- (i) ein nichtionisches Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensid;
- (ii) eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist.
Obgleich die nichtionischen Tenside, die in der vorliegenden
Erfindung verwendbar sind, nicht besonders limitiert sind,
werden jene, die bei 40°C flüssig oder pastenförmig vorliegen
und die einen HLB im Bereich von 9,0 bis 16,0 haben, wegen
ihrer ausgezeichneten Fleckenentfernungseigenschaften,
Schäumeigenschaften und Schaumbrechungseigenschaften
bevorzugt verwendet. Der hier zitierte HLB ist in der unten
angegebenen Literaturstelle definiert. Der HLB wird speziell
von W. C. Griffin in Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical
Technology, dritte Ausgabe (M. Grayson ed.), Band 8, Seiten
900 bis 930, veröffentlicht von Weily Interscience, New York
1979, definiert.
Beispiele für die nichtionischen Tenside, die als Haupt-
Tensid-Komponente eingesetzt werden, umfassen
Polyoxyethylenalkylether und Polyoxyethylenalkylphenylether
wobei Polyoxyethylenalkylether, die Ethylenoxid-Addukte mit
einem linearen oder verzweigten, primären oder sekundären
Alkohol, der 10 bis 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 10 bis
15 Kohlenstoffatome, bevorzugter 12 bis 14 Kohlenstoffatome
hat, sind, welche Ethylenoxid mit einer durchschnittlichen
Molzahl von 5 bis 15, bevorzugter 6 bis 12, noch bevorzugter
6 bis 10 enthalten, bevorzugt werden. Die obigen
Polyoxyethylenalkylether enthalten im allgemeinen noch eine
große Menge an Ethylenoxid-Addukten mit einer geringen
Ethylenoxid-Molzahl, wobei Ethylenoxid-Addukte, die eine
Molzahl für Ethylenoxid von 0 bis 3 haben, in einer Menge von
nicht mehr als 35 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 25 Gew.-%
bevorzugt werden. Außer den oben erwähnten können
Polyoxyethylen-Sorbitan-Fettsäureester, Polyoxyethylen-
Sorbit-Fettsäureester, Polyoxyethylen-Glykol-Fettsäureester,
Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Alkylether, Polyoxyethylen-Castor
öle, Polyoxyethylen-gehärtete Castoröle,
Polyoxyethylen-Alkylamine, Glycerin-Fettsäureester, höhere
Fettsäure-Alkanol-Amide, Alkylglycoside und Alkylaminoxide in
geeigneten Mengen zugesetzt werden.
Die nichtionischen Tenside, die bei Umgebungstemperatur in
flüssigem Zustand vorliegen, können ohne weitere Behandlung
zugemischt werden, oder sie können als wäßrige Lösung,
nämlich als wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensid
zugemischt werden. Außerdem können sowohl das nichtionische
Tensid als auch die wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids
der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Zusammensetzung zugemischt
werden. Bei Verwendung des nichtionischen Tensids in Form
einer wäßrigen Lösung des nichtionischen Tensids läuft die
Neutralisierungsreaktion des Alkali-Builders und/oder des
alkalischen, porösen, Öl-absorbierenden Trägerstoffs mit der
Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, effektiv ab. Die
nichtionischen Tenside, die bei der Herstellung einer
wäßrigen Lösung derselben verwendet werden, können die selben
Materialien sein, die oben erwähnt wurden. Unter den wäßrigen
Lösung eines nichtionischen Tensids werden insbesondere
wäßrige Lösungen von Polyoxyethylenalkylethern bevorzugt,
wobei die Polyoxyethylenalkylether Ethylenoxid-Addukte mit
einem linearen oder verzweigten, primären oder sekundären
Alkohol, der 10 bis 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 10 bis
15 Kohlenstoffatome, bevorzugter 12 bis 14 Kohlenstoffatome
hat, sind und die Addukte Ethylenoxid mit einer
durchschnittlichen Molzahl von 5 bis 15, vorzugsweise 6 bis
12, noch bevorzugter 6 bis 10 enthalten.
Der Wassergehalt der wäßrigen Lösung des nichtionischen
Tensids beträgt nicht mehr als 15 Gew.-%, vorzugsweise nicht
mehr als 10 Gew.-%, insbesondere nicht mehr als 8 Gew.-%.
Unter dem Gesichtspunkt einer Verhinderung der
Kristallisation des Gemisches und der Herstellung einer
Mischung mit hoher Viskosität beträgt der Wassergehalt
vorzugsweise nicht mehr als 15 Gew.-%.
Beispiele für die Säurevorstufen von anionischen Tensiden,
die zu einer Lamellenorientierung fähig sind, umfassen jene,
die die in (a) oder (b) angegebenen Eigenschaften haben:
- (a) eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, dadurch charakterisiert, daß ein Gemisch, das wie folgt erhalten wird, bei Beobachtung mit einem Polarisationsmikroskop anisotrope Eigenschaften zeigt, wobei das Gemisch durch Vermischen der Säurevorstufe eines anionischen Tensids mit einem nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensid und Neutralisieren der obigen Komponenten mit Natriumcarbonat hergestellt wird.
Das Verfahren zur Bestätigung der anisotropen Eigenschaften
ist folgendes: 80 Gew.-Teile eines nichtionischen Tensids,
20 Gew.-Teile einer Säurevorstufe eines anionischen Tensids,
die zur Bestätigung anisotroper Eigenschaften verwendet wird,
Natriumcarbonat-Pulver (durchschnittliche Partikelgröße: etwa
5 µm) in ausreichender Menge zum Neutralisieren der
Säurevorstufe werden in einem Hochgeschwindigkeitsmischer
(Homogenisator) bei einer Temperatur nicht unter dem
Schmelzpunkt der obigen Säurevorstufe kräftig gemischt, um
dadurch die Komponenten zu neutralisieren. Nach Entnahme
einer Probe aus dem obigen Gemisch und Erhitzen dieser zum
Schmelzpunkt der Säurevorstufe wird die Probe auf 40°C
gekühlt. Während die Probe bei der Temperatur von 40°C
gehalten wird, erfolgt eine Betrachtung durch ein
Polarisationsmikroskop ("OPTIPHOT-POL", hergestellt von Nikon
Corporation).
- (b) Eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, dadurch charakterisiert, daß ein Gemisch, das wie folgt erhalten wurde, bei einer Röntgenkristallstrukturanalyse lamellenorientierte Peaks zeigt, wobei das Gemisch durch Vermischen einer Säurevorstufe eines anionischen Tensids mit einem nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids, und Neutralisieren der obigen Komponenten mit Natriumcarbonat hergestellt wird.
Die Röntgenkristallstrukturanalyse wird folgendermaßen
durchgeführt: Eine Probe, die ein nichtionisches Tensid
und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids
sowie eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids in einem
Gewichtsverhältnis von 80/20 bis 20/80 enthält, wird
hergestellt. Die Probe wird einer Messung unterworfen, wobei
ein Rigaku RAD-System (Röntgenstrahlquelle: Cu (Kα; λ =
1,5405); Messungsbereich: 2θ = 2° bis 30°) verwendet wird.
Obgleich die Säurevorstufen anionischer Tenside, die zu einer
Lamellenorientierung fähig sind, und die in der vorliegenden
Erfindung verwendbar sind, nicht besonders limitiert sind,
umfassen Beispiele dafür gesättigte oder ungesättigte
Fettsäuren mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise
gesättigte oder ungesättigte Fettsäuren, die 12 bis 18
Kohlenstoffatome haben; Alkylschwefelsäuren, die 10 bis
22 Kohlenstoffatome haben, vorzugsweise Alkylschwefelsäuren,
die 12 bis 14 Kohlenstoffatome haben; α-sulfonierte
Fettsäuren mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise α-
sulfonierte Fettsäuren mit 14 bis 16 Kohlenstoffatomen; und
Polyoxyethylenalkyletherschwefelsäuren, deren Alkyl-Elemente
10 bis 22 Kohlenstoffatome haben und deren Ethylenoxid-Elemente
eine durchschnittliche zusätzliche Molzahl von 0,2
bis 2,0 haben, vorzugsweise
Polyoxyethylenalkyletherschwefelsäuren, deren Alkyl-Elemente
12 bis 14 Kohlenstoffatome haben und deren Ethylenoxid-Elemente
eine durchschnittliche zusätzliche Molzahl von 0,5
bis 1,5 haben. Was die Anzahl der Kohlenstoffatome in den
obigen Verbindungen angeht, so werden unter dem Gesichtspunkt
der Waschkraft und des Geruchs Verbindungen bevorzugt, die
weniger als 10 Kohlenstoffatome haben; und unter dem
Gesichtspunkt der Waschkraft und der Löslichkeit werden
solche Verbindungen, die nicht mehr als 22 Kohlenstoffatome
haben, bevorzugt.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Säurevorstufen
sind vorzugsweise Fettsäuren. Die Säurevorstufe kann speziell
eine oder mehrere Verbindungen sein, die aus der aus
gesättigten Fettsäuren wie z. B. Caprinsäure, Laurinsäure,
Myristinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure, und
ungesättigten Fettsäuren wie z. B. Ölsäure bestehenden Gruppe
ausgewählt (wird) werden. Bevorzugt sind gesättigte
Fettsäuren wie Myristinsäure (z. B. "LUNAC MY-98", hergestellt
von Kao Corporation) und Palmitinsäure (z. B. "LUNAC P-95",
hergestellt von Kao Corporation).
Die Menge der Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu
einer Lamellenorientierung fähig ist, beträgt außerdem 5 bis
100 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-Teile,
insbesondere 15 bis 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile
des nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids. Unter dem Gesichtspunkt der Bildung
eines koagulierten (gelierten) Produktes beträgt die Menge
der Säurevorstufe vorzugsweise nicht weniger als 5 Gew.-
Teile; und unter dem Gesichtspunkt, daß eine schlechte
Löslichkeit des Gemisches verhindert werden soll, ist die
Menge der Säurevorstufe vorzugsweise nicht höher als
100 Gew.-Teile.
In der vorliegenden Erfindung wird/werden der Alkali-Builder
und/oder der alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff
als Alkalisierungsmittel verwendet. Der Alkali-Builder
bezieht sich hier auf eine oder mehrere organische oder
anorganische Builder, die, wenn sie als wäßrige Lösung oder
dispergierte Lösung hergestellt werden, bei 20°C und einer
Konzentration von 1 g/l einen pH von nicht weniger als 8
haben.
Beispiele für die organischen Alkali-Builder umfassen
vorzugsweise Citrate, Polyacrylate, Salze von Copolymeren aus
Acrylsäure und Maleinsäure und Polyglyoxylate, wobei
Trinatriumcitrat, Natriumpolyacrylate, Natriumsalze von
Copolymeren aus Acrylsäure und Maleinsäure,
Natriumpolyglyoxylate, die jeweils eine durchschnittliche
Teilchengröße von nicht mehr als 500 µm haben, besonders
bevorzugt sind. Diese organischen Builder können einzeln oder
als Gemisch von zwei oder mehreren Verbindungen eingesetzt
werden. Die durchschnittliche Partikelgröße wird nach einem
der nachfolgend beschriebenen Verfahren gemessen. In dem
Fall, wo die durchschnittliche Partikelgröße des Builders
nicht unter 100 µm liegt, wird jeder der Standardsiebe gemäß
JIS Z 8801 5 min lang gerüttelt, dann wird in Abhängigkeit
von der Größe der Öffnungen der Siebe der Gew.-%-Gehalt
berechnet. In dem Fall, wo die durchschnittliche
Partikelgröße weniger als 100 µm beträgt, kann zur Messung
der durchschnittlichen Partikelgröße ein Verfahren, das die
Lichtstreuung ausnützt, beispielsweise unter Verwendung des
"PARTICLE ANALYSER" (hergestellt von Horiba, Ltd.) angewendet
werden.
Beispiele für die anorganischen Alkali-Builder umfassen
Carbonate, Bicarbonate, Sulfite, Silicate, Tripolyphosphate
und andere Phosphate, kristalline Aluminosilicate und amorphe
Aluminosilicate. Spezielle Beispiele dafür umfassen
Alkalisalze wie z. B. Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat,
Natriumbicarbonat, Natriumsulfit, Natriumsesquicarbonat,
Natriumsilicat (JIS Nr. 1 oder Nr. 2 Natriumsilicat);
kristalline Silicat-Verbindungen, die eine
Ionenaustauscherkapazität von nicht weniger als
100 CaCO₃ mg/g haben; Phosphate (Alkalimetallsalze wie z. B.
Natriumsalze und Kaliumsalze dieser) einschließlich
Orthophosphate, Pyrophosphate, Tripolyphosphate,
Metaphosphate, Hexametaphosphate und Phytinsäure; sowie
kristalline und amorphe Natriumaluminosilicate.
Unter den oben genannten anorganischen Alkali-Buildern werden
eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus der aus
Natriumtripolyphosphat, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat,
Natriumsulfit, Natriumaluminosilicaten und kristallinen
Silicat-Verbindungen, die eine Ionenaustauscherkapazität von
nicht weniger als 100 CaCO₃ mg/g haben bestehenden Gruppe,
die alle eine durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr
als 500 µm, vorzugsweise nicht mehr als 350 µm haben,
besonders bevorzugt. Die durchschnittliche Partikelgröße des
anorganischen Builders kann nach derselben Meßtechnik wie
jene für den organischen Builder, die oben erwähnt ist,
erhalten werden. Außerdem können diese organischen Builder
und anorganischen Builder in Kombination eingesetzt werden.
Der alkalische, poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff der
vorliegenden Erfindung hat die folgenden Eigenschaften:
- (a) wenn er als wäßrige Lösung oder dispergierte Lösung hergestellt wird, hat er in einer Konzentration von 1 g/l bei 20°C einen pH von nicht unter 8;
- (b) eine Mikroporenkapazität, gemessen mit einem Quecksilber-Porosimeter, von 100 bis 600 cm³/100 g;
- (c) eine spezifische Oberfläche gemäß dem BET-Verfahren von 20 bis 700 m²/g; und
- (d) eine Ölabsorptions-Kapazität gemäß JIS K 5101 von nicht weniger als 100 ml/100 g, vorzugsweise nicht weniger als 150 ml/100 g,
wobei der poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff eine
durchschnittliche Partikelgröße oder eine durchschnittliche
primäre Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm hat. Die
durchschnittliche Partikelgröße des alkalischen, porösen, Öl-
absorbierenden Trägerstoffs kann nach derselben Meßtechnik
erhalten werden wie jene für die Builder, die oben erwähnt
ist. Beispiele für die porösen, Öl-absorbierenden
Trägerstoffe umfassen folgende:
Beispiele für Verbindungen, die amorphe Aluminosilicatsalze
als Hauptkomponente enthalten, umfassen "ALUMINIUM SILICATE
P820" (hergestellt von Degussa AG) und "TIXOLEX 25"
(hergestellt von KOFRAN CHEMICAL Co., Ltd.), wobei jene mit
der folgenden allgemeinen Formel vorteilhafterweise bevorzugt
verwendet werden können.
(1) x(M₂O)·Al₂O₃·y(SiO₂)·w(H₂O),
worin M ein Alkalimetallatom wie z. B. ein Natriumatom oder
ein Kaliumatom darstellt; x, y und w jeweils Molzahlen der
Komponenten darstellen, welche allgemein in die folgenden
Bereiche fallen:
0,2 x 2,0;
0,5 y 10,0; und
w ist eine willkürliche Zahl von Null (0) oder darüber.
0,5 y 10,0; und
w ist eine willkürliche Zahl von Null (0) oder darüber.
(2) x(MeO)·y(M₂O)·Al₂O₃·z(SiO₂)·w(H₂O),
worin Me ein Erdalkalimetallatom wie z. B. Calciumatom oder
ein Magnesiumatom darstellt; M ein Alkalimetallatom wie z. B.
ein Natriumatom oder ein Kaliumatom darstellt; x, y, z und w
jeweils Molzahlen der Komponenten darstellen, welche im
allgemeinen in den folgenden Bereichen liegen:
0,001 x 0,1;
0,2 y 2,0;
0,5 z 10,0 und
w eine beliebige Zahl von Null (0) oder mehr ist.
0,2 y 2,0;
0,5 z 10,0 und
w eine beliebige Zahl von Null (0) oder mehr ist.
Diese in (1) und (2) genannten amorphen Aluminosilikatsalze
haben Ionenaustauscherkapazität
Beispiele für Natriumsilicate umfassen "FLORITE R"
(hergestellt von Tokuyama Soda Co., Ltd.) und
"HUBERSORBTM 600" (hergestellt von J. M. Huber Corporation).
Unter den oben genannten porösen, Öl-absorbierenden
Trägerstoffen werden amorphe Aluminosilicate mit einem
Wassergehalt von 15 bis 30 Gew.-% bevorzugt, da die
Neutralisierungsreaktionen dann mit Fettsäuren in
vorteilhafter Weise abläuft. Diese amorphen Aluminosilicate
haben darüber hinaus vorzugsweise eine durchschnittliche
primäre Partikelgröße von nicht mehr als 0,1 µm, Agglomerate
davon haben vorzugsweise eine durchschnittliche Partikelgröße
von nicht mehr als 50 µm.
In Schritt (I) können ein neutraler oder saurer Builder
und/oder sprühgetrocknete Partikel in irgendeiner Stufe den
Komponenten zugesetzt werden. Durch Zusatz des neutralen oder
sauren Builders und der sprühgetrockneten Partikel können die
Löslichkeit und die Waschkraft weiter verbessert werden.
Ferner werden die sprühgetrockneten Partikel zur Steuerung
der Schüttdichte und der Ölmenge, die in dem Builder
absorbiert wird, verwendet.
Die oben genannten neutralen oder sauren Builder, die in der
vorliegenden Erfindung verwendbar sind, können ein oder
mehrere organische oder anorganische Builder sein, die, wenn
sie als wäßrige Lösung oder dispergierte Lösung bereitet
werden, in einer Konzentration von 1 g/l bei 20°C einen pH
von weniger als 8 haben.
Beispiele für die neutralen oder sauren Builder umfassen
insbesondere eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus
der aus Natriumsulfat, Natriumchlorid, Zitronensäure,
Polyacrylsäuren, partiell neutralisierten Polyacrylsäuren,
Copolymeren aus Acrylsäuren und Maleinsäure, partiell
neutralisierten Copolymeren aus Acrylsäure und Maleinsäure
und nicht-dissoziierenden Polymeren wie z. B.
Polyethylenglykolen, Polyvinylalkoholen,
Polyvinylpyrrolidonen, Carboxymethylcellulose und
kaltwasserlöslichen urethanierten Polyvinylalkoholen
bestehenden Gruppe. Von diesen sind jene bevorzugt, die eine
durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr als 500 µm,
bevorzugter nicht mehr als 350 µm haben. Besonders bevorzugt
sind eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus der aus
Natriumsulfat, Zitronensäure, Polyacrylsäuren, partiell
neutralisierten Polyacrylsäuren, Copolymeren aus Acrylsäure
und Maleinsäure und partiell neutralisierten Copolymeren aus
Acrylsäure und Maleinsäure bestehenden Gruppe.
Die sprühgetrockneten Partikel können Partikel sein, die
durch Sprühtrocknung einer Aufschlämmung, die eine oder
mehrere anorganische oder organische Builder, die oben
genannt wurden, enthält, nach einem bekannten Verfahren
erhalten werden. Dabei werden Partikel bevorzugt, die durch
Sprühtrocknen einer Aufschlämmung erhalten werden, welche
eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus der aus
Tripolyphosphaten, Carbonaten, kristallinen oder amorphen
Aluminosilicaten, Citraten, Natriumsulfat, Sulfiten,
Polyacrylaten, Salzen von Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure, Polyglyoxylaten, nicht-dissoziierenden Polymeren
wie z. B. Polyethylenglykolen, Polyvinylalkoholen,
Polyvinylpyrrolidonen, Carboxymethylcellulose und
kaltwasserlöslichen urethanierten Polyvinylalkoholen,
anionischen Tensiden, nichtionischen Tensiden und
fluoreszierenden Farbstoffen bestehenden Gruppe, enthält.
Darüber hinaus erfahren Partikel, die durch Sprühtrocknung
einer Aufschlämmung, welche eine oder mehrere Verbindungen,
ausgewählt aus der aus Carbonaten wie Natriumcarbonat,
kristallinen Aluminosilicaten, Citraten, Natriumsulfat,
Sulfiten wie Natriumsulfit, Polyacrylaten wie
Natriumpolyacrylaten, Salzen von Copolymeren aus Acrylsäure
und Maleinsäure wie z. B. Natriumsalze von Copolymeren aus
Acrylsäure und Maleinsäure, Polyglyoxylaten wie z. B.
Natriumpolyglyoxylaten, anionischen Tensiden, nichtionischen
Tensiden und fluoreszierenden Farbstoffen bestehenden Gruppe,
enthält, eine besondere Bevorzugung. Die sprühgetrockneten
Partikel haben hier vorzugsweise eine durchschnittliche
Partikelgröße von 100 bis 600 µm, insbesondere von 150 bis
400 µm.
Der Wassergehalt der wäßrigen Aufschlämmung beträgt
vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, bevorzugter 35 bis 60 Gew.-%.
Bei der Herstellung der sprühgetrockneten Partikel können
wahlweise ein oder mehrere anionische Tenside, kationische
Tenside und nichtionische Tenside bis zu einer Menge von
40 Gew.-% den sprühgetrockneten Partikeln zugesetzt werden;
auch andere Zusatzstoffe können in einer Menge von nicht über
5 Gew.-% zugesetzt werden.
Durch jeweiliges Vermischen der Komponenten in der aus (a)
und (b), die unten definiert sind, ausgewählten
Zusammensetzung in Schritt (I) kann das
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialgemisch, das ein
nichtionisches Tensid als Haupttensidkomponente enthält,
hergestellt werden:
(a) 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 50 Gew.-Teile,
insbesondere 20 bis 40 Gew.-% als Gesamtmenge der
Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder die wäßrige
Lösung des nichtionischen Tensids, und die Säurevorstufe des
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist; 40 bis 90 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 85 Gew.-Teile,
insbesondere 60 bis 80 Gew.-Teile Alkali-Builder und/oder
alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff; und 0
bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-Teile neutraler
oder saurer Builder.
(b) 10 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 15 bis 50 Gew.-Teile,
insbesondere 20 bis 40 Gew.-Teile als Gesamtmenge der
Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder wäßrige Lösung
des nichtionischen Tensids, und die Säurevorstufe des
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist; 10 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 15 bis 70 Gew.-Teile,
insbesondere 20 bis 60 Gew.-Teile des Alkali-Builders
und/oder des alkalischen, porösen, Öl-absorbierenden
Trägerstoffs; 0 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-
Teile neutraler oder saurer Builder; und 10 bis 80 Gew.-
Teile, vorzugsweise 15 bis 70 Gew.-Teile, insbesondere 20 bis
60 Gew.-Teile sprühgetrocknete Partikel.
Die Mischmethoden, die in Schritt (I) angewendet werden, sind
nicht besonders limitiert. In dem Fall, wo die vorliegende
Erfindung nach einem Chargenverfahren durchgeführt wird,
können verschiedene Verfahren, für die beispielhaft (A) bis
(C) unten angeführt sind, angewendet werden. Bei der
Erläuterung der Mischverfahren von Schritt (I), die unten
angegeben ist, werden Alkali-Builder und/oder alkalische,
poröse, Öl-absorbierende Trägerstoffe sowie neutrale oder
saure Builder und/oder sprühgetrocknete Partikel
zusammenfassend als "Builder-Komponenten" bezeichnet.
(A) Mischverfahren, die die Schritte der Herstellung einer
gemischten Lösung aus einem nichtionischen Tensid und/oder
einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids mit einer
Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, und anschließendes Vermischen
der gemischten Lösung mit den Builder-Komponenten nach
verschiedenen Verfahren, umfassen, können z. B. eines der
folgenden Mischverfahren (1) bis (4) sein. Dabei kann das
Mischen noch bevorzugter in der Art erfolgen, daß die
Temperatur des Mischers auf eine Temperatur, die nicht unter
dem Schmelzpunkt der gemischten Lösung liegt, gebracht wird.
(1) Ein Mischverfahren, das die Schritte eines Einleitens
jeder der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten nicht
vorher vermischt) im voraus in einen Mischer; und
anschließendes Zugeben der gemischten Lösung aus einem
nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, und einer Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, umfaßt.
(2) Ein Mischverfahren, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung der vermischen Builder-Komponenten in einen
Mischer und anschließendes Zugeben der gemischten Lösung aus
einem nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrigen Lösung
eines nichtionischen Tensids, und einer Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, umfaßt.
(3) Ein Mischverfahren, das die Schritte eines gleichzeitigen
Einleitens jeder der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten
nicht vorher vermischt) und der gemischten Lösung in geringen
Mengen umfaßt, wobei die gemischte Lösung ein nichtionisches
Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen
Tensids, sowie eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids,
das zu einer Lamellenorientierung fähig ist, enthält.
(4) Ein Mischungsverfahren, das die Schritte der Einleitung
eines Teils der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten sind
nicht vorher vermischt) im voraus in einen Mischer und dann
gleichzeitiges Zuführen der restlichen Builder-Komponenten
(Builder-Komponenten sind nicht vorher vermischt) und der
gemischten Lösung gleichzeitig in kleinen Mengen in einen
Mischer, wobei die gemischte Lösung ein nichtionisches Tensid
und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids
sowie eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu
einer Lamellenorientierung fähig ist, enthält.
Von den obigen Mischungsverfahren (1) bis (4) wird ein
Verfahren bevorzugt, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung jeder der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten
sind nicht vorher vermischt) in einen Mischer; und
anschließende Zugabe der gemischten Lösung aus einem
nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, und einer Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, umfaßt.
Die Mischer und die Mischverfahren, die zur Herstellung der
gemischten Lösung aus einem nichtionischen Tensid und einer
wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids, sowie einer
Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, sind übrigens nicht besonders
limitiert; es können irgendwelche allgemein bekannten Mischer
und Mischverfahren angewendet werden. Dabei kann die
gemischte Lösung vorzugsweise durch Erhitzen auf eine
Temperatur nicht unter dem Schmelzpunkt des nichtionischen
Tensids oder dem der obigen Säurevorstufe hergestellt werden.
(B) Mischverfahren, die die Schritte eines Vermischens eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids mit Builder-Komponenten im voraus und
dann Zugeben der obigen Säurevorstufe zu dem oben genannten
Gemisch nach verschiedenen Methoden umfassen, sind
beispielsweise die folgenden Mischverfahren (1) bis (4).
Dabei kann das Vermischen vorteilhafterweise so ausgeführt
werden, daß die Temperatur des Mischer auf eine Temperatur
nicht unter der des Schmelzpunktes der höherschmelzenden
Komponente, des nichtionischen Tensids oder der obigen
Säurevorstufe, gebracht wird.
(1) Ein Mischungsverfahren, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung jeder der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten
sind nicht vorher vermischt) in einen Mischer, Zugabe eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids zu den Builder-Komponenten und
anschließende Zugabe der obigen Saurevorstufe zu dem oben
genannten Gemisch umfaßt.
(2) Ein Mischungsverfahren, das die Schritte einer Einleitung
jeder der Builder-Komponenten, die vorher vermischt wurden,
in einen Mischer; Zugabe eines nichtionischen Tensids
und/oder einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids
zu den Builder-Komponenten und dann Zugabe der oben genannten
Säurevorstufe zu dem obigen Gemisch umfaßt.
(3) Ein Mischungsverfahren, das die Schritte einer
gleichzeitigen Einleitung jeder der Builder-Komponenten
(Builder-Komponenten nicht vorher vermischt) und eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids in kleinen Mengen in einen Mischer;
und anschließende Zugabe der obigen Säurevorstufe zu dem
genannten Gemisch, umfaßt.
(4) Ein Mischungsverfahren, das die Schritte der vorherigen
Einleitung eines Teils der Builder-Komponenten (Builder-Kom
ponenten sind nicht im voraus vermischt) in einen Mischer;
gleichzeitiges Einleiten der verbleiben Builder-Komponenten
(Builder-Komponenten sind nicht vorher vermischt) und eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids in kleinen Mengen in einen Mischer;
und anschließende Zugabe der obigen Säurevorstufe zu dem
obigen Gemisch umfaßt.
(C) Als Beispiele für Mischungsverfahren, die die Schritte
eines gleichzeitigen Zusatzes und Vermischens eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie der obigen Säurevorstufe mit
Builder-Komponenten nach verschiedenen Verfahren umfassen,
können die folgenden Mischverfahren (1) bis (4) genannt
werden. Dabei kann das Vermischen bevorzugter durch Erhitzen
des Mischers zu einer Temperatur dicht unter dem Schmelzpunkt
der höher schmelzenden Verbindung, dem nichtionischen Tensid
oder der oben erwähnten Säurevorstufe, ausgeführt werden.
(1) Ein Mischverfahren, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung jeder der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten
vorher nicht vermischt) in einen Mischer; und dann
gleichzeitige Zugabe eines nichtionischen Tensids und/oder
einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids, sowie der
obigen Säurevorstufe zu den Builder-Komponenten umfaßt.
(2) Ein Mischverfahren, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung jeder der Builder-Komponenten in einen Mischer;
und dann gleichzeitige Zugabe eines nichtionischen Tensids
und/oder einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids,
sowie der obigen Säurevorstufe zu den Builder-Komponenten
umfaßt.
(3) Ein Mischverfahren, das den Schritt einer gleichzeitigen
Einleitung der Builder-Komponenten (Builder-Komponenten nicht
vorher vermischt), eines nichtionischen Tensids und/oder
einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids, sowie der
obigen Säurevorstufe in kleinen Mengen in einen Mischer
umfaßt.
(4) Ein Mischverfahren, das die Schritte einer vorherigen
Einleitung eines Teils der Builder-Komponenten (Builder-Kom
ponenten nicht vorher vermischt) in einen Mischer;
gleichzeitiges Einleiten der verbleiben Builder-Komponenten
(Builder-Komponenten nicht vorher vermischt), eines
nichtionischen Tensids und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie der obigen Säurevorstufe in
kleinen Mengen in einen Mischer, umfaßt.
In dem Fall, wo die vorliegende Erfindung nach einem
kontinuierlichen Verfahren durchgeführt wird, werden die
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien in einem
kontinuierlichen Verfahren zuerst vermischt oder gleichzeitig
vermischt und dann granuliert; die Verfahren der Zuführung
der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien sind nicht
besonders limitiert. Es können beispielsweise verschiedene
Verfahren, die unten in (1) bis (5) beschrieben sind,
angewendet werden.
(1) Ein Verfahren der kontinuierlichen Zuführung jeder der
Komponenten für die Wasch-(Reinigungs-)mittel-Aus
gangsmaterialien ohne ein vorheriges Vermischen.
(2) Ein Verfahren der kontinuierlichen Zuführung der
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien umfassend (a) ein
Gemisch aus Builder-Komponenten, die im voraus vermischt
wurden, und (b) eine gemischte Lösung aus einem
nichtionischen Tensid und/oder einer wäßrigen Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie einer Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist.
(3) Ein Verfahren zur kontinuierlichen Zuführung der
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die (a) ein Gemisch
der im voraus vermischten Builder-Komponenten, (b) ein
nichtionisches Tensid und eine wäßrige Lösung eines
nichtionischen Tensids, und (c) eine Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, umfassen.
(4) Ein Verfahren der kontinuierlichen Zuführung der
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die (a) ein Gemisch
aus zwei oder mehreren Bestandteilen der Builder-Komponenten,
die vorher vermischt wurden, (b) die verbleibenden
Builder-Komponenten, und (c) eine gemischte Lösung eines
nichtionischen Tensids und/oder eine wäßrige Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie eine Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, umfassen.
(5) Ein Verfahren der kontinuierlichen Zuführung von
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die (a) ein Gemisch
aus zwei oder mehreren Bestandteilen der Builder-Komponenten,
die im voraus vermischt wurden, (b) die restlichen
Builder-Komponenten, (c) ein nichtionisches Tensid und/oder eine
wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids, und (d) eine
Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, umfassen.
Unter den obigen Zuführungsverfahren sind die Verfahren (2)
bis (5) für Builder-Komponenten, deren Pulvereigenschaften
schlechte Fluidität und ein Zusammenbacken umfassen,
besonders nützlich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung können die Wasch-(Reinigungs-)mittel-Aus
gangsmaterialien kontinuierlich granuliert werden, nachdem
ein nichtionisches Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines
nichtionischen Tensids, sowie eine Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist, und Builder-Komponenten vorher in einem Chargenverfahren
miteinander vermischt wurden; das dabei resultierende Gemisch
kann kontinuierlich dem Granulierungsprozeß zugeführt werden.
Sowohl im Fall eines Chargenverfahrens wie auch im Fall eines
kontinuierlichen Verfahrens können die flüssigen Komponenten,
nämlich ein nichtionisches Tensid und/oder eine wäßrige
Lösung eines nichtionischen Tensids; eine Säurevorstufe eines
anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig
ist; und eine gemischte Lösung eines nichtionischen Tensids
und/oder einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids,
sowie eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu
einer Lamellenorientierung fähig ist, vorzugsweise durch
Sprühen zugeführt werden.
Beispiele für Vorrichtungen, die für Schritt (I) in der
vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendet werden, umfassen
die folgenden: Für den Fall, daß das erfindungsgemäße
Verfahren nach einem Chargenprozeß durchgeführt wird, sind
die Vorrichtungen (1) bis (4) vorzuziehen.
(1) Ein Mischer, der eine Rührwerkswelle im inneren Teil
eines Mischbehälters und Rührblätter an der Rührwerkswelle
zur Durchführung des Vermischens der Komponenten enthält.
Spezifische Beispiele umfassen einen Henschel-Mischer
(hergestellt von Mitsui Miike Machinery Co., Ltd.); einen
Hochgeschwindigkeitsmischer (Fukae Powtec Corp.); und einen
Vertikal-Granulator (hergestellt von Powrex Corp.). Besonders
bevorzugt ist ein Mischer, der eine Rührwerkswelle, die
entlang der Mittellinie eines horizontalen zylindrischen
Mischbehälters angeordnet ist, und Rührblätter, die an der
Rührwerkswelle angeordnet sind, enthält, um damit ein
Vermischen der Komponenten durchzuführen, z. B. ein
Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.) und
PLOUGH SHARE-Mischer (hergestellt von PACIFIC MACHINERY &
ENGINEERING CO., LTD.).
(2) Ein Mischer, der einen rotierbaren V-förmigen
Mischbehälter zum Vermischen der Komponenten enthält,
beispielsweise ein V-Typ-Mischer (hergestellt von Fuji Paudal
Co., Ltd.).
(3) Ein Mischer, der ein spiralförmiges Bandrührblatt in
einem halbzylindrischen, nicht drehbaren Behälter enthält, um
so das Vermischen der Komponente durchzuführen,
beispielsweise ein Bandschneckenmischer (hergestellt von Fuji
Paudal Co., Ltd.).
(4) Ein Mischer, der eine Schnecke enthält, die eine parallel
zur Behälterwand angeordnete rotierende Welle aufweist, wobei
sich die Schnecke in einem konischen Behälter dreht, um ein
Vermischen der Komponenten durchzuführen, z. B. Nauta-Mischer
(hergestellt von Hosokawa Micron Corp.) und SV-Mischer
(Shinko Panteck Co., Ltd.).
Beispiele für Vorrichtungen, die vorzugsweise für einen
kontinuierlichen Prozeß verwendet werden, umfassen die in (1)
bis (3) angegebenen Vorrichtungen:
(1) Ein kontinuierlicher Mischer zum Vermischen der
Komponenten, der einen vertikalen Zylinder mit einer
Pulverzufuhröffnung und einer Hauptwelle, die in Rührblatt
aufweist, umfaßt, wobei die Hauptwelle von einem oberen Lager
getragen wird, und der vertikale Zylinder eine offene Seite
zum Entladen hat, beispielsweise ein Flexo-Mischer
(hergestellt von Powrex Corp.)
(2) Ein kontinuierlicher Mischer, der eine Scheibe mit
Rührstiften umfaßt, in den die Ausgangsmaterialien auf den
oberen Bereich der Scheibe aufgebracht werden, die Scheibe
mit hoher Geschwindigkeit rotiert, um dadurch ein Vermischen
der Komponenten durch Scherkräfte zu erreichen, z. B. Flow Jet
Mixer (hergestellt von Funken Powtechs, Inc.), und Spiral Pin
Mixer (hergestellt von PACIFIC MACHINERY & ENGINEERING Co.,
LTD.)
(3) Ein kontinuierlicher Mischer, der eine Rührwerkswelle,
die im inneren Teil des Rührbehälters angeordnet ist, und
Rührblätter, die an der Welle angeordnet sind, enthält, um
ein Vermischen der Komponenten durchzuführen. Es wird
speziell ein kontinuierlicher Henschel-Mischer (hergestellt
von Mitsui Miike Machinery Co., Ltd.) verwendet. Ferner
können Vorrichtungen wie z. B. ein Hochgeschwindigkeitsmischer
(Fukae Powtec Corp.) und ein vertikaler Granulator
(hergestellt von Powrex Corp.) als kontinuierliche
Mischvorrichtungen eingesetzt werden. Bevorzugung erfährt ein
kontinuierlicher Mischer, der eine Rührwerkswelle entlang der
Mittellinie eines horizontalen, zylindrischen Mischbehälters
und an der Rührwerkswelle angeordnete Rührblätter enthält,
zur Durchführung des Vermischens der Komponenten, z. B. ein
Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.)
und ein PLOUGH SHARE-MISCHER (hergestellt von PACIFIC
MACHINERY & ENGINEERING Co., LTD.).
Schritt (II) ist ein Verfahren zur Herstellung eines
granulierten Produktes, wobei ein in Schritt (I) erhaltenes
Gemisch verwendet wird. In Schritt (II) kann die Temperatur
des Gemisches, das in Schritt (I) erhalten wurde, auf eine
Temperatur eingestellt werden, die ausreichend ist, um die
Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, zu neutralisieren, nämlich
auf eine Temperatur, die hoch genug ist, daß sowohl
nichtionische Tensid wie auch die oben genannte Säurevorstufe
in flüssigem Zustand vorliegen. Die Temperatur wird so
eingestellt, wie oben erwähnt, so daß ein Alkali-Builder
und/oder ein alkalischer, poröser, Öl-absorbierender
Trägerstoff mit hoher Effizienz mit der obigen Säurevorstufe
reagieren gelassen wird, wobei ein koaguliertes (geliertes)
Produkt erhalten wird.
In dem Fall, wo in Schritt (I) ein nichtionisches Tensid
und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids
vorher mit der obigen Säurevorstufe unter Erhalt einer
gemischten Lösung vermischt werden, wird die Temperatur des
Gemisches auf A), eine Temperatur, die nicht niedriger als
der Schmelzpunkt der gemischten Lösung ist, eingestellt. In
dem Fall, wo andererseits in Schritt (I) ein nichtionisches
Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen
Tensids und die obige Säurevorstufe ohne vorheriges
Vermischen zugesetzt werden, wird die Temperatur des
Gemisches auf B), eine Temperatur, die nicht unter dem
Schmelzpunkt der Komponente mit dem höheren Schmelzpunkt
liegt, eingestellt.
Die Temperatur, die eingestellt wird, ist hier nicht
besonders limitiert, so lange sie höher ist als die in A)
oder B) angegebenen Schmelzpunkte, die zur Beschleunigung der
Reaktion vorgegeben sind. In der Praxis ist allerdings ein
bevorzugter Temperaturbereich der, der 0 bis 50°C über dem
gegebenen Schmelzpunkt, bevorzugter der, der 10 bis 30°C über
dem gegebenen Schmelzpunkt liegt.
Um den Ablauf der Reaktion zu beschleunigen, kann in
geeigneter Weise in Schritt (I) oder (II) Wasser zugesetzt
werden. Alternativ kann eine wäßrige Alkali-Lösung, z. B. eine
wäßrige Natriumsilicat-Lösung, eine wäßrige Natriumhydroxid-Lösung
oder eine wäßrige Kaliumhydroxid-Lösung in einer Menge
zugesetzt werden, die nicht über dem Äquivalent für die
Neutralisierung der Säurevorstufe liegt, in Schritt (I) oder
(II) zugesetzt werden.
Wenn die Reaktion vonstatten geht, wird an der Oberfläche der
alkalischen Pulver z. B. der Builder und Öl-absorbierenden
Träger ein koaguliertes (geliertes) Produkt, das ein
nichtionisches Tensid trägt, gebildet; das gebildete
koagulierte (gelierte) Produkt dient nicht nur dazu, als
Bindemittel im Granulierungsprozeß in Schritt (II) zu wirken,
sondern auch zur Verbesserung der Trägerkraft der
Pulveroberfläche für das nichtionische Tensid, um
wahrscheinlich dadurch eine Exsudnation zu verhindern.
Obgleich die Temperatur des Granulierungsproduktes bei
Beendigung des Schrittes (II) nicht besonders limitiert ist,
so ist eine Temperatur, die nicht weniger als 10°C,
bevorzugter nicht weniger als 20°C über dem in A) oder B)
angegebenen Schmelzpunkt liegt, bevorzugt. Allgemein gilt, je
höher die Reaktionstemperatur ist, desto schneller läuft die
Reaktion ab; allerdings ist es wünschenswert, eine für
industrielle Zwecke geeignete Temperatur auszuwählen. Wenn
die Temperatur um 10°C über dem angegebenen Schmelzpunkt
liegt, bilden sich die koagulierten (gelierten) Produkte
effizienter, was in hohem Maße vorteilhaft ist.
Im Granulierungsprozeß von Schritt (II), der oben beschrieben
ist, wird in bestimmten Fällen die Temperatur im Rührmischer
auf eine gegebene Temperatur eingestellt. In einem solchen
Fall wird ein Rührmischer, der Funktionen zur leichten
Temperaturregelung hat, bevorzugt. Bevorzugt wird
beispielsweise ein Rührmischer, der mit einer Ummantelung
ausgestattet ist, die geeignet ist, warmes Wasser
hindurchfließen zu lassen und so die Temperatur im Inneren
der Ummantelung so einzustellen, daß sie über dem
Schmelzpunkt des nichtionischen Tensids und der Säurevorstufe
des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung
fähig ist, liegt, da in diesem Fall die Temperatur des
Rührmischers leicht gesteuert werden kann. Um das granulierte
Produkt bei Beendigung von Schritt (II), der oben beschrieben
wurde, mit einer gewünschten Temperatur herzustellen, wird
die Temperatur der Ummantelung in geeigneter Weise gesteuert.
Unter dem Gesichtspunkt einer hochwirksamen Bildung der
koagulierten (gelierten) Produkte, die wie oben erwähnt als
Bindemittel während eines Taumelns und Granulierens des
Rührmischers verwendet werden, wird unter den Mischern ein
Rührmischer bevorzugt, der eine Rührwerkswelle entlang einer
Mittellinie des Rührmischers und Rührblätter an der
Rührwerkswelle angeordnet enthält. Beispiele für Rührmischer
derartiger Konstruktionen umfassen Vorrichtungen wie z. B.
Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Machinery Co.,
Ltd.), Hochgeschwindigkeits-Mischer (Fukae Powtec Corp.) und
ein Vertikal-Granulator (hergestellt von Powrex Corp.).
Besondere Bevorzugung zur Vermischung der Komponenten erfährt
ein Mischer, der eine Rührwerkswelle entlang der Mittellinie
eines horizontalen, zylindrischen Mischbehälters und an der
Rührwerkswelle angeordnete Rührblätter enthält, z. B. ein
Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.)
und ein PLOUGH SHARE-Mischer (hergestellt von PACIFIC
MACHINERY & ENGINEERING Co., LTD.). Für den Fall, daß der
Rührmischer mit Rührblättern ausgestattet ist, ist die
Froude-Zahl, die unten definiert wird, vorzugsweise 1 bis 4,
bevorzugter 1,2 bis 3,0, basierend auf der Rotation der
Rührblätter des Rührmischers. Wenn die Froude-Zahl 4
überschreitet, wird die Rührkraft zu stark, wodurch leicht
granulierte Produkte mit einer breiten Korngrößenverteilung
produziert werden. Wenn die Froude-Zahl weniger als 1 ist,
wird die Mischwirkung schlecht, wodurch leicht granulierte
Produkte mit einer breiten Korngrößenverteilung hergestellt
werden.
Die Froude-Zahl ist hier wie folgt definiert:
Fr = V²/(R×g)
worin Fr für eine Froude-Zahl steht, V für eine
Umfangsgeschwindigkeit im Bereich der Spitze eines
Rührblattes (m/s) steht, R für den Rotationsradius (m) eines
Rührblattes steht und g für die Erdbeschleunigung (m/s²)
steht.
Obgleich die Granulierungszeit in Schritt (II) für einen
Granulierungsprozeß nach einem Chargenverfahren oder die
durchschnittliche Verweilzeit zum Granulieren in einem
kontinuierlichen Prozeß zum Erzielen eines gewünschten
granulierten Produktes nicht besonders limitiert ist, beträgt
die Granulierungszeit oder die durchschnittliche Verweilzeit
vorzugsweise 2 bis 20 min, bevorzugter 3 bis 10 min. Unter
dem Gesichtspunkt der Beschleunigung der
Neutralisationsreaktion beträgt die Granulierungszeit oder
die durchschnittliche Verweilzeit vorzugsweise nicht weniger
als 2 min; unter dem Gesichtspunkt der Produktivität beträgt
die Granulierungszeit oder die durchschnittliche Verweilzeit
vorzugsweise nicht mehr als 20 min.
Zum Zwecke eines Überziehens der Oberfläche des granulierten
Produktes, das nach dem Granulierungsprozeß in Schritt (II)
erhalten wurde, kann das erfindungsgemäße Verfahren außerdem
einen Schritt des Überziehens der Oberfläche umfassen, bei
dem ein feines Pulver als Oberflächenüberzug
(Oberflächenbeschichtung) zugesetzt wird. Durch Überziehen
der Oberfläche des granulierten Produktes werden Fluidität
und Nicht-Zusammenbacken des granulierten Produktes
verbessert, was in hohem Maße vorteilhaft ist. Der
Oberflächenüberzug erfolgt nach dem Granulierungsprozeß, denn
bei einem Zusatz zu Beginn oder mitten im Granulierungsprozeß
wird der Oberflächenüberzug in den inneren Teil des
granulierten Produktes eingearbeitet, wodurch die
Verbesserungen bei der Fluidität und beim
Nicht-Zusammenbacken des granulierten Produktes unzureichend
werden. In diesem Zusammenhang bezeichnet "nach dem
Granulierungsprozeß" einen Punkt, wo ein granuliertes Produkt
mit einer gewünschten durchschnittlichen Partikelgröße im
Bereich von 250 bis 1000 µm bei der Granulierung hergestellt
wird. Das feine Pulver hat vorzugsweise eine
durchschnittliche primäre Partikelgröße von nicht mehr als
10 µm. Dies bedeutet, daß irgendein feines Pulver verwendet
werden kann, so lange es zu der Zeit, zu der das feine Pulver
die Oberfläche des granulierten Produktes überzieht, eine
durchschnittliche Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm
aufweist, eingeschlossen der Fall, wo ein Agglomerat aus
feinem Pulver, das eine durchschnittliche Partikelgröße von
20 bis 30 µm hat, zerkleinert wird, und dann das granulierte
Produkt während des Schrittes des Überziehens der Oberfläche
damit beschichtet wird. Wenn die durchschnittliche
Partikelgröße 10 µm überschreitet, wird der prozentuale
Anteil einer Beschichtung der Oberfläche des granulierten
Produktes erniedrigt, wodurch es unmöglich wird, das
gewünschte nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
zu erhalten.
Die durchschnittliche Partikelgröße des oben erwähnten feinen
Pulvers kann nach einem Verfahren, das eine Lichtstreuung
ausnützt, z. B. mit einem "PARTICLE ANALYSER" (hergestellt von
Horiba, Ltd.) oder durch eine mikroskopische Betrachtung
gemessen werden.
Bevorzugte Beispiele für die Oberflächenüberzüge umfassen
Aluminiumsilicate wegen ihrer Wirkung als Calciumionen-
einfangendes Agens beim Waschen, wobei Aluminosilicate mit
einer durchschnittlichen primären Partikelgröße von nicht
mehr als 10 µm besonders bevorzugt sind. Die Aluminosilicate
können kristallin oder amorph sein. Außer den
Aluminosilicaten werden anorganische Pulver wie z. B.
Calciumsilicate, Siliciumdioxid, Bentonit, Talk, Ton, amorphe
Siliciumdioxid-Derivate, Silicat-Verbindungen wie kristalline
Silicat-Verbindungen, die jeweils eine durchschnittliche
primäre Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm haben,
ebenfalls bevorzugt. Beispiele für die Aluminosilicate sind
als Materialien für anorganische Builder und den porösen,
Öl-absorbierenden Träger bereits aufgeführt worden. Es können
auch Metallseifen, die eine durchschnittliche primäre
Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm haben, in ähnlicher
Weise angesetzt werden.
Von den oben genannten Materialien sind ein oder mehrere
Materialien, ausgewählt aus der aus kristallinen oder
amorphen Aluminosilicaten, Calciumsilicaten und kristallinen
Silicat-Verbindungen, die eine Ionenaustauscherkapazität von
nicht weniger als 100 CaCO₃ mg/g haben, bestehenden Gruppe
bevorzugt, wobei kristalline oder amorphe Aluminosilicate und
Calciumsilicate eine besondere Bevorzugung erfahren.
Die Menge des feinen Pulvers, die verwendet wird, beträgt
vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugter 1 bis
15 Gew.-Teile, insbesondere 2 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf
100 Gew.-Teile des granulierten Produktes. Wenn die Menge des
feinen Pulvers 20 Gew.-Teile übersteigt, wird die Fluidität
schlecht und es wird leicht ein pulvriger Staub erzeugt, was
unerwünschterweise zu Unannehmlichkeiten für den Verbraucher
führt. Wenn die Menge andererseits weniger als 0,5 Gew.-Teile
beträgt, wird die Herstellung eines Pulvers mit guter
Fluidität schwierig.
Die Vorrichtungen, die beim Schritt des Überziehens der
Oberfläche verwendet werden, sind nicht besonders limitiert,
es können irgendwelche bekannten Mischer verwendet werden,
wobei die in den Schritten (I) und (II) oben beispielhaft
erwähnten Mischer bevorzugt werden. Insbesondere die in
Schritt (II) angegebenen Mischer werden geeigneterweise
eingesetzt.
Das nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat der
vorliegenden Erfindung wird durch die Schritte (I) und (II),
vorzugsweise durch die Schritte (I) und (II) und einen
Schritt des Überziehens der Oberflächen
(Oberflächenbeschichtung) hergestellt. Schritt (II) und der
Schritt des Überziehens der Oberfläche können beispielsweise
in einem Chargenprozeß durchgeführt werden, wobei die in der
Beschreibung von Schritt (II) angegebenen Vorrichtungen
verwendet werden. Für den Fall, daß Schritt (II) und der
Schritt des Überziehens der Oberflächen in einem
kontinuierlichen Prozeß durchgeführt werden, können
Vorrichtungen verwendet werden, die einen derartigen Aufbau
haben, daß Zufuhr der Ausgangsmaterialien und Entnahme des
granulierten Produktes kontinuierlich durchgeführt werden.
Wenn die vorliegende Erfindung als Chargenverfahren
durchgeführt wird, können die Schritte (I) und (II) oder
Schritte (I), (II) und der Schritt des Überziehens der
Oberflächen in derselben Vorrichtung durchgeführt werden,
wobei ein Rührmischer wie in Schritt (II) verwendet wird,
benutzt wird. In Schritt (I) erfolgt eine partielle
Granulierung; und nach Beendigung von Schritt (I) wird das
Gemisch weiter gemischt und gerührt, wodurch die Granulierung
weiter fortschreitet. Wenn die Schritte (I), (II) und der
Schritt eines Überziehens der Oberflächen in derselben
Vorrichtung durchgeführt werden, werden besonders solche
Vorrichtungen bevorzugt, die einen Rührmischbehälter
aufweisen, der eine horizontale Rührwerkswelle entlang der
Mittellinie des horizontalen zylindrischen Mischbehälters
enthält.
Wenn die vorliegende Erfindung als kontinuierliches Verfahren
durchgeführt wird, können die Schritte (I) und (II) in
derselben Vorrichtung durchgeführt werden, wobei ein
Rührmischer wie er in Schritt (II) eingesetzt wird, verwendet
wird. Die Schritte (I) und (II) oder Schritt (II) und der
Schritt des Überziehens der Oberflächen, oder die Schritte
(I), (II) und der Schritt des Überziehens der Oberflächen
können kontinuierlich in derselben Vorrichtung durchgeführt
werden, wenn ein Mischbehälter verwendet wird, der eine
unterteilte Struktur (z. B. durch Bereitstellung von
Trennplatten) aufweist, der senkrecht zu der Wand entlang der
Richtung der Rührwerkswelle angeordnete Unterteilungen
aufweist, wobei der Mischbehälter einen Rührmischbehälter
umfaßt, der eine horizontale Rührwerkswelle entlang der
Mittellinie des horizontalen, zylindrischen Mischbehälters
aufweist.
Außerdem beträgt die Menge jedes der oben genannten
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die in den Mischer
geführt werden, unabhängig davon, ob ein Chargenprozeß oder
ein kontinuierlicher Prozeß durchgeführt werden, in jeder
Stufe vorzugsweise nicht mehr als 70 Vol.-%, bevorzugter 15
bis 40 Vol.-% des gesamten Volumens. Wenn die Menge 70 Vol.-%
übersteigt, wird die Mischungseffizienz für die
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien in dem Mischer leicht
in unvorteilhafter Weise vermindert.
Darüber können in den Schritten (I) und (II) der vorliegenden
Erfindung oder aber nach dem Schritt des Überziehens der
Oberflächen die folgenden Zusatzstoffe zugegeben werden:
Beispiele hierfür umfassen Natriumpercarbonat,
Natriumperborat, Natriumsulfat-Wasserstoffperoxid-Ad
ditionsverbindungen und dgl.
Die Enzyme sind nicht besonders limitiert, und es können
irgendwelche bekannten Enzyme, die im allgemeinen für
Wasch-(Reinigungs-)mittel verwendet werden, eingesetzt werden.
Bevorzugt sind Protease, Cellulase, Amylase und Lipase.
Beispiele dafür umfassen pulvrige anionische Tenside wie z. B.
Alkylbenzolsulfonate, Alkyl- oder Alkenylethersulfate, Alkyl- oder
Alkenylsufate, α-Olefinsulfonate, α-sulfonierte
Fettsäuresalze, α-sulfonierte Fettsäureester, Alkyl- oder
Alkenylethercarboxylate und Seifen; pulvrige ampholytische
Tenside wie z. B. ampholytische Tenside des Carbobetain-Typs
und des sulfonierten Betain-Typs; pulvrige kationische
Tenside wie z. B. di-langkettige quaternäre Ammoniumsalze.
Beispiel für weitere Zusatzstoffe umfassen Bläuungsmittel,
Mittel zur Verhinderung eines Zusammenbackens,
Antioxidanzien, fluoreszierende Farbstoffe, photoaktivierte
Bleichmittel, Duftstoffe und Mittel zur Verhinderung einer
erneuten Verschmutzung, wobei keines dieser Zusatzstoffe
einer besonderen Beschränkung unterliegt; es können auch
irgendwelche Zusatzstoffe verwendet werden, die im
allgemeinen für Wasch-(Reinigungs-)mittel verwendet werden.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Granulierungsverfahrens
ist das resultierende Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
dadurch vorteilhaft, daß es hinsichtlich der Zusammensetzung
kaum einer Beschränkung unterliegt, da das Verhältnis der
Pulverausgangsmaterialien und des nichtionischen Tensids, die
die Ausgangsmaterialien des Wasch-(Reinigungs-)mittels
bilden, willkürlich gewählt werden können, ohne daß die
folgenden Beschränkungen hinsichtlich der Zusammensetzung
bestehen: (1) eine Beschränkung in der Zusammensetzung bei
dem Granulierungsprozeß, indem eine Hydratisierung von
waschaktiven Salzen ausgenützt wird, und (2) eine
Beschränkung in der Zusammensetzung, um die Sicherheit im
Verfestigungs- und Zerkleinerungsverfahren sicherzustellen.
Außerdem können Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
zusammensetzungen, die anionisches Tensid als
Haupttensidkomponente enthalten und die nach Verfahren
hergestellt werden, die in den japanischen
Offenlegungsschriften Nr. 60-72999, 60-96698, 61-69897,
61-76597, 61-272300, 1-311200, 2-29500, 3-33199, 3-115400,
3-146599, 4-81500 und 5-86400 sowie in den japanischen
ungeprüften Veröffentlichungen Nr. 6-502212 und 6-506720
offenbart sind, in einem geeigneten Verhältnis der
Zusammensetzung zugemischt werden.
Das in der vorliegenden Erfindung erhaltene nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat hat vorzugsweise die
folgenden Eigenschaften:
(1) eine Schüttdichte von 0,6 bis 1,2 g/ml, vorzugsweise 0,7
bis 1,0 g/ml;
(2) eine durchschnittliche Partikelgröße, gemessen nach einem
unten beschriebenen Verfahren, von 250 bis 800 µm,
vorzugsweise 300 bis 600 µm;
(3) eine Fluidität, ausgedrückt als Fließzeit, welche einen
Zeitraum darstellt, der zum Heruntertropfen von 100 ml Pulver
aus einem Trichter, wie er bei der Messung der Schüttdichte
gemäß JIS K 3362 verwendet wird, erforderlich ist, von nicht
mehr als 10 s, vorzugsweise nicht mehr als 8 s;
(4) Eigenschaften eines Zusammenbackens, beurteilt durch die
Siebpermeabilität, die nach einem unten erläuterten Verfahren
bestimmt wird, von nicht weniger als 90%, vorzugsweise nicht
weniger als 95%;
(5) eine Exsudation, bestimmt durch eine grobe Untersuchung,
gemessen nach dem in den Beispielen unten angegebenen
Verfahren, von zwei Graden oder besser, vorzugsweise von
einem Grad.
Unter dem Gesichtspunkt der Löslichkeit des erhaltenen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats ist die Schüttdichte
vorzugsweise nicht mehr als 1,2 g/ml. Unter dem Gesichtspunkt
der Löslichkeit des Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats ist
die durchschnittliche Partikelgröße vorzugsweise nicht mehr
als 800 µm, und unter dem Gesichtspunkt einer Verhinderung
der Erzeugung von Pulverstaub vorzugsweise nicht weniger als
250 µm. Unter dem Gesichtspunkt einer leichten Handhabung des
resultierenden Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats beträgt
die Fluidität, ausgedrückt als Fließzeit, vorzugsweise nicht
mehr als 10 s. Unter dem Gesichtspunkt einer Verhinderung des
Zusammenbackens bei der Lagerung ist das Zusammenbacken,
bewertet durch die Siebpermeabilität, vorzugsweise nicht
weniger als 90%. Die Exsudation beträgt unter dem
Gesichtspunkt einer Verhinderung des Haftens des
nichtionisches Tensid-enthaltenden Granulats an
Fördereinrichtungen vorzugsweise zwei Grad oder besser
bestimmt durch die Groß-Untersuchung.
Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur
Herstellung eines nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulats unterliegt das nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat nur geringen Restriktionen
hinsichtlich der Zusammensetzung, wobei keine Restriktion
hinsichtlich bestimmter verwendeter Materialien besteht; hat
das Produkt eine hohe Schüttdichte, weiter einen höheren
Gehalt an nichtionischem Tensid, hervorragende
Pulverfluidität, zeigt kein Zusammenbacken und ist frei von
Exsudation
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden
Beispiele und Vergleichsbeispiele detaillierter erläutert,
ohne dadurch den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung zu
beschränken.
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen werden
die folgenden Komponenten verwendet:
"DENSE ASH, ZEOLITE 4A", hergestellt von Tosoh Corporation;
"PULVERIZED LIGHT ASH" (Pulversisierte leichte Asche) erhalten durch Pulverisieren von "LIGHT ASH" (leichte Asche, hergestellt von Tosoh Corporation) unter Verwendung eines Atomisators (hergestellt von Fuji Paudal Co., Ltd.);
amorphe Aluminosilicate, hergestellt von Kao Corporation.
"DENSE ASH, ZEOLITE 4A", hergestellt von Tosoh Corporation;
"PULVERIZED LIGHT ASH" (Pulversisierte leichte Asche) erhalten durch Pulverisieren von "LIGHT ASH" (leichte Asche, hergestellt von Tosoh Corporation) unter Verwendung eines Atomisators (hergestellt von Fuji Paudal Co., Ltd.);
amorphe Aluminosilicate, hergestellt von Kao Corporation.
Die pH-Werte der Builder, des porösen, Öl-absorbierenden
Trägerstoffs, die in den folgenden Beispielen und
Vergleichsbeispielen verwendet wurden, waren, wenn sie als
wäßrige Lösung oder dispergierte Lösung vorlagen, bei einer
Konzentration von 1 g/l und bei 20°C wie folgt:
DENSE ASH | |
11,1 | |
LIGHT ASH | 11,1 |
PULVERIZED LIGHT ASH | 11,0 |
ZEOLITE 4A | 9,8 |
Amorphes Aluminosilicat | 10,4 |
Natriumsulfat | 7,1 |
25 Gew.-Teile eines nichtionischen Tensids und 10 Gew.-Teile
einer Fettsäure, die in Tabelle 1 angegeben sind, wurden
vermischt, während das Gemisch unter Herstellung einer
gemischten Lösung auf eine Temperatur von 70°C erwärmt wurde.
Als nächstes wurden 35 Gew.-Teile DENSE ASH, 10 Gew.-Teile
ZEOLITE 4A und 20 Gew.-Teile amorphes Aluminosilicat in einen
Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.;
Kapazität: 20 l; ausgestattet mit einer Ummantelung) gegeben;
dann wurde das Rühren mit dem Mischer, der eine Hauptachse
(150 Upm) und einen Zerhacker (4 000 Upm) hatte, begonnen.
Außerdem wurde auf 75°C erwärmtes Wasser mit einer
Durchflußgeschwindigkeit von 10 l/min in die Ummantelung
geleitet. Dem obigen Gemisch wurde die gemischte Lösung unter
Rühren über einen Zeitraum von 4 min zugesetzt, und nachdem
das gesamte Gemisch 6 min gerührt worden war, wurde das
resultierende nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat entnommen. Die gesamte zugeführte Menge betrug 4 kg.
Die Schüttdichte, die durchschnittliche Partikelgröße, die
Fluidität, die Eigenschaften des Zusammenbackens und der
Exsudation des so erhaltenen nichtionischen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats wurden gemessen. Die Resultate
sind in Tabelle 3 angegeben.
Die Schüttdichte wurde hier nach einem Verfahren gemäß
JIS K 3362 gemessen. Die durchschnittliche Partikelgröße
wurde durch Rütteln von Standardsieben gemäß JIS Z 8801
gemessen, wobei 5 min lang gerüttelt wurde und dann der
prozentuale Gewichtsanteil in Abhängigkeit von der
Öffnungsgröße der Siebe berechnet wurde. Die Fluidität des
Pulvers wurde durch die Zeit, die zum Herabfallen von 100 ml
Pulver aus einem Trichter, der bei der Messung der
Schüttdichte gemäß JIS K 3362 verwendet wurde, erforderlich
ist, bewertet. Das Testverfahren für die Eigenschaften des
Zusammenbackens war wie folgt:
Es wurde eine deckellose Box mit den Abmessungen
10,2 cm Länge, 6,2 cm Breite und 4 cm Höhe aus Filterpapier
(TOYO FILTERPAPIER NR. 2) hergestellt, indem das Filterpapier
an vier Ecken geklammert wurde. 50 g Probe wurden in diese
Box gegeben, dann wurden eine Acrylharzplatte mit einem
Gewicht von 15 g und eine Bleiplatte (oder eine Eisenplatte)
mit einem Gewicht von 250 g auf die Probe gelegt. Die obige
Box wurde in einem Thermostaten bei konstanter Feuchtigkeit
unter Bedingungen einer Temperatur von 30°C und einer
Feuchtigkeit von 80% gehalten. Das Zusammenbacken nach
7 Tagen wurde durch Berechnung der Permeabilität, wie es
unten erläutert ist, bewertet.
Eine Probe, die nach der Behandlung in einem Thermostaten -
wie oben erwähnt - erhalten worden war, wurde vorsichtig auf
ein feuchtes Drahtnetz (oder ein Sieb mit 5 mm×5 mm
Maschenweite) gegeben und dann das Gewicht des Pulvers, das
durch das nasse Netze ging, gemessen. Die Permeabilität,
bezogen auf die Probe, die nach Behandlung in einem
Thermostaten erhalten worden war, wurde nach der folgenden
Gleichung errechnet:
Das Testverfahren für die Eigenschaften der Exsudation waren
wie folgt:
Die Exsudationsbedingungen wurden durch die grobe
Untersuchtung einer gemischten Lösung aus einem
nichtionischen Tensids und einer Fettsäure am Bodenbereich
der Box, die nach dem Test auf Zusammenbacken erh 15922 00070 552 001000280000000200012000285911581100040 0002019529298 00004 15803alten worden
war, beurteilt; wobei die Prüfung an einer Seite durchgeführt
wurde, mit der das Pulver nicht in Kontakt gekommen war. Die
Beurteilung der Exsudations-Eigenschaften wurde an einem
Bereich eines angefeuchteten Teils durchgeführt, wobei der
Bodenbereich der Box in 1 bis 5 Grade eingeteilt war. Jeder
Grad wurde wie folgt festgelegt:
Grad 1: Nicht angefeuchtet.
Grad 2: Etwa 1/4 des Bereiches ist angefeuchtet.
Grad 3: Etwa 1/2 der Fläche ist angefeuchtet.
Grad 4: Etwa 3/4 des Bereiches ist angefeuchtet.
Grad 5: Der gesamte Bereich ist angefeuchtet.
Grad 2: Etwa 1/4 des Bereiches ist angefeuchtet.
Grad 3: Etwa 1/2 der Fläche ist angefeuchtet.
Grad 4: Etwa 3/4 des Bereiches ist angefeuchtet.
Grad 5: Der gesamte Bereich ist angefeuchtet.
Die Ausgangsmaterialien, die in Tabelle 1 aufgelistet sind,
wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben
einer Granulierungsbehandlung unterworfen, wobei
nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten
wurde. Danach wurden 8 Gew.-Teile ZEOLITE 4A, das zum
überziehen der Oberflächen verwendet wurde, in einen
Lödige-Mischer, der das nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat enthielt, gefüllt, das erhaltene Gemisch wurde
1,5 min lang gerührt, anschließend wurde das resultierende
überzogene nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
entnommen. Das nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1
bewertet. Die Resultate sind in Tabelle 3 aufgeführt.
40 Gew.-% DENSE ASH, 10 Gew.-Teile ZELITE 4A und 20 Gew.-Teile
amorphes Aluminosilicat, wobei jede der Komponenten in
Tabelle 1 aufgelistet ist, wurden in einen Lödige-Mischer
(hergestellt von Matsuzaka, Giken Co., Ltd.; Kapazität: 20 l;
ausgestattet mit einer Ummantelung) gefüllt, dann wurde mit
dem Rühren begonnen. Zu der obigen Mischung wurden 25 Gew.-
Teile nichtionisches Tensid und 5 Gew.-Teile einer Fettsäure,
die in Tabelle 1 angegeben sind, wobei diese auf 75°C erhitzt
worden waren, gleichzeitig unter Rühren über einen Zeitraum
von 3 min in den Mischer gegeben, ohne daß das nichtionische
Tensid und die Fettsäure vorher vermischt worden waren.
Danach wurde das gesamte Gemisch 6 min lang gerührt. Das
Rühren wurde übrigens mit einem Mischer durchgeführt, der
eine Hauptachse (150 Upm) und einen Zerhacker (4 000 Upm)
hatte, wobei warmes Wasser von 75°C mit einer
Durchflußgeschwindigkeit von 10 l/min in die Ummantelung
geleitet wurde. Außerdem wurden 8 Gew.-Teile ZEOLITE 4A, das
als Oberflächenüberzug verwendet wurde, in einen
Lödige-Mischer gegeben, der das nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat enthielt; das erhaltene Gemisch
wurde 1,5 min lang gerührt; anschließend wurde das
resultierende beschichtete nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat entnommen. Das überzogene
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat, das oben
erhalten worden war, wurde in der-gleichen Weise wie in
Beispiel 1 bewertet. Die Resultate sind in Tabelle 3
angegeben
25 Gew.-Teile eines nichtionischen Tensids und 10 Gew.-Teile
Alkylschwefelsäure, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, wurden
unter Erwärmen des Gemisches auf eine Temperatur von 30°C
vermischt, um so eine gemischte Lösung herzustellen. Als
nächstes wurden 40 Gew.-Teile DENSE ASH, 5 Gew.-Teile
ZEOLITE 4A und 20 Gew.-Teile amorphes Aluminosilicat in einen
Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.,
Kapazität: 20 l; mit einer Ummantelung ausgestattet) gegeben,
dann wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 mit Rühren
begonnen. In die Ummantelung wurde übrigens Wasser mit einer
Temperatur von 40°C bei einer Fließgeschwindigkeit von
10 l/min eingeleitet. Zu dem obigen Gemisch wurde die
gemischte Lösung gegeben, wobei 4 min lang gerührt wurde.
Nachdem die gesamte Mischung 6 min lang gerührt worden war,
wurden 8 Gew.-Teile ZEOLITE 4A als Oberflächenüberzug
zugeführt, dann wurde das erhaltene Gemisch 1,5 min lang
gerührt. Danach wurde das resultierende nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat entnommen. Das oben erhaltene
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der
gleichen Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Resultate sind
in Tabelle 3 angegeben.
Die Ausgangsmaterialien für jedes der in den Tabellen 1 und 2
aufgelisteten Beispiele wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 2 beschrieben einer Granulierungsbehandlung und
einer Behandlung des überziehen der Oberfläche unterzogen,
wobei ein nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
erhalten wurde. Das in jedem Beispiel erhaltene nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 beurteilt. Die entsprechenden
Zusammensetzungen und Beurteilungsresultate sind in den
Tabellen 1 bis 3 angegeben.
Die in Tabelle 2 angegebenen Ausgangsmaterialien wurden einer
Granulierungsbehandlung und einer Behandlung zum überziehen
der Oberflächen in der gleichen Weise wie in Beispiel 2
beschrieben unterzogen, wobei ein nichtionisches
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten wurde. Das erhalten
nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in
der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beurteilt. Die
entsprechenden Zusammensetzungen und Beurteilungsresultate
sind in den Tabellen 2 und 3 angegeben. In die Ummantelung
wurde übrigens kaltes Wasser mit einer Temperatur von 10°C
und einer Fließgeschwindigkeit von 10 l/min eingeleitet. Die
Rührzeit nach Zugabe des nichtionischen Tensids betrug 6 min.
Außerdem war die Rührzeit beim Überziehen der Oberflächen
1, 5 min.
Die in Tabelle 2 aufgelisteten pulvrigen Ausgangsmaterialien
wurden in einen Nauta-Mischer hergestellt von Hosokawa Micron
Corp.; Kapazität: 30 l; ausgestattet mit einer Ummantelung)
gegeben, dann wurde mit Rühren (20 Upm) begonnen. Warmes
Wasser mit einer Temperatur von 75°C wurde mit einer
Fließgeschwindigkeit von 10 l/min in die Ummantelung
geleitet. Zu dem obigen Gemisch wurde unter Rühren über einen
Zeitraum von 4 min ein nichtionisches Tensid gegeben. Danach
wurde das gesamte Gemisch 20 min lang gerührt. Außerdem
wurden 8 Gew.-Teile ZEOLITE 4A, das als Oberflächenüberzug
verwendet wurde, in den obigen Mischer gegeben, das erhaltene
Gemisch wurde 1,5 min lang gerührt, anschließend das
resultierende überzogene nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat entnommen. Die gesamte
zugeführte Menge war 5 kg. Das oben erhaltene nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 beurteilt. Die Resultate sind in
Tabelle 3 angegeben.
Die in Tabelle 2 aufgelisteten Ausgangsmaterialien wurden in
der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben einer
Granulierungsbehandlung und einer Behandlung zum Überziehen
der Oberflächen unterzogen, wobei nichtionisches
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten wurde. Das erhaltene
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der
gleichen Weise wie in Beispiel 1 beurteilt. Die
entsprechenden Zusammensetzungen und die Bewertungsresultate
sind in den Tabellen 2 und 3 angegeben.
Die in Tabelle 2 aufgelisteten Ausgangsmaterialien wurden
einer Granulierungsbehandlung und einer Behandlung zum
überziehen der Oberflächen unterzogen wie dies in Beispiel 1
beschrieben ist, wobei ein nichtionisches
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten wurde. Das erhalten
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der
gleichen Weise wie in Beispiel 1 beurteilt. Die
entsprechenden Zusammensetzungen und Bewertungsresultate sind
in den Tabellen 2 und 3 angegeben.
Eine Aufschlämmung, die einen Wassergehalt von 50 Gew.-%
hatte, wurde sprühgetrocknet, wobei sprühgetrocknete Partikel
mit der folgenden Zusammensetzung erhalten wurden:
ZEOLITE 4A | |
12,9 Gew.-Teile | |
Natriumsulfat | 5,0 Gew.-Teile |
Natriumstearat | 1,0 Gew.-Teil |
Natriumsalz von Carboxymethylcellulose | 0,1 Gew.-Teil |
Wasser | 1,0 Gew.-Teil |
Die in den Tabellen 4 und 5 angegebenen Ausgangsmaterialien
wurden einer Granulierungsbehandlung und einer Behandlung zum
Überziehen der Oberflächen in der gleichen Weise wie in
Beispiel 2 beschrieben unterzogen, wobei die oben erhaltenen
sprühgetrockneten Partikel verwendet wurden; auf diese Weise
wurde ein nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
erhalten. Das erhalten nichtionische
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat wurde in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 bewertet. Die entsprechenden Zusammensetzungen
und Bewertungsresultate sind in den Tabellen 4, 5 und 6
angegeben
Eine Aufschlämmung mit einem Wassergehalt von 50 Gew.-% wurde
sprühgetrocknet, wobei die sprühgetrockneten Partikel der
folgenden Zusammensetzung erhalten wurden:
ZEOLITE 4A | |
13,9 Gew.-Teile | |
Natriumsulfat | 5,0 Gew.-Teile |
Natriumsalz von Carboxymethylcellulose | 0,1 Gew.-Teil |
Wasser | 1,0 Gew.-Teil |
Die in den Tabellen 4 und 5 aufgelisteten Ausgangsmaterialien
wurden einer Granulierungsbehandlung und einer Behandlung zum
überziehen der Oberflächen - wie dies in Beispiel 2
beschrieben ist - unterzogen, wobei die oben erhaltenen
sprühgetrockneten Partikel verwendet wurden, und wobei
nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten
wurde. Das erhaltene nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1
beurteilt.
Die entsprechenden Zusammensetzungen und Bewertungsresultate
sind in den Tabellen 4, 5 und 6 angegeben.
25 Gew.-Teile eines nichtionischen Tensids und 5 Gew.-Teile
einer Fettsäure, die in Tabelle 4 angegeben sind, wurden
vermischt, wobei das Gemisch auf eine Temperatur von 70°C
erwärmt wurde, um so eine gemischte Lösung herzustellen. Als
nächstes wurden 30 Gew.-Teile der gemischten Lösung, 40 Gew.-
Teile DENSE ASH, 10 Gew.-Teile ZEOLITE 4A und 20 Gew.-Teile
amorphes Aluminosilicat kontinuierlich in einen FLEXOMIX 160
(hergestellt von Powrex Corp.) gefüllt und vermischt. Dabei
war die zugeführte Gesamtmenge 250 kg/h und die
Rotationsgeschwindigkeit der Hauptwelle war 3000 Upm. Die
gemischte Lösung wurde in das obige Gemisch in den Mischer
gesprüht, wobei eine Ein-Fluid-Düse bei einem Druck von
2 kg/cm² verwendet wurde. Als nächstes wurden die vermischten
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien kontinuierlich
in einen Lödige-Mischer KM-150D (hergestellt von Matsuzaka
Giken Co., Ltd.; mit einer Ummantelung ausgestattet) geführt,
um eine Granulierung durchzuführen. Zu dieser Zeit betrug die
Rotationsgeschwindigkeit der Hauptwelle 105 Upm, die
Rotationsgeschwindigkeit des Zerhackers 3440 Upm; in die
Ummantelung wurde warmes Wasser mit einer Temperatur von 75°C
und einer Fließgeschwindigkeit von 10 l/min eingeleitet. Die
durchschnittliche Verweilzeit betrug übrigens 6,1 min.
Ferner wurden 100 Gew.-Teile der oben erhaltenen granulierten
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien und 8 Gew.-Teile
ZEOLITE 4A kontinuierlich zugeführt und in einem
kontinuierlichen Mischer, der denselben Aufbau wie der oben
erwähnte Lödige-Mischer hatte (Kapazität 40 l; hergestellt
von Kao Corporation), vermischt, wobei nichtionisches
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten wurde. Dabei betrug die
Rotationsgeschwindigkeit der Hauptwelle 130 Upm, die
Rotationsgeschwindigkeit des Zerhackers 4000 Upm; in die
Ummantelung wurde warmes Wasser mit einer Temperatur von 75°C
und einer Fließgeschwindigkeit von 10 l/min geleitet. Die
durchschnittliche Verweilzeit betrug übrigens 1,5 min. Das
erhaltene nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat
wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die
entsprechenden Zusammensetzungen und Bewertungsresultate sind
in den Tabellen 4, 5 und 6 angegeben.
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Materialien, die dieselbe
Zusammensetzung wie in Beispiel 12 hatten, wurden
kontinuierlich in einen Lödige-Mischer KM-150D (hergestellt
von Matsuzaka Giken Co., Ltd.; ausgestattet mit einer
Ummantelung) geführt, um gleichzeitig ein Vermischen und
Granulieren durchzuführen. Dabei betrug die zugeführte
Gesamtmenge 250 kg/h, die Rotationsgeschwindigkeit der
Hauptwelle war 105 Upm und die Rotationsgeschwindigkeit des
Zerhackers betrug 3440 Upm; Wasser mit einer Temperatur von
75°C wurde mit einer Fließgeschwindigkeit von 10 l/min in die
Ummantelung geleitet. Die durchschnittliche Verweilzeit
betrug übrigens 6,0 min. Die gemischte Lösung wurde in dem
Mischer zu dem obigen Gemisch gesprüht, wobei eine Ein-Fluid-Düse
und ein Druck von 2 kg/cm² verwendet wurden. Der Schritt
des Überziehens des granulierten Produktes wurde in der
gleichen Weise wie in Beispiel 12 durchgeführt, wobei
nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat erhalten
wurde. Das erhaltene nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1
bewertet. Die entsprechenden Zusammensetzungen und
Bewertungsresultate sind in den Tabellen 4, 5 und 6
angegeben.
Wie aus den obigen Resultaten klar wird, hat jedes der
nichtionischen Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulate der
Beispiele 1 bis 13, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurden, eine hohe Schüttdichte, gute Fluidität,
zeigt kein Zusammenbacken und ist frei von Exsudation. Bei
Durchführung des Granulierens bei einer Temperatur von unter
10°C wurde dagegen ein Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat mit
schlechter Fluidität und Exsudation erhalten
(Vergleichsbeispiel 1). Auch die folgenden
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulate hatten schlechte Fluidität,
zeigten Zusammenbacken und Exsudation: Das
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat, das keine Säurevorstufen
(Fettsäuren) eines anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, enthielt
(Vergleichsbeispiel 2); das Wasch-(Reinigungs-)mittel-Gra
nulat, das mit einer Säurevorstufe (linearer
Alkylbenzolsulfonsäure) eines anionischen Tensids, das keine
Lamellenorientierung hat, formuliert wurde
(Vergleichsbeispiel 3); und das Wasch-(Reinigungs-)mittel-
Granulat, das mit einer Seife anstelle einer Säurevorstufe
vermischt war (Vergleichsbeispiel 4).
Es ist offensichtlich, daß die beschriebene vorliegende
Erfindung in mannigfaltiger Weise verändert werden kann.
Solche Veränderungen werden nicht als ein Verlassen des
Geistes und des Umfangs der Erfindung angesehen, und alle
derartigen Modifikationen, die einem Fachmann auf diesem
Gebiet offensichtlich sind, sollen im Schutzumfang der
folgenden Ansprüche eingeschlossen sein.
Claims (30)
1. Verfahren zur Herstellung eines nichtionischen
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulats, das die folgenden
Schritte umfaßt:
- (I) Vermischen der folgenden Komponenten (i) bis (iii)
- (i) ein nichtionisches Tensid und/oder eine wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids;
- (ii) eine Säurevorstufe eines anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist;
- (iii) mindestens ein Alkali-Builder und/oder ein
alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff,
um ein Gemisch der Wasch-(Reinigungs-)mittel-Aus gangsmaterialien zu erhalten, das das nichtionische Tensid als Haupttensid-Komponente enthält; und - (II) Erwärmen des in Schritt (I) erhaltenen Gemisches in einem Rührmischer bis zu einer Temperatur, die geeignet ist, die Säurevorstufe des anionischen Tensids zu neutralisieren, und Granulieren während der Rührmischer zur Erhöhung der Schüttdichte taumelt, wobei ein nichtionisches Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat mit einer Schüttdichte von 0,6 bis 1,2 g/ml erhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das nichtionische
Tensid ein Polyoxyethylenalkylether ist, welcher ein
Ethylenoxid-Addukt mit einem linearen oder verzweigten,
primären oder sekundären Alkohol, der 10 bis 20
Kohlenstoffatome hat, ist, wobei das Addukt Ethylenoxid
in einer durchschnittlichen Molzahl von 5 bis 15
enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die wäßrige Lösung des
nichtionischen Tensids eine wäßrige Lösung eines
Polyoxyethylenalkylethers ist, wobei der
Polyoxyethylenalkylether ein Ethylenoxid-Addukt mit
einem linearen oder verzweigten, primären oder
sekundären Alkohol, der 10 bis 20 Kohlenstoffatome hat,
ist, wobei das Addukt Ethylenoxid in einer
durchschnittlichen Molzahl von 5 bis 15 enthält; und
wobei der Wassergehalt der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids nicht mehr als 15 Gew.-% ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, indem die
Säurevorstufe des anionischen Tensids, die zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, aus der aus gesättigten
oder ungesättigten Fettsäuren mit 10 bis 22
Kohlenstoffatomen, Alkylschwefelsäuren mit 10 bis 22
Kohlenstoffatomen, α-sulfonierten Fettsäuren mit 10 bis
22 Kohlenstoffatomen und
Polyoxyethylenalkyletherschwefelsäuren, deren Alkyl-Ele
mente 10 bis 22 Kohlenstoffatome haben und deren
Ethylenoxid-Elemente eine durchschnittliche Molzahl von
0,2 bis 2,0 haben, bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in dem die
Menge der Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu
einer Lamellenorientierung geeignet ist, 5 bis 100 Gew.-Teile,
bezogen auf 100 Gew.-Teile der Menge des
nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des
nichtionischen Tensids, beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Alkali-Builder aus
der aus organischen oder anorganischen pulvrigen
Buildern, die, wenn sie als wäßrige Lösung oder
dispergierte Lösung hergestellt werden, bei 20°C und
einer Konzentration von 1 g/l jeweils einen pH von nicht
weniger als 8 haben, bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, in dem der Alkali-Builder aus
einer oder mehreren Verbindungen besteht, die aus der
aus Tripolyphosphaten, Carbonaten, Bicarbonaten,
Sulfiten, Silicaten, kristallinen Aluminosilicaten,
Citraten, Polyacrylaten, Salzen von Polymeren aus
Acrylsäure und Maleinsäure, und Polyglyoxylaten
ausgewählt (ist) sind und jeweils eine durchschnittliche
Partikelgröße von nicht mehr als 500 µm (hat) haben.
8. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der alkalische,
poröse, Ö1 absorbierende Trägerstoff die folgenden
Eigenschaften hat:
- (a) wenn er als wäßrige Lösung oder dispergierte Lösung hergestellt ist, bei 20°C und einer Konzentration von 1 g/l einen pH von nicht weniger als 8;
- (b) eine Kapazität der Mikroporen, gemessen mit einem Quecksilberporosimeter, von 100 bis 600 cm³/100 g;
- (c) eine spezifische Oberfläche gemäß dem BET-Verfahren von 20 bis 700 m²/g; und
- (d) eine Ölabsorptionskapazität gemäß JIS K 5101 von nicht weniger als 100 ml/100 g,
wobei der alkalische poröse, Öl-absorbierende
Trägerstoff eine durchschnittliche Partikelgröße oder
eine durchschnittliche primäre Partikelgröße von nicht
mehr als 10 µm hat.
9. Verfahren nach Anspruch 8, in dem alkalische, poröse,
Öl-absorbierende Trägerstoff eine oder mehrere
Verbindungen, ausgewählt aus der aus amorphen
Aluminosilicaten und Calciumsilicaten bestehenden
Gruppe, mit einer durchschnittlichen primären
Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, in dem der alkalische,
poröse, Öl-absorbierende Trägerstoff ein amorphes
Aluminosilicat ist, das einen Wassergehalt von 15 bis
30 Gew.-% hat, eine durchschnittliche primäre
Partikelgröße von nicht mehrmals 0,1 µm und eine
durchschnittliche Partikelgröße von Agglomeraten
desselben von nicht mehr als 50 µm aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, in dem Schritt (I)
durchgeführt wird, indem eine gemischte Lösung, die
durch Vermischen eines nichtionischen Tensids und/oder
der wäßrigen Lösung eines nichtionischen Tensids mit der
Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, erhalten wird, verwendet
wird; und nachfolgend Schritt (II) ausgeführt wird,
indem auf eine Temperatur nicht unter einem Schmelzpunkt
der erhaltenen gemischten Lösung erhitzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, in dem Schritt (I) ausgeführt
wird, indem das nichtionische Tensid und/oder die
wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids, sowie die
Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer
Lamellenorientierung fähig ist, ohne vorheriges Mischen
zugesetzt werden; und anschließend Schritt (II) durch
Erhitzen auf eine Temperatur nicht unter dem höchsten
Schmelzpunkt der zugesetzten Verbindungen durchgeführt
wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, in dem außerdem in
irgendeiner Stufe im Schritt (I) mindestens ein
neutraler oder saurer Builder und sprühgetrocknete
Partikel desselben zugesetzt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, in dem dem neutrale oder
saure Builder aus der aus organischen oder anorganischen
Buildern bestehenden Gruppe ausgewählt ist, wobei diese
Builder, wenn sie als wäßrige Lösung oder dispergierte
Lösung hergestellt werden, bei 20°C und einer
Konzentration von 1 g/l einen pH von weniger als 8
haben.
15. Verfahren nach Anspruch 14, in dem der neutrale oder
saure Builder eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt
aus der aus Natriumsulfat, Zitronensäure,
Polyacrylsäuren, partiell neutralisierten
Polyacrylsäuren, Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure sowie partiell neutralisierten Copolymeren
aus Acrylsäure und Maleinsäure bestehenden Gruppe, ist.
16. Verfahren nach Anspruch 13, in dem die sprühgetrockneten
Partikel Partikel sind, die durch Sprühtrocknen einer
wäßrigen Aufschlämmung, die einen oder mehrere
organische oder anorganische Builder enthält, erhalten
wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, in dem die sprühgetrockneten
Partikel Partikel sind, die durch Sprühtrocknung einer
Aufschlämmung, die eine oder mehrere Verbindungen,
ausgewählt aus der aus Carbonaten, kristallinen
Aluminosilicaten, Citraten, Natriumsulfat, Sulfiten,
Polyacrylaten, Salzen von Copolymeren aus Acrylsäure und
Maleinsäure, Polyglyoxylaten, anionischen Tensiden,
nichtionischen Tensiden und fluoreszierenden Farbstoffen
bestehenden Gruppe, enthält, erhalten werden.
18. Verfahren nach Anspruch 1 oder 13, in dem die Menge der
Wasch-(Reinigungs-)mittel-Ausgangsmaterialien, die in
Schritt (I) verwendet wird, unter den folgenden
Zusammensetzungen (a) und (b) ausgewählt wird:
- (a) insgesamt 10 bis 60 Gew.-Teile der Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder wäßrige Lösung eines nichtionischen Tensids, und Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist; 40 bis 90 Gew.-Teile Alkali-Builder und/oder alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff; und 0 bis 10 Gew.-Teile neutraler oder saurer Builder;
- (b) insgesamt 10 bis 60 Gew.-Teile der folgenden Komponenten: nichtionisches Tensid und/oder wäßrige Lösung des nichtionischen Tensids, und Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist; 10 bis 80 Gew.-Teile Alkali-Builder und/oder alkalischer, poröser, Öl-absorbierender Trägerstoff; 0 bis 10 Gew.-Teile neutraler oder saurer Builder; und 10 bis 80 Gew.-Teile sprühgetrocknete Partikel.
19. Verfahren nach Anspruch 1, 11 oder 12, in dem Schritt
(II) durchgeführt wird, indem ein Rührmischer, der mit
einer Ummantelung ausgestattet ist, welche geeignet ist,
warmes Wasser hindurchfließen zu lassen, wobei die
Temperatur des warmen Wassers, das durch die Ummantelung
fließt, auf eine Temperatur eingestellt ist, die höher
ist als (A) oder (B), die unten definiert sind,
verwendet wird:
- (A) ein Schmelzpunkt der folgenden gemischten Lösung für den Fall, daß Schritt (I) unter Verwendung einer gemischten Lösung, die durch Mischen des nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des nichtionischen Tensids mit der Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist, erhalten wird, durchgeführt wird;
- (B) ein Schmelzpunkt der folgenden Verbindung, die den höchsten Schmelzpunkt unter den folgenden Komponenten hat, für den Fall, daß Schritt (I) durch Zusetzen des nichtionischen Tensids und/oder der wäßrigen Lösung des nichtionischen Tensids, sowie der Säurevorstufe des anionischen Tensids, das zu einer Lamellenorientierung fähig ist, ohne vorheriges Vermischen durchgeführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, in dem das Granulierungs-Ver
fahren von Schritt (II) in einem Rührmischer
durchgeführt wird, der eine Rührwerkswelle entlang einer
Mittellinie des horizontalen Zylinders und an dieser
Rührwerkswelle angeordnete Rührblätter umfaßt.
21. Verfahren nach Anspruch 20, in dem das Granulierungs-Ver
fahren unter den Bedingungen einer Froude-Zahl von 1
bis 4, bezogen auf die Rotation der in dem in Schritt
(II) verwendeten Rührmischer angeordneten Rührblätter,
durchgeführt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, in dem das
Granulierungs-Verfahren in Schritt (II) 2 bis 20 min
lang durchgeführt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 1, in dem Schritt (I) und
Schritt (II) in demselben Mischer durchgeführt werden.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, das
zusätzlich ein Vermischen des granulierten Produktes,
das in Schritt (II) erhalten wurde, mit feinem Pulver
umfaßt, um dadurch Oberflächen des granulierten
Produktes mit feinem Pulver zu überziehen.
25. Verfahren nach Anspruch 24, in dem das feine Pulver eine
durchschnittliche primäre Partikelgröße von nicht mehr
als 10 µm hat, und in dem die verwendete Menge des
feinen Pulvers 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf
100 Gew.-Teile des granulierten Produktes, beträgt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, in dem das feine Pulver aus
einer oder mehreren Verbindungen, ausgewählt aus der aus
kristallinen oder amorphen Aluminosilicaten und
Calciumsilicaten bestehenden Gruppe, besteht.
27. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das erhältliche
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat eine
durchschnittliche Partikelgröße von 250 bis 800 µm hat.
28. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das erhältliche
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat eine
Fluidität mit einer Fließzeit von nicht mehr als
10 Sekunden hat, wobei die Fließzeit ein Zeitraum ist,
der erforderlich ist, um 100 ml Pulver aus einem
Trichter, der in einer Messung der Schüttdichte gemäß
JIS K 3362 verwendet wird, herunterrieseln zu lassen.
29. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das erhältliche
nichtionische Wasch-(Reinigungs-)mittel-Granulat ein
Zusammenbacken mit einer Siebpermeabilität von nicht
weniger als 90% aufweist.
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