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Verfahren zur Herstellung von phosphorhaltigen Derivaten von Polysaochariden
sowie - deren Verwendung Gegenstand des Hauptpatentes Nr........
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Patentanmeldung
ist ein Verfahren zur Herstellung' von phosphorhaltigen Derivaten von Polysacchariden,
das dadurch gekennzeichnet ist dass die Polysaccharide oder Polysaccharide enthaltende
Gemische in Pulverform mit Phosphorverbindungeniversetzt und unter Vakuum bei Wärmeeinwirkung
einer fortwährenden Wasserverminderung unterworfen werden und hernach unter Auschluss
von Sauerstoff einer thermischen Behandlung unter Bildung phosphorhaltiger Derivate
unterzogen und unter Sauerstoff gekühlt wurden, Vorzugsweise wird das im Hauptpatent
beschriebene' Verfahren in Anwesenheit einer Stickstoffverbindung, insbesondere
eines eines oder Amins durchgeführt, wobei man dann Polysaccharid-DerivFte erhält,
die sowohl Phosphor als auch Stickstoff enthalten. s
stickstoffhaltige
Verbindung. wird dabei vorzugsweise Harn stoff verwendet, wobei sich dieser dann
bei der Erwärmung der .
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Reaktionsmischung unter Bildung von Ammoniak zersetzt, wodurch selbst
flip den Fall, dass dem Reaktionsgemisch anfänglich eine Säure, insbesondere Salzsäure
oder Phosphorsäure zugesetzt wurde, dann durch Pufferwirkung des Ammoniaks die Kondensation
zwischen dem Polysaccharid und der Phosphorverbindung unter etwa neutralen Beidingungen
abläuft. Unabhängig davon, ob die im Hauptpatent beschriebenen Umsetzungen der Polysaccharide,
insbesondere der Stärke, mit den PhosphorVerbindungen in Anwesenheit oder in Abwesenheit
einer Stickstoffverbindung durchgefuhrt werden, erhält man dabei ein Produkt, das
beim Anrühren mit Wasser Lösungen liefert, die sowohl eine hohe Kaltvikosität als
auch eine hohe Heissviskosität besitzen. Die Viskosität einer 5%igen wässrigen Lösung
dieser phosphorhaltigen Polysaccharid-Derivate weist im allgemeinen eine Viskosität
von 40'000 bis 60'000 cps auf. Diese hohe Viskosität ist auf das hohe Molekulargewicht
der Phosphor und gegebenenfalls Stickstoff enthaltenden Polysaccharide zurückzuführen.
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Es sind auch bereits Verfahren bekannt geworden, die zur Herstellung
von Phosphor enthaltenden Stärkeprodukten dienen, die jedoch normalerweise zu Produkten
führen, die wesentlich hohere Viskositäten aufweisen, als das. Ausgangsmaterial.
Diese Produkte zeigen im allgemeinen in einer 5%igen Lösung bei 25 0C Viskositäten
im Bereich von 5'000 bis 100'000 cps. Ferner enthalten die Produkte
meist
1 bis 5% an molekulargebundenem Phosphor, sie quellen in kaltem Wasser, zeigen Jedoch
in kaltem Wasser eine sehr geringe Löslichkeit, im allgemeinen eine Löslichkeit
von wesentlich weniger als 10 Gew.-%.
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Alkalimetall-Stärkephosphate, die eine niedrige Viskosität und, eine
hohe Ldslichkeit in kaltem Wasser besitzen und die 6 bis 12% an molekulargebundenem
Phosphor aufweisen, wurden ebenfalls bereits hergestellt, wie dies in der USA-Patentschrift
Nr. 3 320 237 beschrieben ist. Bei den zur Herstellung dieser Phosphatstärken angewandten
Verfahren ist es notwendig grosse Mengen an Phosphatsalzen einzusetzen, wobei die
Menge bis zu mehr als dem Doppelten des Gewichtes an eingesetzter Stärke beträgt.
So können nach diesen Verfahren zum Beispiel 100 g Stärke mit 250 g NaH2P04.2H20
umgesetzt werden, ein Umsetzungsverhältnis das 50 Teilen molekularem-Phosphor pro
100 Teilen Stärke entspricht. Die grossen Mengen an Phosphatsalzen fuhren dazu,
dass das Verfahren sehr kostspielig ist und ausserdem mit dem Nachteil verbunden
ist, dass die zugesetzten Phosphate mit der Stärke angeschlämmt werden müssen, wodurdieine
exakte Dosierung nicht möglich ist und ausserdem immer ein Verlust an Ausgangsmaterialien
und Reaktionsprodukten eintritt, Ausserdem liefern die phosphatierten Stärken die
nach dem in der erwähnten USA-Patentschrift beschriebenen Verfahren hergestellt
wurden, aufgrund ihres hohen
Gehaltes an eingeschlossenen Phosphaten
nur sehr brüchige Filme.
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Bei einer Weiterentwicklung des im
Patent Nr.
(Anmeldung
beschriebenen Verfahrens wurde nunmehr gefunden, das3 man, ausgehend von Polysacchariden
insbesondere Stärke, durch spezielle Auswahl der in der Reaktionsmischung enthaltenen
Bestandteile sowie der Reaktionsbedingungen phosphorhaltige, Polysaccharid-Derivate
mit
völlig anderen Eigenschaften herstellen kann.: Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestellten phosphorhaltigen oder Verfahren hergestellten oder Phosphat-De: e
Polasaccaarid-Derivate, die auch Dextrinphosphate4enannt werden, -besitzen eine
stärke Wasserlöslichkeit und ein niedriges Molekulargewicht.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung
von phosphorhaltigen Derivaten von Polysacchariden durch Umsetzung von Polysacchariden
mit Phosphorverbindungen unter Erhitzung und Entwässerung, wobei während mindestens
eines Teils der Umsetsung der Sauerstoffgehalt der umgebenden Gasatmosphäre soweit
vermindert wird, dass der Partialdruck des Sauerstoffs geringer ist, als der in
Luft bei Atmospärendruck, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man
ein stark wasserlösliches phosphorhaltiges Polysaccharid-Detivat mit niederem Molekulargewicht
herstellt, das 0,3 bis 3 % an gebundenem Phosphor enthält, indem man eine innige
Mischung aus gegebenenfalls vorbehandelter Stärke und einer Lösung, die Phosphorsäure
enthält und einen, pH-Wert von unter 5 aufweist, in einer ersten Stufe unter Vermindertem
Sauerstoffgehalt der umgebenden Atmosphäre erhitzt und dann in einer zweiten Stufe
unter noch weiter vermindertem Sauerstoffgehalt solange weiter erhitzt, dass die
Kondensation der Phosphorverbindung mit dem Stärkeprodukt eintritt, und ir dFnn
die Reaktionsmasse kühlt, wobei die KUhlung bei vermindertem Sauerstoffgehalt der
umgebenden Gasatmosphäre durchgeführt wird.
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Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte phosphorhaltige
Rlysaccharid weist eine ausserordentlich hohe Wasserlöslichkeit auf. Es können sich
in 100 Teilen Wasser von 65 0C 75 bis 100 Teile des nach dem erfindungsgemässen
Verfahren hergestellten Dextrinphosphates lösen. Ausserdem weisen die wässrigen
Lösungen im allgemeinen eine sehr niedrige Viskosität auf, und beispielsweise kann
eine 5%ige Lösung des Dextrinphosphat es in Wasser bei 259C eine Viskosität von
nur 5 bis 500 cps aufweisen.
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Bei der Durchfuhrung des erfindungsgemässen Verfahrens ist es vorteilhaft,
wenn die zur Behandlung der Stärke verwendete, Phosphorsäure enthaltende Lösung,
die einen pH-Wert von unter 5 aufweist, ausserdem noch ein gelöstes Alkalimetallphosphat
enthält, Ferner ist es zweckmässig, wenn der verminderte Sauerstoffgehalt in der
umgebenden Atmosphäre bei der Umsetzung mindestens in einer der beiden Stufen, vorzugsweise
sowohl in der ersten Stufe als auch in der zweiten Stufe, durch Einstellung eines
Vakuums erzielt wird. In der ersten Reaktionsstufe wird mit Vorteil ein Vakuum von
400 bis 700 mm Quecksilbersäule und in der zweiten Reaktionsstufe ein Druck von
weniger als 105 mm Quecksilbersäule aufrechterhalten. Vorzugsweise beträgt der Druck
in der ersten. Reaktionsstufe 500 bis 600 mm QueckL nmv silbersäule und in der zweiten
Reaktionsstufe 50 bis FO guecksilbersäule
Auch die Kühlung der Reaktionsmasse,
die bei ve mindertem Sauerstoffgehalt der umgebenden Gasatmosphäre erfolgt, wird
vorzugsweise durch Anwendung eines verminderten Druckes, beispielsweise eines Druckes
von höchstens 100 mm Quecksilbersäule, vorzugsweise 50 bis 70 mm Quecksilbersäule
durchgeführt.
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Obwohl, wie oben klargelegt wurde, der unterhalb des Partialdruckes,
den Sauerstoff in Luft bei AtmosphArendruck aufweist, liegende Partialdruck des
Sauerstoffes bei sämtlichen Stufen des erfindungsgemössen Verfahrens vorsugsweise
dadurch ejügestellt wird, dass man ein Vakuum wobei die umgebende Gasatmosphäre
Luft ist, ist es auch möglich, anstelle des Vakuums in einer oder mehreren Stufen
des erfindungsge'mässen Verfahrens eine Inertgas-Atmosphäre einzusetzen. Im allgemeinen
ist jedoch die Anwendung eines Vakuums deshalb bevorzugt, weil beim erfindungsgemässen
Verfahren bei der Umsetzung der Phosphorsäure sowie des Phosphates mit der Stärke
Wasserabspaltung eintritt und durch die Anlegung des Vakuums die Entwässerung erleichtert
wird. Die Wasserabspaltung erfolgt hauptsächlich dadurch, dass die Phosphorsäure
und das Phosphat mit freien Hydroxylgruppen der Stärke unter Bildung von Phosphorsäureestern
reagiert.
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Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten neuartigen
phosphorhaltigen Polysaccharid-Derivate können in
verschiedenen
Verwendungsgebieten eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft ist es, diese Produkte
zur Oberflächenleimung von Papier oder Karton und zur Schlichtung von Textilfasern
heranzuziehen.
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Diese beiden bevorzugten Verwendungsgebiete der nach dem erfindungsgemässen
Verfahren hergestellten niedrigviskosen Phosphatstärken werden in der Folge noch
näher beschrieben werden.
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Hier sei nur kurz erwShnt, dass die niedrigviskosen Phosphatstärken
bei der Leimung von Papier zusammen mit Ketendimeren verwendet werden, die die Summenformel
[R-CH=C=O]2 aufweisen wobei R ein Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-? Aralkyl-oder Alkaryl-Rest
ist. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Dextrinphosphate weisen
sowohl bei der Schlichtung als auch der Entsohlichtung von Textilfasern sehr vorteilhafte
Eigenschaften auf. Vorzugsweise werden die nach dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestellten Dextrinphosphate nicht allein in wäsariger Lösung zur Schlichtung
von Textilfasern verwendet, sondern zusammen mit einer oder mehreren Verbindungen
der Klasse a oder b oder mit einer Mischung von Verbindungen der Klasse a und b.
Zur Klasse a gehören hochmolekulareinsbesondere Stickstoff enthaltende Stärkephosphate,
beispielsweise diejenigen Produkte, die nach dem im Hauptpatent Nr.
Anmeldung
beschriebenen Verfahren erhalten werden, Anmeldung #######) beschriebenen Verfahren
erhalten werden, oder die in der USA-Patentschrift Nr. 3 352 848 beschriebenen Stärkederivate.
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Zur Klasse b gehören synthetteohe Polymeren insbesondere Polyvinylacetate,
Polyvinylalkohole und Polyacrylate.
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Die Vorteile, die bei der Verwendung der nach dem erfindungegemässen
Verfahren hergestellten stark wasserlöslichen Stärkephosphate sowohl bei der Schlichtung
und Imprägnierung von Textilfassern als auch bei der Leitung von Papier erzielt
werden werden in der Folge noch anhand von Beispielen veranschaulicht.
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Eine bevorzugte Ausfilhrungsart des erfindungagemässen Verfahrens
zur Herstellung der phosphorhaltigen Derivate von Polysacchariden mit starker Löslichkeit
in kaltem Wasser und geringer Viskosität besteht darin, dass man die Stärke mit
einer Lösung vermischt, die Phosphorsäure und ein Alkaltmetallphosphat enthielt,
wobei die Lösung einen pH-Wert zwischen 2 und 5, vorzugsweise einen pH-Wert von
3, aufweist. Das Vermischen der Stärke mit der Lösung kann auch so vorgenommen werden,
dass man die angegebene- Lösung auf die Stärke aufsprüht.Wesentlich ist, dass das
Mischverfahren so durchgeführt wird, dass eine innige Vermischung erfolgt. Die Mischung
wird bei der bevorzugten
Ausführungsart des erfindungsgemässen
Verfahrens dann während einer Zeit von 2 bis 4 Stunden unter einem Vakuum von 500
bis 600 mm Quecksilbersäule auf eine Temperatur von 80 bis 90°C erhitzt und anschliessend
auf eine Temperatur von 125 bis 1400C weitererhitzt und. unter einem Vakuum. von
50 bis 80 mm Quecksilbersäule während einer Zeit von 1 bis 3 Stunden bei einer Temperatur
von 125 bis 1400C kondensiert und anschliessend das erhaltene Dextrinphosphat unter
einem Vakuum von 50 bis 70 mm Quecksilbersäule gekühlt.
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Zweckmässigerweise liegt die Gesamtmenge an zugegebener Phosphorverbindung,
berechnet als molekularer Phosphor, im Bereich von 1 bis 7 Teilen Phosphor pro 100
Teilen Stärke wobei es im allgemeinen vorteilhaft ist, wenn 2'5 bis 70 % der gesamten
Phosphormenge in Form von Phosphorsäure zugesetzt werden. Die Menge an zugesetztem
Wasser liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 40 Teilen Wasser pro 100 Teilen
Stärke, Ein wesentlicher Faktor, der die Löslichkeit des Endproduktes bzw. die Viskosität
der aus dem Endprodukt hergestellten wässrigen Lösungen beeinflusst, ist der pH-Wert
der Lösung, die zur Herstellung des Ausgangsgemisches verwendet wird. Dieser pH-Wert
der Lösung wird durch die Zugabe einer Phosphorsäure eingestellt. Es ist Uberraschend,
daps die Anwesenheit der Phosphorsäure einen so bedeutenden Einfluss auf das Ausmass
der Bindung des Phosphors an das Poly saccharid ausübt und dass die Menge der Phosphorsäure
ebenso
auch die Löslichkeit der erhaltenen Endprodukte stark beeinflusst.
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Es wurde nämlich gefunden, dass die beim erfindungsgemässen Verfahren
erzielten Eigenschaften des Endproduktes dann nicht erreicht werden kennen, wenn
zuP Ansäuerung der Lösung anstelle der Phosphorsäure eine andere Säure verwendet
wird, beispielsweise Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure und Zitronensäure. Auch
sind die phosphathaltigen StErkederivate, die erhalten werden, wenn man die Umsetzung
unter Verwendung von Alkaliphosphat und einer anderen Säure als Phosphcrsäure durchfUhrt
wesentlich dunkler gefärbt, als die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
phosphathaltigen Derivate der Polysaccharide.
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Diese Versuchsergebnisse werden anhand der folgenden Tabelle veranschaulicht:
Tabelle
I Beeinflussung der Fixierung des Phosphors bei einer Umsetzung von Stärke mit Alkaliphosphat
in Anwesenheit verschiedener Säuren.
| Maisstärke 100 kg 100 kg 100 kg 100 kg |
| Na4P2O7. 10 H2O 18,3 kg 18,3 kg 10 kg 9 kg |
| Zugabe von Säuren |
| zur Einstellung |
| eines pH-Wertes 2,13 1 H2SO4 6,76 1 HCl konz. 42 kg Zitronen-
4,8 kg H3PO4 85% |
| von 3. säure |
| konz. |
| Gesamtmenge an |
| zugegebenen Phos- |
| 2,54 kg P 2,54 kg P 1,39 kg P 2,54 kg P |
| phor in kg |
| Spezifische |
| 0,114 0,085 0,326 0,185 |
| Viskosität |
| Löslichkeit |
| bei 25°C 18,5 18,2 11,1 31,5 |
| " 65°C 57,0 66,5 18,3 89,0 |
| " 85°C 82,6 77,3 24,8 100 |
| % an molekular- |
| gebundenem |
| Phosphor 0,20 0,05 0,16 0,81 |
Die in dieser Tabelle angegebene spezifische Viskosität wird-nach
der Formel A-B B bestimmt. Dabei gibt A die Durchflussgeschwindigkeit einer in 1
normaler KOH gelösten Probe an und B ist die Durchflussgeschwindigkeit der 1 normalen
KOH.
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Beim erfindungsgemässen Verfahren kann als Phosphorsäure Orthophosphorsäure,
Pyrophosphorsäure oder Metaphosphorsäure oder eine Mischung ausverschiedenene Phosphorsäurenverwendet
werden. Als'Alkalimetallphosphat, das wie erwähnt, vorzugsweise ebenfalls in der
bei der Umsetzung eingesetzten Lösung enthalten ist, können AlkalimetallOrthophosphate,-Metallphosphate,-Pyrophosphate,-Polymethaphosphate
und-Polyphosphate verwendet werden, wobei von den Alkalimetallen Natrium und Kalium,
insbesondere jedoch Natrium, bevorzugt werden.
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Es wurde ferner gefunden, dass beim erfindungsgemässen Verfahren
die Beständigkeit von wässrigen Lösungen, die unter Verwendung der hergestellten
Dextrinphosphate erhalten werden, noch weiter erhöht weden,kann, indem man bei der
Umsetzung einen Aldehyd zusetzt. In diesem Fall enthält die mit der Stärke vermischte
Lösung Phosphorsäure sowie einen Aldehyd und vorzugsweise ausserdem ein Alkalimetallphosphat.
Von den Aldeh-yden sind n ledere aliphatische Aldehyde bevorzugt. Von den Aldehyden
kann der
Paraformaldehyd in fester Form, beispielsweise als Granulat.
mit der Stärke vermischt werden, ehe diese mit der die Phosphorsäure enthaltenden
wässrigen Lösung behandelt wird. Wenn man einen löslichen Aldehyd verwendet, wie
zum Beispiel Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd oder Glyoxal, dann kann dieser
in flUssiger Form der Reaktionsmischung oder der Phosphorsäure enthaltenden Lösung
zugesetzt werden.
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Die Menge an zugesetzten Aldehyden zielt im allgemeinen im Bereich
von 0,01 bis 0,2 %, bezogen auf das Gewicht der Stärke.
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Der Einfluss, den die Anwesenheit von Aldehyden bei der Umsetzung
auf die Beständigkeit der Dextrinphosphate in wässriger Lösung nach langem Stehenlassen
bei 250C -ausllbt, wird in Figur 1 gezeigt.
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Figur 1 veranschaulicht ein Diagramm, bei dem auf der Ordinate die
Viskosität in ope aufgetragen ist und auf der Abszisse die Zeit in Stunden. Die
Lösungen waren 8 ziege wässrige Lösungen von Stärkephosphaten und die Lösungen wurden
während der gesamten Zeit bei einer Temperatur von 250C gehalten. Dabei wurde. das
Dextrinphosphat, das fUr die durch kurve A veranschaulichte Lösung verwendet wurde,
nach dem in Beispiel 6 beschriebenen Verfahren hergestellt, d.h. unter Zugabe von
0,05 7S Paraformaldehyd zur Reaktionsmischung, Die Lösung des Dextrinphosphates,
das durch Kurve 3 veranschaulicht wird, wurde ebenfalls nach dem in % Beispiel 6
beschribenen Ve'?ahren hergestellt, 0
jedoch unter Weglassung des
Paraformaldehyds.
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Man sieht aus Figur 1, dass durch die Zugabe geringer Mengen an Aldehyden
zur Reaktionsmischung die Beständigkeit der erhaltenen wässrigen Lösungen deutlich
beeinflusst wird.
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Wie@aus Figur 2 ersichtlich ist, führt die Anwesenheit von geringen
Mengen an Aldehyden bei der Umsetzung jedoch auch zu einer deutlichen Beeinflussung
der Gelatinierungs-- eigenschaften der erhaltenen Dextrinphosphate.
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In Figur 2 werden die Gelatinierungseigenschaften von zwei verschiedenen
Dextrinphosphaten unter Verwandung eines Brabender-Viskographs veranschaulicht.
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Die Konzentration der Dextrinphosphate betrug in beiden Fällen 15%
Trockensubstanz in Wasser.
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In Figur 2 sind an der Ordinate die Brabendereinheiten aufgetragen
und auf der Abscisse ist der Temperaturverlauf in °C angegeben. Dabei wurde eine
Temperatur von 950C während einer Zeit von 90 Minuten aufrechterhalten.
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Das durch Kurve 2 veranschaulichte Dextrinphosphat wurde nach Beispiel
6 hergestellt, d.h. unter Zugabe von 0,05% Paraformaldehyd. Das in Kurve 1 dargestellte
wurde in der gleichen Weise hergestellt, jedoch in Abwesenheit von Paraformaldehyd.
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Man sieht aus Figur 2> dass das ohne Zugabe von Paraformaldehyd
hergestellte Dextrinphosphat nach einer Abkühlung der Lösung auf 25°C eine wesentlich
höher viskose Lösung liefert, ald
das in Anwesenheit von Paraformaldehyd
hergesteltte Dextrinphosphat.
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Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Dextrinphosphate
weisen, wie bereits erwähnt, einen Gehalt an 0,3 bis 3% molekulargebundenem Phosphor
auf und besitzen im allgemeinen eine hohe Kaltwasserlöslichkeit. Diese liegt je
nach Umsetzungsgrad im Bereich von 30 bis 100 %
Die Viskosität einer 5%igen Lösung liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 500
cps bei einer Temperatur von 25 0C. Diese stark wasserlöslichen Dextrinphosphate
zeigen auch eine wesentlich geringere Neigung sich in Lösungen abzusetzen oder zu
gelatinieren und sind daher ausser den bereits erwähnten Anwendungsgebieten (zur
Oberflächenleimung von stark alaun- und/oder holzhaltigem Papier sowie zum Schlichten
oder zur Appretierung von Textilmaterialier) ferner auch bei der Herstellung von
Klebemitteln gut geeignet, Filme, die unter Verwendung derartiger Dextrinphosphate
hergestellt werden, sind sehr elastisch und gut wasserlöslich, dh. wieder auslösbar.
Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft der nach dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestellten Dextrinphosphate besteht darin, dass sie mit synthetischen Polymeren,
beispielsweise Polyacrylaten, Polyvinylalkoholen und Polyvinylacetaten,im allgemeinen
gut verträglich sind.
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Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren n hergestellten Dextrinphosphate
können ohne weitere Reinigungsverfahren direkt
verwendet werden,
weil eie eine sehr helle Farbtönung aufweisen und weil ihr Gehalt an nicht chemisch
gebundenen Phosphaten im allgemeinen relativ gering ist.
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Bei Verwendung der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
phosphathaltigen Derivate von Polysacchariden zur Schlichtung oder Appretierung
von textilen Fasermaterialien ist es, wie bereits erwähnt wurde, im allgememinen
vorteilhaft diese Dextrinphosphate mit geringem Molokulargewicht entweder mit bekannten,
insbesondere stickstoffhaltigen, Stärkephosphaten
hohen Molekulargewichts (siehe
Patentschrift Nr.
Anmeldung
oder mit synthetischen Polymeren oder mit beiden Verbindungsklassen gemischt zu
verwenden.
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Wenn man die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
Dextrinphosphate geringen Molekulargewichts mit 20 bis 40 % stickstoffenthaltenden
Stärkephosphaten hohen Molekulargewichts, die in 5 %iger wEssriger Lösung bei 250C
eine Viskosität von 40'000 bis 60'000 cps liefern, vermischt dann erhält man zur
Schlichtung oder zum Appretiren geeignete Lösungen, die ausserordentlich stabil
sind und keine Neigung haben nach längeren Aufbewahrungezeiten zu Verdicken. Ausserdem
dringt das niedrigmolekulare Dextrinphosphat in den inneren Teil der Garne ein,
während das Stärkephosphat mit hohem Molekulargewicht in Form einer Deckhaut an
der Aussenseite der Garne abgelagert wird. Auf diese Weise gelingt es eine einheitliohe
Schlichtung auf, ziehungsweise in dem gesamten Garn zu erhalten
und
so geschlichtete Garne gewährleisten einen sehr wirkungsvollen Schutz gegen mechanische
Beanspruchung und Raiblmgskräfte, die am Webstuhl auftreten. Ausserdem ermöglicht
es ein derartiges kombiniertes Schlichtemittel eine geringere Menge an Schlichte
auf das Garn aufzubringen, verglichen mit <iblichen bisher bekannten Schlichtemitteln,
wobei trotzdem sehr vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden. Im allgemeinen ist es
ausreichend 60 bis 80% derjenigen Menge an Schlichte mittel, die bei Verwendung
bekannter Schlichtemittel nötig ist, aufzubringen. Die unter Verwendung der neuen
kombinierten Schlichtemittel geschlichteten Garne erlauben die Anwendung höherer
Maschinengeschwindigkeiten, fuhren zu einer leichten Trockenteilung und Nassteilung
und einer verbesserten Elastizität der geachlichteten Garne. Diese Schlichtemittel
können allgemein fur beliebige gesponnene Fasern verwendet werden, Ein weiterer
Vorteil derartiger Schlichtemittel ist ausgezeichneteal i ihr erhalten beim Webvorgang
und die Tatsache, dass bei ihres Verwendung die Entschlichtung wesentlich leichter
und besser durchgeführt werden kann, als bei tblichen Schlichtemitteln.
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Bei der Schlichtung oder Appretierung von reinen Cellulosefasern
ist es vorteilhaft die nach dem erfindungsgemgsseri Verfahren hergestellten Dextrinphosphate
zusammen mit Verbindungen der Klasse a zu verwenden.
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Wenn man jedoch synthetische Fasern und Mischungen aus synthetischen
Fasern und Cellulosefasern schlichtet, dann ist
es vorteilhafter
die nach den erfindungagemässen Verfahren hergestellt Dextrinphosphate zusammen
mit Verbindungen des Typs b oder mit einer Mischung aus Verbindungen des Typs a
und des Typs b zu verwenden. Derartige guiishte Schlichte mittel, die also die nach
dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Dextrinphosphate zusammen mit synthetischen
Polymeren und gegebenenfalls den stickstoffhaltigen Stärkephosphaten mit hohem Molekulargewicht
enthalten, gestatten eine bessere Schlichtung im Vergleich zu Schlichtemitteln,
die üblicherweise zur Schlichtung verwendete,Stärkederivate zusammen mit synthetischen
Polymeren enthalten. Die bei der Verwendung der letztgenannten Art von Schlichtemitteln
gegenüber bekannten Schlichtemitteln erzielten Vorteile werden in der Tabelle IIlveranschaulicht.
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Eine typische Zusammensetzung, die zur Schlichtung von Orlon verwendbar
ist und die sowohl ein nach dem erfindungsgemessen Verfahren hergestelltes Dextrinphosphat
mit niedrigem Molekulargewicht als auch ein Polyacrylat enthalt, ist wie folgt zusammen/gesetzt.
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80 Gewichtsteile eines Dextrinphosphates niedrigen Molekulargewichts
20 Gewichtsteile einer 50%igen Lösung eines PolyacrylsEureesters, d.h. eines Polyacrylatest
z.B. "Schlichte C" der BASF.
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Die Ergebnisse, die unter Verwendung dieses Schlichtemittels erzielt
wurden, sind in Tabelle IV zusammengestellt.
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In den folgenden Tabellen II und III wurden folgende Schlichtemittel
geprllft, die unter Verwendung von nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
Dextrinphosphaten mit geringem Molekulargewicht hergestellt wurden: Typ a: 60 Teile
des Dextrinphosphates niedrigen Molekulargewichte 40 Teile eines Stärkephosphates
hohen Molekulargewichts Typ b: 75 Gew.Teile eines Dextrinphosphates niedrigen Molekulargewichts
25 Gew. Teile Polyacrylat, nämlich "Schlichte C" der BASF (Badische Anilin und Sodafabrik);
50% Trockensubstanz Typ c: 50 Gew.Teile eines Dextrinphosphates niedrigen Molekulargewichts
25 Gew.Teile eines Stärkephosphates hohen Molekulare gewichts 25 Gew.Teile Polyacrylat(1>Schlichte
en)
Tabelle II Vergleich der bei der Schlichtung erzielten Resultate
unter Verwendung der Schlichte des Types a mit einem üblichem Schlichtemittel auf
Basis von säureabgebauter Stärke.
| Garn Art der Konzentration Aufnahme Abriebtest Reissfestig-
Wirtschaftlich- |
| Schlichte der Schlichte in % Touren keit in keit bezüglich
des |
| in % g Schlichteverbrauches |
| Bauwolle Uebliche 14,0 24,1 102/107 228 - |
| Schlichte |
| Ne 60/1 Typ a 15,0 19,1 111/111 240 33 % |
| Baumwolle Uebliche 10,5 21,1 94/89 550 - |
| Schlichte |
| Ne 20/1 Typ a 11,0 17,3 101/105 560 27 % |
Tabelle IIZ Prüffung der Entfernbarkeit der Schlichtemittel des
Typs b und c im Vergleich zu einem ebenfalls Polyacrylat enthaltenden bekannten
Schlichtemittel auf Basis von Stärke oxypropyläther. Das geschlichtete Textilmaterial
bestand aus einer Polyester-Cellulose-Pasermischung im Verhältnis 67 : 33.
| Schlichtemittel Viskosität einer Nach 1-stündigem Aus- |
| 8 %igen Lösung waschen bei 50°C entferntes |
| 8 % Trockensubstanz bei 25°C in cps Schlichtemittel in % |
| Typ b 1700 97,5 % |
| Typ c 2600 96,7 % |
| Uebliche Schlichte |
| 75 Gew.Teile eines |
| Stärkeoxypropyläthers 1400 92,5 % |
| + 25 Gew.Teile Poly- |
| acrylat |
In Tabelle IV werden die Ergebnisse veranschaulicht, die bei der
8chliohtung von Orlonfasern mit Schlichtemitteln erhalten werden, die ein Polyacrylat
entweder zusammen mit einem Dextrinphosphat niedrigen Molekulargewicht oder zusammen
mit einem Stärke-Oxypropyläther (übliches Schlichtemittel) enthalten. Es werden
in der Tabelle IV ferner Schlichtemittel geprüft, die nur einige der Bestandteile
enthalten. In allen Fällen betrug der Feststoffgehalt der zur Schlichtung verwendeten
Lösung 10 g pro 100 m1.
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Tabelle IV
| Bohlichtemittel Aufnahme der Abriebtest Dehnung Reissfestig-
Schlichte |
| Schlichte Touren in , keit in entfernt |
| in % g in % |
| nur Polyacrylat 8,8 225/217 19,2 213 97 |
| nut Dextrin- |
| 9,2 76/75 16,2 198 93 |
| phosphat |
| Polyacrylat + |
| Dextrinphosphat 13,0 173/164 19,4 234 93 |
| 20 t 80 |
| Polyacrylat * |
| Stärkeoxypropyl- | 8,6 | 85/84 | 19,2 | 214 | 69 |
| äther 20 X 80 |
| nur Stärkreoxypropyl- 8,6 67/63 18,0 186 92 |
| äther |
In der folgenden Tabelle V werden verschiedene Schlichtemittel
zur Schlichtung von Perylen angegeben. Ein besonders vorteilhaftes Schlichtemittel
zur Schlichtung derartiger Fasern, das auch in Tabelle V angegeben wird, hat die
folgende Zusammensetzung: 60 Gew.Teile eines Dextrinphosphates mit niedrigem Molekulargewicht
20 Gew.Teile eines Stärkephosphates mit hohem Molekulargewicht 20'Gew.Teile eines
Polyvinylalkohols mit einem niederen Molekulargewicht, der zu 87 % hydrolisiert
ist (dieser wird in der Tabelle lediglich als "Polyvinylalkohol bezeichnet).
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Der Vergleich von Schlichtemitteln, die ein Dextrinphosphat niedrigen
Molekulargewichts enthalten, mit solchen auf Basis von Iräuflich erhältlichen Stärken
bei der Schlichtung von Terylen Fasern, wobei sämtliche Schlichtemittel 10 % an
Trockensubstanz enthalten, ist in Tabelle V angegeben.
Tabelle
V
| Schlichte- Aufnahme Abriebtest Dehnung Reissfestig- Entfernung |
| mittel in % Touren in % keit in der Schlichte |
| g in % |
| nur Polyvinyl- |
| alkohol 6,9 101/99 19,8 377 93 |
| nur Dextrin- |
| phosphat + |
| Stärkephos- 6,8 59/60 19,2 390 92 |
| phate 75s25 |
| Polyvinyl- |
| alkohol + |
| Dertrinphos- 9,1 102/98 19,0 374 93 |
| phate + Stärke- |
| phosphat=20:60:20 |
| nur Stärke- |
| oxypropyl- 6,7 63/62 19,4 394 66 |
| äther |
| Polyvinyl- |
| alkohol+ |
| 7,5 68/67 18,5 362 75 |
| Stärkeoxypropyl- |
| äther 20 : 80 |
| nur dünnkochende |
| Stärke 12,2 76/74 18,4 388 42 |
| Polyvinyl- |
| alkohol + 8,4 105/108 19,9 396 61 |
| dünnkochende |
| Stärke 20:80 |
Man sieht aus den in den Tabellen IV: Und V angeführten Resultaten,
dass die Schlichtemittel, die niedrigmolekulare Dextrinphosphate zusammen mit synthetischen
Polymeren, beispielsweise Polyacrylaten oder Polyvinylalkoholen, oder zusätzlich
zu den genannten synthetischen Polymeren auch noch Stärkephosphate hohen Molekulargewichts
enthalten, wesentlich bessere Ergebnisse bei der Schlichtung von synthetischen Garnen
liefern, als bisher bekannte Stärken und Stärkederivate. Ein besonderer Vorteil
der neuen Schlichtemittel besteht darin, dass die mit den Dextrinphosphaten niedrigen
Molekulargewichts erhaltenen Filme ein hohes Ausmass an Löslichkeit besitzen. Diese
Eigenschaft tritt auch dann auf, wenn die Dextrinphosphate zusammen mit synthetischen
Polymeren eingesetzt werden. Dies fUhrt dazu, dass die Entschlichtung später sehr
leicht möglich ist.
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Bezüglich der Verwendung der nach dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestellten niedrigviskosen phosphorhaltigen Polyeaccharidderivate in Kombination
mit KetenDimeren zur Oberflächenleimung von Papier, sei darauf hingewiesen, dass
es bereifs bekannt ist, zur Oberflächenleimung von Papier Keten-Dimeren heranzuziehen.
Da die Emulgierung der wachsartigen Keten-Dimeren in Wasser Schwierigkeiten bereitet,
wurden bisher Ublicherweise gebrauchsfertige wässrige Emulsionen von Ketep-Dimeren
in Kombination mit kationischen Stärkederivaten oder
anderen kationischen
Mitteln zur Massenleimung und'/oder Oberflächenleimung von papier eingesetzt (siehe
beispielsweise die US-Patentschrift Nr. 3'070'452). Diese gebrauchsfertigen Emulsionen
weisen jedoch den Nachteil auf, dass sie eine zeitlich sehr begrenzte Haltbarkeit
besitzen, die bei einer Lagerungstemperatur von etwa 24°C maximal einen Monat beträgt.
Ausserdem wirkt es sich auf die Versandkosten sehr nachteilig aus, dass diese Emulsionen
im allgemeinen einen Wassergehalt von ueber 80 % besitzen. Ein weiterer Nachteil
bei der Verwendung derartiger bisher bekannter Emulsionen aus Keten-Dimeren zur
Leimung von Papier besteht darin, dass Papiere mit einem.Alaungehalt von mehr als
0,7 Gew.% Al (SO4)3.18 H2O, bezogen auf das Gewicht des trockenen Papiers, sowie
holzhaltige Papiere mit diesen Leimungsmitteln entweder Uberhaupt nicht oder nur
in sehr unwirtschaftlicher Weise geleimt werden konnten.
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Die oben erwähnten Nachteile können jedoch vermieden werden, wenn
man zur Gberflächenleimung von Papier oder Karton, ein Mittel verwendet, das dadurch
gekennzeichnet ist, dass es ein Keten-Dimeres das der Summenformel [R-CH-C-O]2 entspricht,
wobei R-ein Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Aralkyl-oder Alkaryl-Rest ist, und ausserdem
entweder das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte gut lösliche, niederviskose
phosphorhaltige Polysaccharidderivat oder eine Mischung
aus einem
wasserlUslichen, niederviskosen, aniontschen ode nichtionogenen Stärkederivat und
einem Dialkalimetallphos at enthält.
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Vorzugsweise werden als Keten-Dimere solche Verbindungen der oben
angegebenen Summenformel eingesetzt, in denen R fAr einen Alkylreet mit mindestens
8 Kohlenstoffatomen, einen Cycloalkylrest mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, einen
Phenyl-, Naphthyl- oder Benzylrest steht. Besonders bevorzugt sind dabei Keten-Dimere,
in denen R einen Octyl-, Deoyl-, Dodecyl-, Tetradecyl-, Hexadecyl-, Octadecyl-,
Cyclohexyl oder ß-Naphthylrest bedeutet.
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Wenn die zweite Romponente der Mittel zur Oberflächenleimung von
Papier oder Karton das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte lösliche
niedrigviskose phosphorhaltige Polyßaceheridderivat ist, dann weist dieses vorzugsweise
einen Gehalt ton 0,70 bis 2,9, insbesondere 0,80 bis 1,10 Gew. , an gebundenem Phosphor
auf und enthält ausserdem Phosphor als frei vorliegendes Phosphat, insbesondere
2,5 Gew. % Phosphor in Form des frei vorliegenden Phosphates. Vorzugsweise werden
Dextrinphosphate verwendet, die in 5 %iger wässriger Lösung bei einer Temperatur
von 25 0C im allgemeinen eine Viskosität von 5 bis 30 Cps., insbesondere 5 bis 10
Cps, aufweisen.
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Wenn andererseits das Mittel zur Oberflächenleimung statt der gut
löslichen niederviskosen Phosphatstärke eine
Mischung aus einem
wasserlöslichen niederviskosen anionischen oder nicht-ionogenen Stärkederivat und
einem Dialkalimetallphosphat enthält, dann wird als Stärkederivat vorzugsweise eine
säuremodifizierte, oxydierte oder enzymatisch abgebaute Stärke, ein Stärkeester
oder Stärkeäther verwendet, wobei diese Stärkederivate im allgemeinen in Mischung
mit 4 bis 6 Gew. % Dinatriumphosphat, bezogen auf das Trockengewicht des Stärkederivates,
angewandt werden.
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Ein besonderer Vorteil der erwähnten Mittel zur- Oberflächenleimung
von Papier oder Karton besteht darin, dass sie als gebrauchsfertiges pulverförmiges
Produkt gehandelt werden können,' das dann vor seiner Verwendung zur OberflEchenleimung
lediglich in Wasser emulgiert bzw. gelöst werden muss. Die in den Mitteln enthaltenen
Dextrinphosphate weisen bei 650C im allge meinen eine Wasserlöslichkeit von 80 -
90 % auf, was deshalb besonders vorteilhaft ist, weil die in den Mitteln enthaltenen
Keten-Dimeren im allgemeinen bei Temperaturen von 65 - 700C emulgiert-werden, Zweckmässigerweise
wird das Mittel vor der Verwendung in Form eines Feststoffes in Wasser aufgeschlämmt
wobei man dann die so erhaltene Lösung oder Emulsion auf die Oberfläche einer Papierbahn
oder Kartonbahn aufträgt. Vorzugsweise wird das Mittel in Wasser bei einer Temperatur
von 50 - 80°C, insbesondere 6 5 -700C, aufgeschlämmt. Ein Erhitzen dieser wässrigen
Lösung oder
Emulsion auf eine Temperatur von weber etwa 80°C soll
deshalb vermieden werden, weil bei höheren Temperaturen bereits eine Zersetzung
der Keten-Dimeren auftreten kann. Wenn deshalb in den Mitteln statt der gut löslichen
niederviskosen Phosphatstärke eine Mischung aus einem niederviskosen anionischen
oder nicht-ionogenen Stärkederivat mit einem Dlalkalimetallw phosphat verwendet
wird, dann ist es wesentlich, dass dieses Stärkederivat wasserlöslich ist, denn
Stärken und Stärkederivate, die vor Gebrauch aufgekocht werden massen, dUrfen in
den Mitteln auf Grund der Temperaturempfindlichkeit der Keten-Dimeren nicht in wesentlichen
Mengen enthalten sein.
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Wie bereits erwähnt, werden die Mittel zur Oberflächenleimung vorzugsweise
in Form von pulverförmigen Produkten gehandelt, wobei diese trockenen Produkte im
allgemeinen bei Zimmertemperatur eine Haltbarkeit von mindestens einem Jahr besitzen,
Durch diese erhöhte Haltbarkeit und durch den Umstand, dass diese Produkte in trockener
Form gehandelt und dann beim orbraucher jederzeit leicht gelöst bzw. emulgiert werden
können, ergeben sich im Vergleich zu den nicht beständigen bisher-bekannten Emulsionen
der Keten-Dlmeren bedeutende wirtschaftliche Vorteile.
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Wenn die Mittel bei einer Temperatur von 50 - 8000 in Wasser aufgeschlämmt
bzw. gelöst werden, dann erhält ma'n im allgemeinen bereits nach einer Rührzeit
von 15 Minuten, beispielsweise
bereits nach 10 Minuten, eine einsatzbereite
Lösung bzw. Emulsion. Die Mittel zur Oberflächenleimung werden im allgemeinen in
solchen Mengen in Wasser emulgiert bzw. gelöst, dass die so erhaltene Lösung bzw.
Emulsion einen Gehalt an Trockenmaterial im Bereich von 2 - 8 Gew. aufweist.' Ein
weiterer Vorteil bei der Verwendung der erwähnten Mittel zur Oberflächenleimung
von Papier oder Karton liegt darin, dass durch die Anwesenheit der nach dem erfindungsge
mässen Verfahren hergestellten niedrigviskosen Dextrinphosphate die Leimungsgeschwindigkeit,
verglichen mit der bei Verwendung von bisher bekannten Keten-Emulsionen beobachteten
Leimungegeschwindigkeit, wesentlich erhöht wird. Auch kann man mit Hilfe der hier
beschriebenen Leimungsmittel wesentliche Verbesserungen der OMer£lächeneigenschaften
des behandelten Papieres erhalten, die nach dem Verfahren der Dennison-Rupffestigkeitsprüfung
bestimmt werden. Dieser Dernison-Test ist ein in der Papierfabrikation üblicher
Test und wird beispielsweise im Handbuch der Papier-Pappenfabrikation" Band II auf
Seite 2014 beschrieben (Ausgabe 1963 Dr. Sändig Verlag, Wiesbaden).
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Die in den hier beschriebenen Oberflächenleimungsmitteln zwingend
enthaltenen Keten-Dimeren werden im allgemmeinen nicht in reiner Form, sondern in
Mischung mit einem nicht-ionogenen Emulgator gehandelt, wobei der Gehalt an nichtionogenem
Emulgator
beispielsweise im Bereich von 10 - 3D, insbesondere 15 - 20 Gew.% liegen kann. Vorzugsweise
ent-' halten daher die Mittel derartige nicht-ionogene emulgatoren im angegebenen
Bereich, bezogen auf das Gewicht des in ihnen enthaltenen Keten-Dimeren. In den
Mitteln kann der Gehalt an Keten-Dimeren beispielsweise im Bereich von 2 - 15 Gew.%,
vorzugsweise bei 4 - 6 Gew., bezogen auf das Trockengewicht der Mischung liegen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, insbesondere für spezielle Anwendungszwecke,
wenn die Mittel zusätzlich wurden bereits erwähnten Komponenten noch weitere Komponenten
enthalten. Dabei soll jedoch der Gehalt an nach dem erfindungegemässen Verfahren
hergestellten löslichen niedrigviskosen Dextrinphosphatenim allgemeinen nicht unter
etwa 55 Gew.%, bezogen auf das Trockengewicht des Mittels, sinken und vorzugsweise
soll er mindestens 65 - 70 Gew.%, insbesondere mindestens 75 - 80 Gew.%, betragen.
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Die Mittel sind, wie bereits erwähnt wurde, zur Oberflächenleimung
von Papier oder Karton geeignet, wobei sie aber auch zur Oberflächenleimung von
anderen verwandten, hauptschlich aus Zellulosefasern aufgebauten Materialien in
Frage kommen. Beispielsweise können sie auch zur Oberflächenleimung von Pappe, Pressmasse,
Pressstoff, Holzschliffmaterial, Pappmaschee und ähnlichen Materialien herangezogen
werden. Zweckmässigerweise enthalten in diesen Fällen die Mittel noch
weitere
Zusätze, die sie fUr diese speziellen Anwendungsgebiete geeignet machen. So ist
es, zum Beispiel ,we in der Folge noch näher erläutert wird, zweckmässig, beider
Oberflächenleimung von stark alaunhaltigen Papieren oder Pappen, d.h. Materialien,
deren Alaungehalt Uber 0,7 Gew.iO Al(SO4)3.
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18 H2O, bezogen auf das trockene Material liegt, zur Oberflächenleimung
Mittel zu verwenden, die ein Material enthalten, das mit Aluminiumionen Komplexe
bildet. Wenn ein Papier geleimt werden soll, das nicht nur stark alaunhaltig, sondern
auch stark holzhaltig ist, dann 8011 das zur Oberflächenleimung verwendete Mittel
ausserdem ein Alkalikarbonat enthalten.
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In der Folge werden einige vorzugsweise in den Papierleimungsmitteln
enthaltene Zusätze naher besprochen.
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Wenn die Mittel ein Alkalikarbonat enthalten, dann ist dieses vorsugsweise
Natriumkarbonat. Das Alkalikarbonat wird im allgemeinen in einer Menge von 2 - 10
Gew.% trockenes Alkalikarbonat, bezogen auf das Gesamtgewicht des trockenen Teimungsmittels,
angewandt. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Alkalikarbonat 3 - 5 Gew.%. -Wenn
das Mittel zur Leimung von stark alaunhaltigen Papieren verwendet wird, dann kann
die bei der Oberflächenleimung störende Wirkung des überschüssigen Alauns dadurch
behoben
werden, dass man einen Zusatz beigibt, der zur @ Komplexbildung mit Aluminiumionen
geeignet ist. Als komplesbildendes Material enthält das Mittel vorzugsweise ein
Alkalimetallfluorid, Nitrilotriessigsäure, Aethylendiamintetraessigsäure, Weinsäure,
Citronensäure, Phosphorsäure oder wasserlösliche Salze dieser Säuren. Der Gehalt
an komplexbildendem Mittel kann beispielsweise 0,5 - 10 Gew.%, vorzugsweise 1,5
-5 Gew.% komplexbildendes Mittel, bezogen auf das Erockengewicht des Leimungsmittels
betragen. Wenn als Komplexbildner Natriumfluori,d verwendet wird, dann ist es vorzugsweise
in. einer Menge von 2 - 5 Gewichtsteilen, bezogen auf das Trockengewicht des Leimungsmittels,
enthalten.
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Vorzugsweise enthalten die Mittel zur Oberflächenleimung ausserdem
einen nicht-ionogenen Emulgator, beispielsweise einen nicht-ionogenen-synthetischen
Emulgator. Es ist auch vorteilhaft, wenn sie ausserdem ein hochviskoses, wasserlösliches
Polysaccharid, beispielsweise ein hochviskoses kaltwasserlösliches Polysaccharid,
wie z.B. eine Carboxymethylcellulose Hydroxyäthylcellulose, Methylcellulose, Guarmehl
oder ein Alginat enthalten.Dieses Material kann in, ainer Menge von bis zu 20 Gew.,
bezogen auf das Gewicht des fertigen Mittels, anwesend sein. Vorzugsweise wird es
in einer Menge von 5 - 10 Gew.%, beispielsweise 7 - 8 Gew.%, angewandt.
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Die erwähnten Polysaocharide sind anionische oder nichtionogene Polysaccharide
und durch ihre Anwesenheit kann der Verbrauch an den relativ teuren Keten-Dimeren,
insbesondere bei der Leimung von Cellulosepapier und auch bei der Leimung von stark
holzhaltigenl Papier, gesenkt werden. Beispielsweise kann der Verbrauch an den relativ
teuren Keten-Dimeren in diesen Fällen durch die Verwendung der hier beschriebenen
Mittel um etwa 50 ffi gesenkt werden, bezogen auf die bei der Verwendung von bisher
bekannten Emulsionen der Keten-Dimeren benötigten, Mengen an den Keten-Dimeren.
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Obwohl durch die erwähnten Zusätze eine weitere Verbesserung der
Oberrlächenleimungsmittel erzielt werden kann, sind dennoch die beiden wesentlichen
Bestandteile der Mittel das Keten-Dimere sowie die gut wasserlösliche niederviskose
Phosphatstärke oder die Mischung aus einem wasserlöslichen niederviskosen anionischen
oder nicht-ionogenen Stärkederivat und einem Dialkaliphosphat. Dies kann beispielsweise
dadurch gezeigt werden, dass bei Verwendung eines Mittels zur Oberflächenleimung,
das walzengetrocknete Stärkeprodukte, hochviskose-Polyvaccharide, Keten-Dimere,
Mittel, die mit Aluminiumionen Komplexe bilden, und Natriumkarbonat enthält, die
benötigte Nachreifungszeit wesentlich länger ist als bei der Anwendung der niedrigviskose
Dextrinphosphate enthaltenden Mittel notwendige Zeit. Bei Verwendung der Mittel
ist nämlich
die Leimung des Papiere nach Austritt aus dem Trockenzylinder
im allgemeinen zu 90 - 95 % bereits abgeschlossen und es wird keine zusätzliche
Reifezeit benötigt. Ausserdem kann man bei den oben erwähnten Mitteln, die anstelle
des niederviskosen Dextrinphosphatee ein walzengetrocknetes Stärkeprodukt enthalten,
nie die hervorragenden Oberflächeneigenschaften erzielen, die durch Verwendung der
die erfindungsgemäss. hergestellten Dextrinphosphate enthaltenden Mittel erreicht
worden sind. Die zuletztgenannten Mittel liefern wesentlich höhere Dennison-Werte.
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In der Folge werden die Vorteile, die bei Anwendung der Mittel zur
Oberflächenleimung,die die nach dem erfindungs,-gemässen Verfahren hergestellten
Dextrinphosphate mit niedrigem Molekulargewicht enthalten gegenUber bisher bekannten
handels-Ublichen kationischen Emulsionen von Keten-Dimeren erzielt werden, an Hand
vorn Vergleichsversuchen veranschaulicht. Das neuelniedrigviskoses Dextrinphosphat
enthaltende Mittel wird, mit einem bekannten Mittel verglichen, wobei beide Mittel
das gleiche Keten-Dimere, nämlich das Hexadecylketendimere enthalten und auch die
Konzentration an dem Keten-Dimeren ist in beiden Fällen gleich.
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Mischung 1- (neu) Niederviskoses Dextrinphosphat 7,6 Gew.Teile Guarmehl
Natriumfluorld 2,5 Natriumcarbonat, kalziniert 4 1 Hexadecylketen-Dimer 5,3 1 Polyoxyäthylen-Sorbit-Hexaoleat
1,1 Diese Mischung 1 ist ein gebrauchsfertiges pulverförmiges Leimungsmittel und
die zur Leimung verwendete Emulsion wurde wie folgt hergestellt: 100 g dieser pulverförmigen
Mischung wurden unter RUhren in 1 Liter Wasser von 65°C eingestreut und nach 10
Minuten Rührzeit wurden aliquote Teile dieser Stammlösung mit Wasser auf 0.5, 1,
2 und 3 % verdünnt.
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Mischung 2 (Vergleichsmischung) Kationische Stärke (Diäthylaminoäthyl-Hydroxypropylstärke)
3,2 Gew. Teile Polyoxyäthylen-Sorbit-Hexaoleat 1,1 Hexadecylketen-Dimer 5,,3 Säuremodifizierte
Stärke (nicht-ionogen) 90,4 Bei Verwendung dieser Vergleichsmischung (Mischung 2)
war die Herstellung einer gebrauchsfertigen, zur Leimung geeigneten Lösung wesentlich
schwieriger.
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Zur Herstellung der Lösung wurden vorerst 3,2 g kationische Stärke
und 90,4 g säuremodifizierte Stärke durch Aufkochen in 1 Liter Wasser gelöst und
nach AbkWhlen auf 65°C mit 1,1 g nioht-ionischem Emulgator und 5,3 g Hexadecylketen-Dimer
versetzt und nach 15-minutigem RUhren wurde diese Stammlösung mit Wasser auf o.5,
1, 2, 3 und 4 % verdünnt.
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Mit den 0,5, 1, 2 und 3 %igen Emulsionen der das Dextrinphosphat
enthaltenden Mischung 1 bzw. den 0,5, 1, 2, 3, 4 zeigen Emulsionen der Vergleichsmischung
2 wurden Oberflächenleimungen auf einem holzfreien voluminösen gebleichten Cellulosepapier
bzw. auf reinem Holzschliffpapier durchgeführt. Beide Papiere wiesen eine Stärke
von 100 g/m2 auf. Die Leimlösungen wurden mit Hilfe einer Labor-Sizepresse mit einem
Abquetschdruck von 30 kg/cm und einer Geschwindigkeit von 0,5 m/min. auf die Papiere
aufgebracht.
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Die so geleimten Papiere wurden auf ihre Tintenfestigkeit geprUft
und die dabei erzielten Ergebnisse werden in den Figuren 3 und 4 veranschaulicht.
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In den Figuren 3 und 4 ist auf der Abszisse die Menge an Gesamtmischung,
die die verwendete Leimungslösung enthält, in Gew.% angegeben. Auf der Ordinate
ist die Tintenschwimmdauer angeführt. Die zur Herstellung der Emulsionen verwendeten
Mischungen waren die oben aufgeführten Mischungen 1 und 2, wobei die Fig. 3 die
beim Celluloßepapier erzielten
Ergebnisse veransohaulicht und in
Fig. 4 die beim Holsschliffpapier erhaltenen, angegeben werden.
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Aus den Figuren 3 und 4 sieht man, dass zur Ersiebung einer bestimmten
Leimungswirkung sowohl beim Cellulosepapier als auch beim Holzschliffpapier bei
Verwendung der aus der Mischung 1 hergestellten Emulsion um rund 50 % weniger an
Keten-Dimeren benötigt werden, als bei Verwendung der Vergleichsmischung 2, die
einen kationischen Emulgator (kationische Stärke) enthält.
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Wenn man das in den Mischungen 1 und 2 enthaltene Hexadecylketendimere
durch ein Keten-Dimeres ersetzt, das sich von natürlich vorkommenden gesättigten
und/oder, ungesättigten Fettsäuren oder Pettsäuremischungen ableitet, dann erhält
man unter sonst gleichen Bedingungen im wesentlichen die gleichen Ergebnisse.
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Zur Prüfung der Stabilität gegenüber ausgewaschenem Aluminiumsulfat
Al2(SO4)3 . 18 H2O, das während des Leimungsvorganges in der Sizepresse vom Papier
in die Leimlösung gelangen kann, wurden die Lösungen aus Mischung 1 und Mischung
2 mit Soda auf pH 7.2 eingestellt und anschliessend mit steigenden Mengen A12(S04)3
. 18 H2O versetzt. Die Ergebnisse sind in Figur 5 graphisch dargestellt.
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Zur Prüfung des Verhaltens der 2 %igen Lösungen aus Mischung 1 und
Mischung 2 auf die Stabilität gegenüber alaunhaltigem Papier, wurde vorher ein Cellulosepapier
in
Wasser mit unterschiedlichem Gehalt an A12(S04)) . 18 H20 getränkt
und getrocknet. Die Resultate Uber die Abnahme de Leimungswirkung mit zunehmendem
Alaungehalt im Papier sind a in Figur 6 graphisch dargestellt.
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Aus den Ergabnissen der Figuren 5 und 6! geht ein deutig hervor,
dass durch den Zusatz an Natriumfluorid (= Mischung 1) die Verträglichkeit der Leimlösung
gegenüber Aluminiumsulfat stark erhöht werden kann.
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In der Tabelle VI ist die spezifische Wirkung des nach dem erfindungagemässen
Verfahren hergestellten niederviskosen-Dextrinphosphats in Kombination mit Keten-Dimeren
auf die Oberflächeneigenschaften des Papiers aufgezeigt. Die zum Vergleich herangezogenen
handelsUblichen Stärken wurden separat aufgekocht und nach Abkühlen mit Keten-Dimeren
emulgiert. Der Anteil an Keten-Dimer betrug 5,3 % bezogen auf das Gewicht der Stärken.
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In Tabelle VI wird ein Vergleich der sperzifischen Wirkung von niederviskosem
Dextrinphosphat mit 2 hendels-Ublichen Stärken bei der Oberflächenleimung in Kombination
mit Hexadecyl-Keten-Dimer gegeben.
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T A BE L L E VI Aufnahme Reisslänge Dehnung Dennison in % bez. m %
Wert auf Papier Stempel Nr
| Cellulosepapier |
| 110 g/m2 - 3700 3.8 6/7, |
| unbehandelt |
| behandelt mit |
| einer 4 %igen |
| Lösung von Dextrin- 1.95 4800 3.6 13/14 |
| phosphat + Hexadecyl- |
| keten-Dimer (erfin- |
| dungsgemäss) |
| behandelt mit |
| einer 4 %igen |
| Lösung von |
| oxydierter 2.0 4700 3.5 10/11 |
| Maisstärke + |
| Hexadecylketen |
| Dimer (Vergleichs- |
| versuch) |
| behandelt mit |
| einer 4 %igen |
| Lösung einer |
| dünnkochenden 2.1 4600 3.5 9/10 |
| Kartoffelstärke |
| + Hexadecylketen |
| Dimer (Vergleichs- |
| versuch) |
Die Ergebnisse der Tabelle VI zeigen eindeutig, dss die nach dem erfindungsgemässen
Verfahren hergestellten nieaerviskosen phosphorhaltigen Polysaccharide- in Kombination
mit
Keten-Dimeren bessere Oberflächeneigenschaften (='Dennison-Werte)
ergibt als andere handelsUbliche Stärken.
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In der folgenden Tabelle VII wird zur OterflEchenleimung eine neue
niedrigviskose Dextrinphosphate enthaltende Mischung verwendet) die wie folgt zusammengesetzt
ist: Mischung 3 (neu) Niederviskoses Dextrinphosphat 100 Gew.Teile Guar-Gummen 10
Gemischte Tetradecyl und Hexadecyl-Keten-Dimere 8 Natriumkarbonat 5 Natriumfluorid
3 Diese pulverförmige trockene Mischung wurde in Wasser bei einer Temperatur von
65°C eingerührt und man erhielt nach 15 Min. eine gebrauchsfertige Emulsion. Die
Konzentration dieser Emulsion an dem trockenen Leimungsmittel (Mischung 3) lag zwischen
2 und 6 Gew., bezogen auf die gesamte Emulsion.
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In der folgenden Tabelle VII werden die ausserordentlich guten Ergebnisse
gezeigt, die unter Verwendung der neuen Mischung 3 im Vergleich zu einem käuflich
erhältlichen, Oberflächenleimungsmittel erhalten werden. Das käuflich erhältliche
Vergleichs präparat ist aus einer kationischen Acrylatdispersion und oxydierter
Stärke hergestellt. Bei der Bereitung
der Leimungsemulsion aus
diesem käuflich erhältichen Präparat musste die oxydierte Stärke vor der Verwendung
15 Minuten ang bei 95°C aufgekocht werden,.
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T A B E L L E VII Unbehandeltes Geleimt mit Geleimt mit Papier Mischung
9 Vergleichspräparat Papiergeticht in g/m2 97 98 99 Aschegehalt in % 15 15 15 Aufnahme
des Leimungsmittels in g/m2 - 2.7 3.7 Dennison Wert Stempel Nr 2/2 8/9 7/8.
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Berstdruck in kg/cm² 0.9 1.6 1.35 Reisslänge in Metern 1855 2825 2455
Dehnung in ffi 2.35 2.35 2.2 Doppelfalzzahl 4 12 9 Leimungswirkung ausgedrUckt durch
die Tin- 100 3 50 tendurchlässigkeit nach 10 Minuten Die Erfindung sei nun anhand
von Beispielen näher erläutert:
Beispiel 1 Es werden 100 kg einer
käuflich erhältlichen Ceralienstärke, beispielsweise Maisstärke oder Weizenstärke,
mit einer Lösung besprüht, die aus 20 Litern Wasser, 10 kg Tetranatriumpyrophosphat
(Na4P207 . 10H20) und 6,2 kg 85%iger Orthophosphorsäure hergestellt wurde. Die Gesamtmenge
an Phosphor, die in dieser Lösung anwesend ist, entspricht 3 Teilen molekularen
Phosphors pro 100 Teilen Stärke, wobei 54% des gesamten Phosphors in Form von Orthophosphorsäure
zugegeben werden. Der pH-Wert der Lösung liegt bei 3. Die innige Mischung aus Stärke
und Phosphaten wird unter, einem Vakuum von 560 mm unter Rühren auf 85 0C erhitzt
und bei dieser Temperatur 3@½ Stunden lang belassen. Dann wird die Mischung innerhalb
einer Stunde unter einem Vakuum von 70 mm Quecksilbersäule auf eine Temperatur von
140°C erhitzt, wobei während dieses Erhitzens praktisch alles anwesende Wasser entfernt
wird. Anschliessend lässt man die Mischung 1:1/2 Stunden lang bie 1400C unter einem
Vakuum von 70 mm Quecksilbersäule. Das dabei erhaltene Dextrinphosphat wird dann
winter einem Vakuum von 50 bis 70 mm Quecksilbersäule auf Zimmertemperatur abgekühlt.
Das so erhaltene Produkt löst sich rasch in kaltem Wasser, wobei eine 5%ige wässrige
Lösung bei 25°C eine Viskosität von 5 cps aufweist. Die Löslichkeit dieses Dextrinphosphates
in Wasser von 2500 betrug
nach einer Stunde 80% und in 650-igem
Wasser war sie 99%.
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Nachdem das Produkt mit einer Mischung aus Alkohol und Wasser (80
Teile Alkohol + 20 Teile Wasser) gewaschen wurde, wies es 1,10 % an molekulargebundenem
Phosphor auf.
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Beispiel 2 Zu 200 kg einer käuflichen Kartoffelstärke wurde eine
Lösung gegeben, die aus 60 1 Wasser, 20 kg eines primären Natriumorthophosphates
(NaH2PO4 . 2 H20) und 6 kg einer 35%igen Orthophosphorsäure aufgebaut war. Die nach
der Zugabe erhaltene Mischung wies eine Gesamtmenge an 2,78 Teilen 100 molekularem
Phosphor pro Teilen Stärke auf, wobei 29% des Phosphors in Form von Orthophosphorsäure
anwesend waren.
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Der pH-Wert der Lösung betrug 3. Die innige Mischung aus Stärke und
Phosphaten wird unter einem Vakuum von 520 mm Quecksilbersäule auf 850C erhitzt
und unter diesen Bedingungen 3 Stunden lang belassen und dann innerhalb einer Stunde@
unter einem Vakuum von 70 mm auf 140°C erhitzt. Dabei wird praktisch die gesamte
Menge an Wasser entfernt. Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden lang bei 1400C unter
einem Vakuum von 70 mm Qu'ecksilbersäule belassen und sodann das erhaltene Dextrinphosphat
unter einem Vakuum von 50 mm Quecksilbersäule auf Zimmertemperatur abgeklihlt.
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Das so gewonnene Produkt löst sich rasch in kaltem
Wasser
und zeigt in Siger Lösung bei 250C eine Viskosität, von 25 cps. Die Löslichkeit
dieses Dextrinphosphates in Wasser von 250C betrug nach einer Stunde 70% und in
Wasser von 650C 92%. Nachdem das Produkt mit Alkohol gewaschen worden war wies es
einen Gehalt von 0,85 % an molekulargebundenem Phosphor auf.
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Beispiel 3 Zu 100 kg einer käuflichen Tapiocastärke wird eine Lösung
von 20 1 Wasser, 5 kg Natriumtripolyphosphat (Na5P3O10) und 2,3 kg an 85%iger Orthophosphorsäure
gegeben, so dass in der so erhaltenen Gesamtmischung 1,87 Teile an molekularem Phosphor
pro Reile Stärke vorliegen. Von dem anwesenden Phosphor liegen 33 % in Form von
Orthophosphorsäure vor.
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Der pH-Wert der Lösung betrug 4,5. Die so hergestellte innige Mischung
aus Stärke und Phosphaten wird unter einem Vakuum von 550 mm Quecksilbersäule unter
Rühren auf 90°C erhitzt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Die Mischung
wird dann innerhalb einer Stunde unter einem Vakuum von 90 mm Quecksilbersäule auf
135°C erhitzt, wobei praktisch die Gesamtmenge des Wassers entfernt wird, und bei
der Temperatur von 13500 unter einem Vakuum von 70 mm Quecksilbersäule noch weitere
3 Stunden lang belassen. Das dabei gebildete Dextrinphosphat wird anschliessend
unter einem Vakuum von 50 bis 70 mm Quecksilbersäule auf Zimmertemperatur abgekühlt,
Dieses
Produkt zeigt in 5%iger Lösung bei 25°C eine Viskosität von 30 cps. Die Löslichkeit
dieses Dextrinphosphates in Wasser von 25°C betrug nach einer Stunde 60% und in
Wasser von 650C 90%. Nachdem das Produkt mit Alkohol gewaschen worden war, wies
es einen Gehalt an 0,80 % molekulargebundenem Phosphor auf.
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Beispiel 4 Zu 200 kg käuflicher Weizenstärke wird eine Lösung gegeben,
die aus 80 1 Wasser, 20 kg primärem Natriumorthophosphat,(NaH2P04 . 2 H20), 30 kg
Tetranatriumpyrophosphat (Na4P207 . 10 H20> und 15 kg 85%iger Orthophosphorsäure
hergestellt worden war. Nach dem Vermischen lag eine Gesamtmenge von 6,08 Teilen
molekularem Phosphor pro 100 Teilen Stärke vor, wobei 33% des gesamten Phosphors
in Form von Orthophosphorsäure zugegeben worden war. Der pH-Wert der eingesetzten
Lösung betrug 3,5. Die so erhaltene innige Mischung wurde unter einem Vakuum von
560 mm Quecksilbersäule unter Rühren während 3 Stunden auf 850C erhitzt. Innerhalb
1 Stunde wurde die Mischung unter einem Vakuum von 70 mm Queck,silbersäule auf 140°C
erhitzt, wobei während dieses Vorganges praktisch das gesamte Wasser entfernt wurde.
Dann wurde dde Mischung noch 2 Stunden lang unter einem Vakuum von 70 mm Quecksilbersäule
bei einer Temperatur von 1400C
belassen. Das so gebildete Dextrinphosphat
wurde unter einem Vakuum von 50 bis 7Q mm Quecksilbersäule auf Zimmertemperatur
abgekUhlt. Mit Hilfe des so erhaltenen Dextrinphosphates wurde eine 5%ige Lösung
hergestellt, die dann auf 950C. erhitzt wurde und nach dem AbkUhlen auf 25QC bei
dieser Temperatur eine Viskosität von 410 cps aufweis. Die Löslichkeit dieses Dextrinphosphates
in 25°-igem Wasser betrug nach einer Stunde 45%o und in 650-igem Wasser 75%. Nachdem
man das Produkt mit Alkohol gewaschen hatte wies es einen Gehalt von 2,9 % an molekulargebundenem
Phosphor auf.
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Beispiel 5 Zu 100 kg käufliches Maisstärke wurde eine Lösung gegeben,
die aus 20 1 Wasser, 10 kg Tetranatriumpyrophosphat (Na4P207 . 10 H20) und 12 kg
85%iger Orthophosphorsäure aufgebaut war, wobei nach dem Mischen eine Gesamtmenge
von 4,63 Gewichtsteilen an molekulargebundenem Phosphor pro 100 Gewichtsteilen Stärke
vorlag. 70 % dieser Gesamtmenge an Phosphor wurden der Lösung in Form von Orthophosphorsäure
zugesetzt. Die verwendete Lösung wies einen pH-Wert von 2 auf. Nachdem man die Mischung
aus Stärke und Lösung innig vermischt hatte, wurde sie unter einem Vakuum von 540
mm Quecksilbersäule unter Riihren während 4r Stunden auf 90 0C erhitzt. Die Mischung
wurde dann innerhalb von 1/2 Stunde auf 1253C unter Anwendung eines Vakuums
von
70 mm Quecksilbersäule aufgeheizt, wobei dadurch praktisch das gesamte Wasser entfernt
wurde. Die Mischung wird dann eine Stunde lang bei 12500 belassen und schliesslich
innerhalb 1/2 Stunde unter einem Vakuum von 70 mm Quecksilbersäule auf 140°C aufgeheizt.
Das dabei erhaltene Dextrinphosphat wurde dann bei einem Vakuum von 50 bis 70 mm
Quecksilbersäule auf Zimmertemperäur abgekühlt.
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Das so gewonnene Produkt löst sich rasch in kaltem Wasser,!wobei
es in Form einer 28%igen Lösung bei 250C eine Viskosität von 30 cps aufweist. Die
Löslichkeit dieses Dextrinphosphates in Wasser'betrug bei 250C 100%. Nachdem man
das Produkt mit 30%igem Alkohol gewaschen hatte wies es i-;5 % an molekulargebundenem
Phosphor auf.
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Beispiel 6 Zu-100 kg käuflicher Kartoffelstärke wurde 50 g pulverförmiger
Paraformaldehyd, das sind 0,05 %, .zugemisbht.
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Dann wurde eine Lösung hergestellt, indem man 10 kg Tetranatriumpyrophosphat
(Na4P207 . 10 H2O) und 2,5 kg 85%ige Orthophosphorsäure mit 20 Litern - Wasser vermischte
und die Lösung auf die Stärkemischung aufspruhte. In der erhaltenen Mischung lagen
2,07 Teile an molekularem Phosphor je 100 Teile Stärke vor, wobei 32% des Gesamtphosphors
in Form von Orthophosphorsäur'e zugegeben worden waren. Der pH-Wert der Lösung betrug
4,1.
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Die gut vermischten Materialien werden unter einem Vakuum von 580
mm Quecksilbersäule auf eine Temperatur von 900C erhitzt und dabei 2 Stunden belassen.
Die Mischung wird dann innerhalb einer Zeit von 22 Stunden unter einem Vakuum von
80 mm QuecksilbersSule auf 1300C erhitzt und eine Stunde lang unter einem Vakuum
von 70 mm Quecksilbersäule bei 1300C belassen. Das dabei erhaltene Produkt wird
unter einem Vakuum von 50 bis 70 mm Quecksilbersäule auf Zimmertemperatur abgekühlt.
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Unter Verwendung dieses Produktes wurde eine 8%ige wässrige Lösung
hergestellt, diese auf 950C erhitzt und dann auf 250C abgekühlt, Bei dieser Temperatur
zeigte sich eine Viskosität von 1000 cps.
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Die Löslichkeit dieses Produktes in Wasser von 250C betrug nach einer
Stunde 43,8%. Die Lösung wies nach einem langen Stehenlassen bei 250C eine wesentlich
verbesserte Stabilität auf, wie dies aus Figur 1 ersichtlich ist. Nachdem man das
Produkt mit 80%igem Alkohol gewaschen hatte enthielt es 0,70% an molekulargebundenem
Phosphor.
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Beispiel 7 Zu 100 kg einer käuflichen Maisstärke wird eine Lösung
gegeben, die aus 25 1 Wasser, 5,5 kg wasserfreiem Tetranatriumphosphat (Na4P207),
5,9 kg 85%iger Orthophosphorsäure und 0,2 kg
einer30%igen Lösung
aus Glyoxal hergestellt worden war.
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Diese Lösung wird auf die Stärke unter Rühren aufgesprUht.
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In der erhaltenen Mischung beträgt die Gesamtmenge an molekularem
Phosphor 2,86 Teile Phosphor pro 100 Teile Stärke, wobei von dem Phosphor 55% in
Form von Orthophosphorsäure zugegeben wurden. Der pH-Wert der zum Sprühen verwendeten
Lösung betrug 2,9. Nach gutem Vermischen wird das Material unter einem Vakuum von
560 mm Quecksilbersäule unter Rühren während 2 Stunden auf 850C erhitzt. Die Mischung
wird dann unter einem Vakuum von 80 mm Quecksilbersäule während 2½ Stunden auf 12800
erhitzt und 1½ Stunden lang bei 128°C unter einem Vakuum von 70 mm Queckselbersäule
belassen.
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Das erhaltene Produkt wird unter einem Vakuum von 50 mm Quecksilbersäule
auf Zimmertemperatur gekühlt.
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Es wurde dieses Produkt zur Herstellung einer 8%igen wässrigen Lösung
verwendet, wobei diese Lösung nach Erhitzen auf 850C und Abkühl-ung auf 250C eine
Viskosität von 280 cp zeigte. Nachdem man die Lösung 48 Stunden lang bei 2500 stehen
liess, zeigte sie eine Viskosität von 285 cps. Die Löslichkeit dieses Dextrinphosphates
in Wasser von 250C betrug nach einer Stunde 48% und in Wasser von 650C 89%. Nachdem
man das Produkt mit einer Mischung aus Alkohol und Wasser (80 Teile Alkohol + 20
Teile Wasser) gewaschen hatte wies es einen Gehalt an 0,96<J molekulargebundenem
Phosphor auf.