DE19526370C2 - Zusammensetzungen vom Typ gemischter Aluminium- und Erdalkalihydroxide als Antichlor- und Antisäuremittel und deren Verwendung zur Stabilisierung von thermoplastischen Harzen - Google Patents
Zusammensetzungen vom Typ gemischter Aluminium- und Erdalkalihydroxide als Antichlor- und Antisäuremittel und deren Verwendung zur Stabilisierung von thermoplastischen HarzenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von Zusammensetzungen vom Typ
der gemischten Aluminium- und Erdalkalihydroxide als Mittel zur Entfernung von Chlor
oder sauren Produkten aus thermoplastischen Harzen, die diese enthalten oder die
diese unter Wärme- oder Lichteinwirkung bilden können.
Bei diesen Harzen handelt es sich insbesondere um PVC in den gängigen Verwen
dungsformen, wie z. B. Filme, Folien oder Profile, die im Bausektor oder anderen
herkömmlichen PVC-Einsatzgebieten verwendet werden, und Polyolefine, die durch
Ziegler-Katalyse erhalten werden, bei denen die Chlorreste oder die Säurespuren, die
aus den Katalysatoren stammen, zwei verschiedene Effekte hervorrufen können:
Korrosionen der Werkstücke und der Metallteile der verwendeten Formen und
Maschinen und der Zerfall des Harzes durch den Wärmeeinfluß, insbesondere während
der Umwandlung mittels Extrusion und UV-Bestrahlung. Von den Mechanismen, durch
die das PVC und andere halogenierte Harze in Folge von Wärmeeinwirkung zerfallen,
weiß man, daß diese einer durch den freigesetzten Chlorwasserstoff katalysierten
Dehydrochlorierung unterliegen, die zu einer Bildung von Doppelbindungen und somit
zu einer Verfärbung und wegen der vielen Doppelbindungen zu einer Vernetzung
innerhalb einer oder unterhalb verschiedener Polymerketten führt (vgl. Polymer
Degradation and Stability, Vol. 24, No. 2 (1989) S. 127-135). Darüber hinaus wird der
Einfluß von Sauerstoff in bezug auf die Entwicklung der Eigenschaften von PVC der
Bildung von freien Radikalen zugeschrieben, deren Auswirkung sich mit der der Dehydro
chlorierung kombiniert.
Man erreicht eine Verlangsamung der Alterung von Harzen, die halogenierte
Verbindungen enthalten, indem man das HCl entsprechend seiner Bildung neutrali
siert. So hat man verschiedene Kombinationen von organischen und anorganischen
Produkten durchgeführt: So beansprucht die US-A-4,797,426 die Verwendung von
basischen Bleiphosphiten. Andere Verbindungen auf Basis von Blei sind in der DE-OS-
12 19 223 (Bleiphthalat) und DE-OS-24 19 379 (Bleifumarat). Diese Verbindungen,
sowie weitere Verbindungen auf Basis von Schwermetallen (Cadmium, Barium)
wurden aufgrund ihrer Toxizität nicht mehr verwendet.
Auf der Suche nach Ersatzstoffen hat sich gezeigt, daß organische Salze, wie z. B.
Calcium- und Zinkstearate, zwar interessante Eigenschaften in bezug auf die Stabili
sierung, aber andererseits den Nachteil haben, daß dadurch das Harz eine nur
unzureichende Langzeitstabilität aufweist. Auch ist die anfängliche Verfärbung der
PVC-Artikel nicht so gut, wie mit den Verbindungen auf Basis von Schwermetallen.
In der FR-A-2 403 362 ist ein Verbesserungsvorschlag beschrieben, wobei man zur
Herstellung von flexiblem PVC für die Kabelummantelung als Stabilisator eine
Mischung aus Calcium- und Zinksalzen von Fettsäuren zusammen mit einem beta-
Diketon verwendet. Diese Idee der Kombination von Fettsäuresalzen mit einem
Costabilisator wurde in der JP-PS-1 213 865 wieder aufgenommen, wobei der
Costabilisator ein Hydrotalcit ist. Die Idee, ein Hydrotalcit und ein beta-Diketon zu
verbinden, ist schließlich in der US-A-4,427,816 beschrieben. Die Idee, Hydrotalcit als
Costabilisator von PVC in Verbindung mit Zinkstearat zu verwenden, ist in der
japanischen Patentanmeldung Nr. 80 80445 von KYOWA mit den zusätzlichen Angaben
genannt, daß der Hydrotalcit eine nach BET-Methode gemessene spezifische Ober
fläche von weniger als 30 m2/g haben muß.
Weitere anorganische Materialien wurden ebenfalls als Costabilisatoren in PVC-
Rezepturen beschrieben; so beansprucht die FR-A-88 02880 der Firma M & T
Chemicals Inc. Stabilisatorenmischungen, die einen Hydrotalcit, einen Zinkzeolith und
ein Zinkcarboxylat enthalten.
Zuletzt beschreiben die WO 91/11421, WO 91/08984 und WO 92/13914 der Firma
Bärlocher verschiedene Produkte, die als Costabilisatoren auf Basis von Zink- und
Calciumstearaten in PVC-Rezepturen verwendet werden können. Der Übersicht halber
wurden diese Verbindungen unter der allgemeinen Formel:
CaxAl(OH)2x+(3-2y) . yA . mH2O
zusammengefaßt, wo x = 1 bis 4, y = 0 oder 0,5 und m = 0 bis 8 darstellen und A
entweder ein HPO3-Anion oder ein aus einer aliphatischen, aromatischen oder hetero
aromatischen Dicarbonsäure abgeleitetes Anion ist. Die Informationen aus der Röntgen
beugungsanalyse hinsichtlich ihrer kristallinen Struktur sind unvollständig. Man weiß,
daß es im wesentlichen weder Mischungen von Portlandit und Gibbsit noch Hydrotalcite
sind und daß die Zusammensetzungen gemäß WO 92/13914, d. h. Produkte, bei
denen y = 0 ist, vom Hydrocalumit-Typ sind.
Die Produkte gemäß der vorliegenden Erfindung sind Zusammensetzungen, erhältlich
durch Mischen von Aluminiumhydroxid, einem Alkalihydroxid und einem Calcium- oder
Strontiumhydroxid in wäßriger Phase, wobei man die Mischung auf eine Temperatur
zwischen Umgebungstemperatur und 100°C für eine Dauer zwischen wenigen Minuten
und mehreren Stunden erhitzt; anschließend filtriert man das Ganze, wobei die
gebildete Verbindung gewaschen und bei einer Temperatur unterhalb von 200°C
getrocknet wird. Dabei liegt als ziemlich bedeutsamer Parameter das Molverhältnis von
Calcium oder Strontium zu Aluminium zwischen 10 und 2, vorzugsweise zwischen 8
und 3. Diese Produkte haben eine erstaunliche Besonderheit: Anhand der
Röntgenbeugung ist es nicht möglich, ihre Struktur von der der Ausgangshydroxide zu
unterscheiden, insbesondere bei den Zusammensetzungen auf Basis von
Calcium/Aluminium-Hydroxid, die nicht von Portlandit und Gibbsit zu unterscheiden
sind (vgl. Tabelle I); diese Feststellung steht allerdings im Gegensatz zu der Tatsache,
daß die stabilisierenden Eigenschaften der erfindungsgemäßen Produkte und ihrer
Ausgangsverbindungen sehr unterschiedlich sind, was die Beispiele am Ende dieser
Beschreibung verdeutlichen werden.
Die erfindungsgemäß zu stabilisierenden thermoplastischen Harze sind solche Harze,
die Halogene oder Verbindungen, die durch die verwendeten Katalysatoren - wie z. B.
Schwefelsäure, Bortrifluorid, Titantetrachlorid, Aluminiumchlorid und Zinntetrachlorid -
hervorgerufen werden, enthalten. Diese thermoplastischen Harze sind Vinyl
chloridpolymere oder -copolymere, Vinylidenchloridpolymere oder -copolymere,
fluorierter oder chlorierter Kautschuk, wie z. B. chloriertes PVC, chlorierte Paraffine,
dielektrische Flüssigkeiten, Vinylacetatpolymere oder -copolymere, wie z. B. Polyvinyl
acetat oder Ethylen/Vinylacetat-Copolymer. Die Erfindung kann gleichermaßen auf
olefinische Harze angewendet werden, die Halogene aus den Polymerisations
katalysatoren oder aus der Posthalogenierung enthalten. So enthalten die alpha
olefinischen Homo- und Copolymeren, die Copolymere mindestens eines Olefins und
eines Diens, die postchlorierten Produkte dieser Polymere und Copolymere und die
Mischungen von olefinischen Harzen Halogene; wie z. B. Polyethylen, Polypropylen,
Polybut-1-en, Polymethylpent-1-en und Ethylen/Propylen-Copolymere, die unter
Verwendung eines Ziegler-Katalysators erhalten werden.
Die Stabilisierung oder Costabilisierung dieser Harze wird erreicht, indem man diese mit
den erfindungsgemäßen Hydroxidzusammensetzungen mischt, wobei man beim PVC
und analogen Harzen 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 Gew.-%, bezogen
auf das Harzgewicht, in einem Schnellmischer untermischt bzw. bei olefinischen
Harzen im Verhältnis von 10 bis 100.000 ppm, vorzugsweise von 100 bis 10.000 ppm,
in einem BUSS®-Kneter.
Die erfindungsgemäßen Antichlor- und Antisäuremittel zeigen im Vergleich zu den
Produkten des Standes der Technik beachtenswerte Vorteile. Insbesondere sind sie
ohne weitere Behandlung mit den Harzen, mit denen sie eine homogene Mischung
bilden, kompatibel, ohne daß sie irgendeiner Hydrophobierungsbehandlung unterzogen
werden müssen. Dieser Vorteil ist im Labor nicht leicht durchsetzbar, aber er wird im
Bereich industrieller Extrudate sehr geschätzt. Darüber hinaus können sie bei sehr
moderaten Temperaturen hergestellt werden, sogar bei Umgebungstemperatur und
unter Normaldruck gemäß einem sehr wirtschaftlichen Verfahren.
Die Erfindung wird anhand der Tests in bezug auf die Beurteilung der Harzstabilität
und der folgenden Beispiele verdeutlicht.
Die Beurteilung der erfindungsgemäßen Antichlor- und Antisäuremittel wird ausgehend
von zuvor festgelegten PVC-Rezepturen in einem Zylindermischer des Typs Lescuyer®
ML 110 bei einer Temperatur von 190°C mit einer Trommelgeschwindigkeit von 20
und 24 Umdrehungen pro Minute und einem Abstand von 0,6 mm durchgeführt. Man
mißt die Stabilitätszeit, d. h. die Zeit, bei der sich eine Vernetzung des in dem
getesteten Film enthaltenen PVC's zeigt, was man anhand des Ablösens des Films
bestimmt, der nicht mehr an dem Zylindermischer klebt. Man kann gleichermaßen
während des Versuchs den Verlauf der Verfärbung des Polymers verfolgen.
Insbesondere sind die Antichlor- und Antisäuremittel von Interesse, bei denen die
Stabilitätszeit 30 min erreicht oder überschreitet. Dieser Test steht im allgemeinen
ziemlich gut in Korrellation mit:
- - einem praktischen Test mittels eines Brabender-Mischers (dynamischer Test, bei dem man das PVC in einem Innenmischer erhitzt und dann den Verlauf der Rheologie verfolgt, indem man das zur Drehung der Mischerschaufeln notwendige Drehmoment mißt; dies ist eine Bewertung der Vernetzung des PVC's);
- - einem Congorot-Test (statischer Test, bei dem man eine PVC-Probe erhitzt und die HCl-Freisetzung in Gegenwart eines Farbindikators verfolgt, der aus Congorot besteht.
Die getestete Rezeptur hat die folgende Zusammensetzung:
In einem Pulvermischer vom Typ Papenmeier® stellt man eine Vormischung her, zu
der man die zu untersuchenden Antichlor- und Antisäuremittel hinzugibt. Die
Mischungsparameter sind folgende:
- - Temperaturerhöhung auf 110°C bei 3.500 Umdrehungen pro Minute;
- - Temperaturerniedrigung auf 40°C bei 1.600 Umdrehungen pro Minute;
- - Stehenlassen für 24 Stunden bei Umgebungstemperatur.
Man mischt 3 mol Calciumhydroxid, d. h. 222 Gramm, 1 mol Natriumhydroxid, d. h. 40
Gramm, und 1 mol Aluminiumoxidtrihydrat in 2 Liter Wasser, wobei man vorzugsweise
Calciumhydroxid und Aluminiumoxidhydrat verwendet, die einen Fe2O3-Gehalt von
weniger als 100 ppm und eine Korngrößenverteilung von weniger als 80 µm aufweisen.
Unter schwachem Rühren bringt man die Mischung auf 90°C für etwa 1 Stunde und
läßt das Ganze bei der gewünschten Temperatur 5 Stunden lang stehen; dann filtert
man und wäscht mit 8 Litern Wasser. Nach Trocknen bei 50°C wird das erhaltene
Produkt gesiebt und unter 63 Micron gemahlen und zu der zuvor genannten Rezeptur
im Verhältnis von 1%, bezogen auf das PVC-Harz, hinzugegeben.
Die mit dem Zylindermischertest bestimmte Stabilitätszeit beträgt 35 Minuten. Bei
gleichen Bedingungen, jedoch ohne Zugabe des Antichlor- und Antisäureproduktes
beträgt die Stabilitätszeit 20 Minuten.
Man stellt als Vergleichsversuch mit den in der WO 91/08984 beschriebenen
Produkten die Verbindungen gemäß den Beispielen 1, 2 und 3 her, um die Phasen
Ca3Al2(OH)10 . HPO3, Ca4Al2(OH)12 . HPO3 und Ca6Al2(OH)16 . HPO3 zu erhalten.
Die Beurteilung dieser Produkte gemäß den zuvor genannten Bedingungen beträgt 23,
25 bzw. 29 Minuten gemessener Stabilitätszeit. Das beweist die Überlegenheit der
erfindungsgemäßen Zusammensetzungen.
Eine weitere Beurteilung wurde an den Produkten gemäß der WO 92/13914 durch
geführt, die wie folgt erhalten wurden.
Man läßt 0,2 mol CaCl2 mit 0,1 mol AlCl3 in 250 ml Wasser reagieren und fügt unter
starkem Rühren 40 ml einer 50%igen Natriumhydroxid-Lösung hinzu (was einem pH-
Wert von ungefähr 10 entspricht). Man erhitzt das Ganze auf 90°C und nach 2
Stunden Reaktionszeit filtriert man und wäscht das Ganze mit einem Liter Wasser,
danach trocknet man und mahlt das so erhaltene Produkt. Die Röntgenbeugung zeigt,
daß das Produkt ein kristallisierter Hydrocalumit ist. Die Zugabe dieses Produktes zu
der zuvor beschriebenen zu stabilisierenden Rezeptur ermöglicht keine Stabilitätszeit
über 19 Minuten.
In dieser Versuchsrezeptur wirken die Verbindungen gemäß den genannten Patenten
nur eine sehr geringe Verbesserung, die fast bei 0 liegt.
Man verfährt wie im Beispiel 1 beschrieben, aber man ersetzt das Calciumhydroxid
durch 3 mol Strontiumhydroxid, d. h. 365 Gramm, und führt die Reaktion bei 50°C
durch. Die gemessene Stabilitätszeit beträgt 41 Minuten, was im Vergleich zu dem
Costabilisator des Beispiels 1 ein erheblicher Gewinn bedeutet.
Man verfährt gemäß den Bedingungen des Beispiels 1, aber man führt die Reaktion bei
50°C anstatt bei 90°C durch. Die gemessene Stabilitätszeit beträgt 32 Minuten.
Dieses Beispiel soll zeigen, was passiert, wenn man das Erdalkali/Aluminium-
Verhältnis von 3 der vorigen Beispiele auf 1 erniedrigt. Bei der mit Calcium- und
Strontiumhydroxiden durchgeführten Synthese betrug die Stabilitätszeit 19 bzw. 21
Minuten: Dies verdeutlicht die Bedeutung des Parameters des Erdalkali/Aluminium-
Verhältnisses.
Man stellt ein Antichlor- und Antisäuremittel her, indem man 3 mol Calciumnitrat, d. h.
492 Gramm, in 1 Liter Wasser löst und darin unter starkem Rühren mittels eines
Turbinenmischers mit Schneidwirkung 1 Liter einer Natriumaluminatlösung dispergiert,
die durch Auflösen unter Wärme (110°C-120°C) von einem Mol hydratisiertem
Aluminiumoxid (78 Gramm) in 3 mol Natriumhydroxid (120 Gramm) erhalten wurde.
Diese so hergestellte Mischung wird innerhalb etwa 1 Stunde auf 90°C erhitzt und bei
dieser Temperatur 5 Stunden lang gehalten; anschließend filtriert man und wäscht mit
8 Litern Wasser. Nach Trocknen bei 50°C, Mahlen und Siebung unterhalb 63 Micron,
wird das erhaltene Additiv in die zuvor beschriebene Rezeptur eingearbeitet, wobei
sich eine Stabilitätszeit von 28 Minuten ergibt. Dieses zeigt, daß die gesamten
Reagenzien auf Basis von Calcium und/oder Aluminium nicht zu den gleichen
Resultaten führen und daß insbesondere diese, die besseren Herstellungsbedingungen
des Calciumaluminats entsprechen, zu verwerfen sind.
Dieses Beispiel soll zeigen, was geschieht, wenn man nur den Aluminiumausgangs
stoff, bezogen auf das Beispiel 1, verändert. Man führt die gleiche Synthese durch,
aber man ersetzt das Mol hydratisiertes Aluminiumoxid und das Mol Natriumhydroxid
durch ein Liter einer Natriumaluminatlösung, die man durch Auflösen im Warmen von
einem Mol hydratisiertem Aluminiumoxid in einem Liter einer 3 molaren NaOH-Lösung
erhält. Der Rest des Verfahrens bleibt unverändert hinsichtlich der Reaktions
temperatur und -dauer, den Waschwassermengen und den Trocknungs-, Mahl- und
Siebbedingungen.
Nach Einarbeiten in die zuvor beschriebene Rezeptur im Verhältnis von 1%, bezogen
auf das Harz, beträgt die unzureichende Stabilitätszeit 26 Minuten, was zum selben
Ergebnis wie von Beispiel 6 führt.
Dieses Beispiel soll zeigen, daß die aus Beispiel 6 gezogenen Folgerungen gleicher
maßen für das Element Strontium zutreffen. So ersetzt man einfach die 3 mol
Calciumnitrat des Beispiels 6 durch 3 mol Strontiumnitrat. Der Rest des Verfahrens
bleibt unverändert und man mißt nach Einarbeitung des Antichlor- und Antisäure
mittels von 1%, bezogen auf das Harz, eine Stabilitätszeit von 20 Minuten.
Die Beispiele 6, 7 und 8 zeigen in klarer Weise, daß der Ursprung der Reagenzien
einen starken Einfluß auf die Stabilitätszeit haben und daß die besseren Ausgangs
stoffe diesbezüglich die Hydroxide von Calcium (oder Strontium) und Aluminium sind.
Man stellt ein Antichlor- und Antisäuremittel her, indem man 1 Liter Wasser, 3 mol
Magnesiumhydroxid (d. h. 174 Gramm), 1 mol Natriumcarbonat und 1 mol Aluminium
oxidtrihydrat mischt. Man bringt die so erhaltene Mischung innerhalb von etwa
1 Stunde auf 90°C und hält das Ganze 5 Stunden lang bei dieser Temperatur unter
leichtem Rühren. Dann filtriert man und wäscht mit 8 Litern Wasser und trocknet
anschließend bei 50°C.
Man mißt bei dem gemäß diesem Verfahren erhaltenen Produkt, das in die zuvor
beschriebene Rezeptur in einer Menge von 1% eingearbeitet wurde, eine unzu
reichende Stabilitätszeit von 24 Minuten, d. h., daß das Magnesiumhydroxid als Reagenz
zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Schutzmittels zu verwerten ist.
Das in dem Beispiel 9 beschriebene Verfahren wird wiederholt, aber man ersetzt das
Magnesiumhydroxid durch Bariumhydroxid in dem gleichen Molverhältnis. Die
gemessene Stabilitätszeit beträgt ebenfalls unzureichende 22 Minuten, deshalb ist
auch das Bariumhydroxid als Reagenz zur Herstellung eines erfindungsgemäßen
Schutzmittels zu verwerfen.
Man verfährt gemäß den Bedingungen des Beispiels 1, aber man bringt die
Reaktionsmischung auf 140°C für 5 Stunden. Der Rest des Verfahrens bleibt
unverändert und nach Einarbeitung des Stabilisatormittels in die zuvor genannte
Rezeptur beträgt die gemessene Stabilitätszeit 29 Minuten.
Man wiederholt das Verfahren gemäß Beispiel 11 aber ersetzt das Calciumhydroxid
durch Strontiumhydroxid und führt die Synthese bei 120°C durch. Die gemessene
Stabilitätszeit beträgt 25 Minuten; somit wird die aus dem Beispiel 11 gezogene
Folgerung bestätigt, daß mittelmäßige oder schlechte Ergebnisse erreicht werden,
wenn die Synthese bei Temperaturen durchgeführt wird, die wesentlich oberhalb von
100°C liegen.
Man verfährt gemäß Beispiel 1, aber man erhöht das Calcium/Aluminium-Verhältnis auf 6.
Die Stabilitätszeit beträgt 37 Minuten. Das gleiche Verfahren wird mit Strontium
hydroxid durchgeführt, und man erhält eine Stabilitätszeit von 42 Minuten.
Als Vergleichsbeispiel testet man die Calcium-, Aluminium- und Strontiumhydroxide
auf ihre stabilisierenden Eigenschaften in den zuvor beschriebenen Rezepturen. Man
erhält Stabilitätszeiten von 30, 19 bzw. 33 Minuten. Diese Ergebnisse zeigen, daß das
gemäß dem Beispiel 1 und dem Beispiel 13 beschriebene Verfahren neben anderen zu
Produkten führt, deren costabilisierenden Eigenschaften denen eines jeden Ausgangs
stoffes überlegen sind.
3 mol Calciumhydroxid und 1 mol Natriumcarbonat werden in 2 Litern Wasser
gemischt. Nach 5 Stunden bei 90°C, Trocknung und Siebung auf 63 Micron wird das
Produkt als Costabilisierungsmittel in der zuvor beschriebenen Rezeptur getestet. Man
erhält eine Stabilitätszeit von 33 Minuten. Das beweist, daß es nicht das einfache
Inkontaktbringen von Calciumhydroxid in einem basischen NaOH-Milieu ist, das zu
einem Stabilisierungsoptimum führt.
Man verfährt wie im Beispiel 3, aber man erhöht das Sr/Al-Verhältnis von 3 auf 8. Die
gemessene Stabilitätszeit beträgt 40 Minuten.
Man verfährt gemäß Beispiel 1, aber man erhöht das Ca/Al-Verhältnis von 3 auf 8. Die
entsprechende Stabilitätszeit beträgt 34 Minuten.
Man mischt 0,15 mol ZnCl2, 0,05 mol Al(OH)3 und 0,35 mol NaOH in 100 ml Wasser
und erhitzt das Ganze auf 90°C unter Rühren für 5 Stunden. Das Filtrieren und das
Waschen dauern sehr lange und das erhaltene Produkt weist lediglich Stabilitätszeiten
unterhalb von 22 Minuten auf, wenn es in der zuvor genannten zu stabilisierenden
Rezeptur eingearbeitet wird.
Man verfährt gemäß dem Beispiel 19, aber man ersetzt das ZnCl2 durch eine
äquimolare Menge SnO2. Die Stabilitätszeit beträgt 22 Minuten.
Man setzt das Produkt aus Beispiel 13 der zu stabilisierenden Mischung in
verschiedenen Dosierungen hinzu, die in konstanter Menge, bezogen auf das Harz,
untersucht wird. Man erhält:
bei 0,5% eine Stabilitätszeit von 35 Minuten,
bei 1% eine Stabilitätszeit von 37 Minuten,
bei 2% eine Stabilitätszeit von 27 Minuten.
bei 0,5% eine Stabilitätszeit von 35 Minuten,
bei 1% eine Stabilitätszeit von 37 Minuten,
bei 2% eine Stabilitätszeit von 27 Minuten.
Claims (8)
1. Antichlor- und Antisäure-Zusammensetzung, erhältlich durch Mischen von
Aluminiumhydroxid, einem Alkalihydroxid und einem Calcium- oder Strontium
hydroxid in wäßriger Phase, Erhitzen der Mischung auf eine Temperatur
zwischen Umgebungstemperatur und 100°C für eine Dauer zwischen wenigen
Minuten und mehreren Stunden, Filtration und Wäsche der gebildeten
Verbindung und Trocknen bei einer Temperatur unterhalb von 200°C, wobei
das Molverhältnis von Calcium oder Strontium zu Aluminium zwischen 10 und
2 liegt.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mol
verhältnis von Calcium oder Strontium zu Aluminium zwischen 8 und 3 liegt.
3. Verwendung der Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 zum Stabilisieren
von olefinischen thermoplastischen Harzen, die Zusammensetzungen mit saurem
Charakter enthalten, gegen den auf Licht- oder Wärmeeinwirkung zurück
zuführenden Zerfall durch Einarbeiten während der Herstellung dieser Harze.
4. Verwendung der Zusammensetzung nach Anspruch 3 in einer Menge von 10 bis 100000 ppm, bezogen auf das
Gewicht des olefinischen Harzes.
5. Verwendung der Zusammensetzung nach Anspruch 3 in einer Menge von 100 bis 10.000 ppm, bezogen auf das
Gewicht des olefinischen Harzes.
6. Verwendung der Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 zum Stabilisieren
von Halogene enthaltenden thermoplastischen Harzen gegen einen auf Licht-
oder Wärmeeinwirkung zurückzuführenden Zerfall durch Einarbeiten während der
Herstellung dieser Harze.
7. Verwendung der Zusammensetzungen nach Anspruch 6 in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht des thermoplastischen Harzes.
8. Verwendung der Zusammensetzungen nach Anspruch 6 in einer Menge von 0,2 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf
das Gewicht des thermoplastischen Harzes.
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