DE1816931A1

DE1816931A1 - Verfahren zur Reinigung technischer Monochloressigsaeure

Info

Publication number: DE1816931A1
Application number: DE19681816931
Authority: DE
Inventors: Dipl-Chem Dr Joachim Hundeck; Dipl-Chem Dr Werner Mittler; Dipl-Chem Dr Alexand Ohorodnik; Dipl-Chem Dr Kurt Sennewald
Original assignee: Knapsack AG
Current assignee: Knapsack AG
Priority date: 1968-12-24
Filing date: 1968-12-24
Publication date: 1970-07-02
Also published as: DE1816931C3; CH520093A; NL148040B; BE743711A; FR2027078A1; DE1816931B2; JPS524530B1; GB1249718A; NL6919199A; SE371431B; NO126736B

Description

KNAPSACK AKTIENGESELLSCHAFT 1816931

Knapsack bei Köln

Verfahren zur Reinigung technischer Monochloressigsäure.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung technischer Monochloressigsäure durch partielle Dechlorierung der in der technischen Säure enthaltenen Di- und gegebenenfalls Trichloressigsäure mit Viasserstoff in flüssiger Phase und in Gegenwart eines Sdelmetalikatalysators.

Bei der Herstellung von Monochloressigsäure durch direkte Chlorierung von Essigsäure entstehen als Nebenprodukte bekanntlich Di- und Trichloressigsäure. Man kann die unerwünschte Bildung dieser Nebenprodukte bei der kontinuierlichen, technischen Herstellung von Monochloressigsäure dadurch in Grenzen halten, daß man laufend etwa 10 - 15 $ der im Kreislauf geführten Chlorierungsflüssigkeit aus dem Kreislauf entfernt. Diese Flüssigkeit, die neben Di- und Trichloressigsäure noch Monochloreasigsäure und nicht umgesetzte Essigsaure enthält, kann entweder durch Chlorierung vollkommen zu Trichloressigsäure umgesetzt werden, für welche allerdings nur ein geringer Bedarf besteht, oder sie kann beispielsweise nach einem der Verfahren der deutschen Patentschriften 1 072 980 bzw. 1 201 326 durch Behandlung mit Wasserstoff in Gegenwart eines Katalysators weitgehend zu Monochloressigsäure aufgearbeitet werden.

Die genannten deutschen Patentschriften 1 072 980 und 1 201 beinhalten im einzelnen Verfahren zur partiellen Dehalogenierung von Di- und bzw. oder Trihalogenessigsäure durch überleiten eines feinen FlUsslgkeltsnebels oder von Dämpfen aus Di- und bzw. oder Trihalogenessigsäure oder einer entsprechenden Lösung dieser Säuren, insbesondere eines bei der Halogenierung von Essigsäure zu Monohalogenessigsäure als Nebenprodukt entstehenden und als "RundlaufflUssigkeit" be-

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ORIGINAL INSPECTED

zeichneten Gemisches zusammen mit Wasserstoff über einen sta-.. tionär angeordneten Hydrierungskatalysator, der auf einen Träger aufgebracht ist, bei einer Temperatur von 60 bis 140° C, und Trennen des aus dem Kontaktofen austretenden Reaktionsgemisches in einem folgenden Abscheider durch Kühlung in das Dehalogenierungsgemisch einerseits und gasförmige Bestandteile andererseits, welche über Kopf des Abscheiders abgezogen werden.

Ss hat sich gezeigt, daß bei den bekannten Verfahren die Dehalogenierungsreaktion erst bei einer Reaktionstemperatur von etwa HO⁰ C mit einer ausreichenden Geschwindigkeit abläuft, wobei jedoch bereits ab einer Reaktionstemperatür von etwa 90° 0 die Dehalogenierung unter Bildung von MonohaLogenesaigsäure nicht mehr selektiv ist, vielmehr mit steigender Temperatur in zunehmendem Maße Essigsäure entsteht.

Weiterhin wird in der USA-Patentschrift 2,863,917 ein Verfahren zur Reinigung von technischer Monochloresaigsäure durch selektive DeChlorierung der in der Monochloressigaäure als Hebenprodukt vorliegenden Dichloressigsäure beschrieben, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß man Wasserstoffgas in das auf eine Temperatur von etwa 60 bis 170° 0 erwärmte flüsaige Monochloresaigssäuregemisch, in welchem ein auf einen Trager aufgebrachter Edelmetallkatalysator suspendiert iat, einleitet und nach beendeter Deohlorierung aua dem Reaktionagemisch Monochloreaaigsäure abtrennt. AIa Katalysatoren haben sich bei diesem Verfahren die Edelmetalle der VIII. Gruppe dea Periodischen Systems, insbesondere Palladium, bewährt. Letztere sind in feiner Verteilung beispielsweise in einer Konzentration von 1 bis 20 Gewichts^ auf dem inerten Träger aufgebracht und liegen la dem zur Dechlorierung bestimmten Ausgangagemisch in einer Menge von etwa 0,0002 bis 0,5 Gewichts^ vor. Weiterhin beträgt die Konzentration von Sdelmetallkatalyaator plus Trägersubstanz im Reaktionsgemiaeh etwa 0,004 bis 10 Gewichts^, bezogen auf das Gesamtgemisch.

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Der beim Verfahren der USA-Patentschrift 2,863,917 angewandte Katalysator ist mit dem Nachteil behaftet, daß seine ursprüngliche Aktivität nach mehrstündigem Einsatz wesentlich abnimmt. Aus den Beispielen 9-17 dieses Patentes läßt sich eine Abnahme der Kontaktleistung nach 30-stündigem Einsatz unter den gegebenen Verfahrensbedingungen auf 60 $ der ursprünglichen Leistung errechnen," wobei die Kontaktleistun^ als umgesetzte Menge Diehloressigsäure zu Monochloressigsäure in Gramm pro Stunde und pro Gramm Edelmetallkatalysator definiert ist. Beim bekannten Verfahren muß somit der Katalysator nach verhältnismäßig kurzem Einsatz aus dem Reaktionsgemisch entfernt und durch Erhitzen auf Rotglut in inerter Atmosphäre reaktiviert werden, was beim kontinuierlichen Betrieb des Dechlorierungsprozesses nachteilig ist.

Aus dem vorerwähnten USA-Patent kann weiterhin entnommen werden, daß -der beschriebene Katalysator in der Anfangsphase der Dechlorierung von Dichloressigsäure nicht selektiv wirkt, indem in dieser Phase nur etwa 1? Gewichts?» der umgesetzten Dichloressigsäure als Monochloressigsäure und 85 Gewichts^ als Essigsäure anfallen. Bei längerer Betriebsdauer des Katalysators, beispielsweise nach etwa 20 Stunden, wird bereits eine größere Menge Essigsäure gebildet als dem etöchiometrischen Verhältnis von Dichloressigsäure zu Essigsäure entspricht. Bei dem nach dem Verfahren des USA-Patentes 2,863,917 ablaufenden Reinigungsprozeß wird somit zwar die ursprünglich vorhandene Menge an Dichloressigsäure vermindert, jedoch zu Gunsten der an sich unerwünschten Essigsäurebildung.

Es wurde nunmehr überraschend gefunden, daß die beschriebenen Nachteile des beim Verfahren des USA-Patentes angewandten Katalysators überwunden werden können, wenn man den Edelmetallgehalt auf dem inerten Träger in der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Weise verändert.

Das erfiridungsgemäße Verfahren zur Reinigung eines bei der Chlorierung von Essigsäure unter Bildung von Monochloressig-

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säure anfallenden Rohproduktes, welches neben Monochloressigsäure noch Di- und gegebenenfalls Trichloressigsäure als Nebenprodukte sowie Essigsäure enthält, durch Einleiten von Wasserstoffgas im Überschuß in das flüssige, auf eine Temperatur von etwa 60 bis 170° C erwärmte Rohprodukt in Gegenwart eines im Rohprodukt suspendierten und aus einer inerten Trägersubstanz sowie einem Edelmetall der VIII. Gruppe des Periodischen Systems bestehenden feinkörnigen Hydrierungskatalysators, wobei die Di- und gegebenenfalls Trichloressigsäure partiell zu Monochloressigsäure dechloriert wird und Abtrennen der Monochloressigsäure aus dem hydrierten Gemisch, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des auf der inerten Trägersubstanz niedergeschlagenen Edelmetalls weniger als 1 Gewichts^ und die Konzentration des Katalysators .im Ausgangsgemisch etwa 0,05 bis 15 Gewichts^ beträgt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Edelmetall auf der Trägersubstanz in einer Menge von etwa 0,2 bis 0,8 Gewichts^ niedergeschlagen, während die Konzentration des Katalysators im Ausgangsgemisch vorzugsweise etwa 1 bis 10 Gewichts^ beträgt.

Von den als Hydrierungskatalysator geeigneten Edelmetallen hat sich besondere Palladium bewährt, das zweckmäßigerweise auf feinkörnige Kieselsäure als inerter Träger aufgebracht wird.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Dechlorierungsprozesses wird das zu hydrierende flüssige Rohprodukt vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 120 bis 150° C vorerwärmt und anschließend mit mindestens der 5-fachen, insbesondere 20 bis 30-fachen, Menge der theoretisch erforderlichen Wasserstoff-' menge behandelt.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, das katalysatorhaltige Ausgangsgemiech während der Hydrierung, die gegebenenfalls unter Anwendung von überdruck oder bei vermindertem Druck, vorzugsweise bei Atmosphärendruck, durch-

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geführt wird, durch Kreislaufführung in ständiger Bewegung zu halten. Der erwünschte Strömungszustand des Ausgangsgemisches kann mit Hilfe des zugeführten Wasserstoffgasstromes herbeigeführt werden. Letzterer soll möglichst frei von Inertgasen, ■besonders aber von Sauerstoff oder sonstigen kontaktschädigenden" Stoffen, wie z. B. Quecksilberdämpfen, sein·

Im einzelnen ist zu dem Verfahren der Erfindung noch folgendes zu bemerken:

Bs wurde festgestellt, daß die Ko'ntaktleistung des erfindungsgemäßen Katalysators durch die Anwesenheit erheblicher Mengen an Essigsäure in der zu reinigenden teduischen Monochloressigsäure nicht beeinträchtigt wird, so daß es auch möglich ist, technische essigsäurehaltige Monochloressigsäure, wie sie beispielsweise bei der kontinuierlichen einstufigen Chlorierung von Essigsäure als Verfahrensprodukt anfällt, nach dem Verfahren der Erfindung zu reinigen. Die Anwesenheit von Essigsäure in einer Menge von beispielsweise 5 bis 25 Gewichts^ im Ausgangsgemisch wirkt sich sogar für den Ablauf des Reinigungsverfahrens vorteilhaft aus, weil die im Abgas enthaltenen organischen Säuren bei höherem Essigsäuregehalt bei einer Temperatur von etwa 0° G noch flüssig kondensiert werden können, während Monochloressigsäure wegen 1'.
fest anfällt.

säure wegen ihres relativ hohen Schmelzpunktes bis etwa 60° C

Hinsichtlich des Gehaltes an DiChloressigsäure in der technischen Monochloressigsäure ist das erfindungsgemäße Verfahren ebenfalls nicht eingeschränkt. Es wurde nämlich gefunden, daß die Kontaktleistung des vorliegenden Katalysators bei zunehmendem Dichloreasigsäuregehalt beträchtlich ansteigt, so daß das Reinigungeverfahren nach der Erfindung zur Reinigung technischer Monochloressigsäure, wie sie bei der Chlorierung von Eisessig in Gegenwart von Es8igfläureanhydrld und/oder Acetylchlorid erhalten wird₉ wobei der Gehalt an Diohloressigaäure neben ' gsrixagen Anteiles an Trlohloressigsäure etwa 1 bis 10 ^ feetfägtp geeignet ist«, 2)s@gl©iohea könßea aiaeh er-

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findungsgemäß Dichloressigsäure enthaltende Mutterlaugen zu Monochloressigsäure aufgearbeitet werden.

Das.vorliegende Reinigungsverfahren kann in einer oder in mehreren Verfahrensstufen, beispielsweise in einer Gruppe hintereinandergeschalteter Reaktoren, durchgeführt werden. Die zur Durchführung des Reinigungsverfahrens erforderliche Katalysatormenge wird zweckmäßigerweise in dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Konzentrationsbereich in Abhängigkeit von der jeweiligen Arbeitsweise, dem Dichloressigsäuregehalt im Ausgangsgemisch, der verwendeten Apparatur und der vorgesehenen Verweilzeit des Ausgangsgemieches im Reaktor variiert. Katalysatorkonzentrationen von weniger als 1 Gewichtsjfi im Ausgangagemisch erfordern längere Reaktionszeiten, während bei Katalysatormengen von mehr als 1 Gewichts^ der erzielbare Umsatz auch bei längeren Reaktionszeiten und ansonst gleichen Reaktionsbedingungen einem Grenzwert zustrebt. Vorzugsweise werden etwa 1 bis 10 Gewichts^ in dem zu reinigenden Ausgangsgemisch suspendiert, jedoch können auch größere Katalysatormengen eingesetzt werden, sofern das Reaktionsgemisch flüssig bleibt und die kontinuierliche Abscheidung dee Kontaktes gewährleistet ist· Nach dem Verfahren der Erfindung konnten in kontinuierlicher Arbeitsweise bei Verwendung eines Palladiumkatälysatdrs* wobei 0,5 Gewichts^ Palladium auf feinkörnige Kieselsäure aufgebracht waren, 25 kg Dichloressigeäure dechloriert werden, ohne daß der Katalysator verbraucht war* Vergleichsweise konnten mit dem im USA-Patent 2,863*917 beschriebenen Katalysator unter den im Ausführungsbeispiel erläuterten Verfahrensbedingungen nur 2,5 kg Dichioressigsäure dechloriert werden, wobei anschließend der Katalysator reaktiviert werden mußte.

Der beim Verfahren der Erfindung erzielbare Reinigungseffekt kann schließlich noch durch die Wahl einer geeigneten Vorrichtung aur Durchführung des Verfahrens erheblich verbessert werden. Beispielsweise wurde in einem sylindrischen Reaktor von etwa 1 a Länge und 40 mm Durchmesser, dessen Ober- und Unterteil durch einen eeitliohen Rohraneati überbrückt waren,

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die doppelte Menge an Dichloressigsäure in der Zeiteinheit bei sonst gleichen Reaktionsbedingungen dechloriert, als dies in einem mit Rührvorrichtung ausgestatteten Rundkolben gleichen Volumens möglich war. In dem Rohrreaktor erfolgte die Durchmischung des Reaktionsgemisches, welches im Kreislauf geführt wurde, mit Hilfe des in den Reaktor eingeleiteten Wasserstoffs.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind folgende:

1. Der zur Durchführung des Verfahrens vorgeschlagene Katalysator kann mehr als 3 Monate im kontinuierlichen Betrieb ohne Verminderung seiner Aktivität und Selektivität, wobei auch eine zwischenzeitliche Reaktivierung entfällt, eingesetzt werden. Selbst bei einer Reaktionstemperatur von 140° C beträgt nach Ablauf von etwa 1600 Betriebsstunden der Sssigsäureanteil im dechlorierten Endprodukt lediglich 8,5 MoI^ des umgesetzten DichloressigsäureanteiIs.

2. Die Anwesenheit erheblicher Mengen an Essigsäure im Ausgangsgemisch beeinträchtigt in keiner Y/eise die Wirksamkeit des Katalysators.

3. Die gereinigte Monochloressigsäure weist einen Reinheitsgrad von 99,5 $> auf und entspricht somit den technischen Anforderungen.

Eine beispielhafte Ausführungsform des Verfahrens der Srfindung sei anhand des beigefügten Fließschemas für den kontinuierlichen Betrieb näher erläutert:

Zur Reinigung einer bei der Chlorierung von Eisessig in Gegenwart von Essigsäureanhydrid und Acetylchlorid anfallenden Rohsäure, welche neben Monochloressigsäure noch Dichloressigsäure und Essigsäure enthält, wird die Rohsäure zunächst über die Leitung 1 in das Verseifungsgefäß 2 zur Verseifung von Essigsäureanhydrid und Acetylchlorid eingeleitet. Nach vollendeter Verseifung wird das Rohsäuregemisch vom Verseifungs-

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gefäß 2 Über die Leitung 3 der Destillationskolonne 4 zugeführt, in welcher eine Trennung der Rohsäure von möglichen Katalysatorgiften, wie Schwermetallionen, erfolgt. Die derart Yorbehandelte Rohsäure wird nunmehr mit Wasserstoffgas in Gegenwart des feinkörnigen Katalysators dechloriert, wozu sie über die Leitung 5 in den Reaktor 6 aufgegeben wird, während der Wasserstoff über die Zuführungsleitung 7 von unten te den Reaktor 6 einströmt. Um eine gute Durchmischung der Rohsätire/Katalysator-Suspension herbeizuführen, wird die Rohsäure vom Reaktor 6 über eine den oberen Teil des Reaktors 6 mit dem unteren verbindenden Rohransatz 8 im Kreislauf geführt. In den Rohransatz 8 i3t ein Sedimentationsgefäß 9 zwischengeschaltet, in das der Rohransatz 8 mit seiner unteren öffnung bis in die Spitze des Sedimentationsgefäßes 9 hineinragt. Die im Kreislauf geführte Suspension tritt aus der unteren Öffnung des Rohransatzes 8 in das Sedimentationsgefäß 9 aus, wobei der Katalysator am Boden des Gefäßes 9 sedimentiert und mit der Hauptmenge der Rohsäure in den Reaktor zurückgeführt wird, während ein weiterer Teil der dechlorierten Rohsäure über die Überlaufleitung 10 in die Destillationskolonne 11 zur Trennung von 3ssigsäure und Monochloressigsäure geleitet wird. Die Sßsigsäure wird über Kopf der Destillationskolonne 11 über die Leitung 12 abgezogen, während die Monochloressigeäure als Sumpfprodukt anfällt und .über die Leitung 19 aus der Destillationskolonne 11 ausgeschleust wird. Die aus dem Reaktor 6 über die Leitung 13 entweichenden Abgase, welche aus überschüssigem Wasserstoff sowie Chlorwasserstoff und im Gasstrom mitgerissenen geringen Anteilen der flüssigen Rohsäure bestehen, werden im Kondensator 14 von den Rohaäureanteilen getrennt und anschließend über die Leitung 15 in die Waachkolonne 16 eingeleitet, in welcher eine Abtrennung des Chlorwasserstoffs aus dem Abgas durch Gegenstromwfteehe mit Wasser erfolgt. Letzteres wird der Y/aschkolonne 16 über die Leitung 17 zugeführt, Über Kopf der Waschkolonne 16 wird der gereinigte, überschüssige Wasserstoff abgezogen und über die Leitungen 18 und 7 in den Reaktor 6 zurückgeleitet.

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J*p\t? JU w Jy ώ, ν A- (

Ia einen Rundkolbes mit RückfluBkühlep, der auSsFfiem mit eiaer Wasserstoff^uIeItUBg₉ einem Rühwerk und einer Grasableitung versehen war,, miMea 350 g technische MonocliloressigsäiaE¹®« welche 2g75 Gewichts$ Dichloressigsäure imd 7₉5 Gewichts^ Essigsäure enthielt, sowie 7 g eines feinkörniges PaIXaöitm/Kieselsäupe-Katalysators mit eijaer Korngröße swischea 40 MHä 200 Ai ©isgaraoht ο Die Konseateatioa des auf die KieselsäiH-e als Träger subs taass aufgetea-chten. PallaetiiMBs betrug O₅5 ßewichts$, bezogea.auf die Trägersml3staa2o lachdem aiis der Apparatur die Luft durch ZÜaleitea voa Stickstoff verdrängt wordezL wsr_ff wurde das @@mis.ch. auf 140° C erwärst und ixa Verlauf ran 3 Stunden unter gleichseitige® 20 Liter Wasserstoff pro Stande ©iageleiteto Das über Sie Abgasleitung entweichende Abgas wurde anreh eiae Waseh- flasche-j in welche natronlauge vorgelegt war₉- geleitet, wobei übt im Abgas enthaltene Chlorwasserstoff eheaiseh gebunden ?mrie_o Mach Beenöiguag der Reüktioa wurde di© Apparatur SUF Bstfenaung nooh vorhandeneia. Chlorwasserstoffs mit Stiekstoff äurchspült umä anaehlieSend iie

ÖMörwaaeerstoffaeage durch argantometrische Titration-äes S¹IUssigkeitsinhaltea äer Was-ohflasche baat* WeiterhiE. wurdl© das yo® Katalysator - befreite Heak-ηtk

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aufs.

BAD ORIGINAL

Tabelle

Versuchs- Zeit Hr./ in Stfl.	5	lolverhältnia gebildet® HCIs umgesetzter DOS	Analysenergebnis §ew.$ Gew.^ Gew.$ MGS DCS HAc	O	5,4
T	12	1,73	94,5	O	5,8
4	24	1,86	93,9	0,1	5,8
8	36	1,56	93,8	O	5,0
12	48	■ 1,47	94,8	0,2	3,1
16	60	•1,27	96,6	0,2	3,6
20	1,25	96,0
MC3 *	s Monochloressigsäure
DCE «	= Dichloressigeäure
HAc =	s Essigsäure

Aus der Tabelle kann entnommen werden, daö die Aktivität und Selektivität des Katalysators auch nach 60 Betri-sbsstunden noch unverändert gut war»

Beispiel 2

Es wurde analog. Beispiel 1 verfahren und ein Hundkolben mit 2,5 kg teolmisctiep Monochloressigsäure, die 4,7 Gewichts^ Dichloressigeäure und etwas Essigsäure"enthielt, sowie mit 165 g des'feiaköraigen Palladium/Kieselsäure-Katalysators beschickt. Der Rundkolben war außerdem,' -um eine kontinuier^ liehe Heaktionsführung asu ermöglichen» mit einem Tropftrichter uad »it einen in ti« Scliaelae eintauchenden, in etwa o» iJftnif dun Fl tS »olülteJ tsspiegel abvttrts gewinkelten und beheiübtrren HoLi Tureeheti» mit welchem das Verfahrensprodukt vom aoiiaoiil lartofi Katalysator ntirehöbert und aua dea Hundkolboji enifo-fjiii jfrdftQ konnte. Hie R^aktlonstemperatur betrug 20 TiI, ι Ί3 ^ο 0» Weiterhin wurden stündlich 267.g i@s Auegiii'itafreAle^lnp¹· J ι ilen Rundkolben aufgegeben und nit Wasserstoff Ji«üf 1c>t i¹*"" * i.» ini der Ticfh'Loi -1~' ⁴1·η^Μιιγιιgehalt des Ausi^i η * ι In f fi'iifinti li'i«' «nl " ι ι 11 ohtsüt verringert

0 C, f» S Z ^K / 1 t S 5 BAD ORIGINAL

Ds wurde eine technische Monochloressigsäure Mit ©iaeai Di~_- ohloressigsäuregehalt von 5 -G-ewichts^ bei einer !Pssperatias? ■won 120 Ms 130° C in -Gegenwart des in Beispiel 1 besehrls-"öenen Katalysators in der gemäß Zeichauag dargestellten Vorrichtung dechloriertο 2u diese® Zweclz wurde - &@j? etwa 1 a laage Rohrrealttor β ait eiser liqktesi Weit© ?oa

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aäehst ait 2₉5 leg fies Ausgaagsgemisckess is ϊ/θΙο&θμ 163 g ICet-aiysator suspendiert waren^ "bescfeicltt iiafi nach auf öie erforderliehe Seaktioasteaperatmr des Mi-sca mit des 19-£aehea"aola^en Übersclimi as fiecb.1 orient ο Zur Aufi^eclaterlaaltimg eines 2s Betriebes ^mröen stündlich 267 β ä©s Ansgasgsgeaisehegi :1s, β eingeleitet ο Bas übes? ias Seöiaeatatioasg©·= 9 albg€2ogeae Verfahrensprodutk eatkislt Booh O₅S §e~

Diohloressigsäure₀ Bei BÄöMiag des= HeatMöasteaperatnr auf 140° C koante &qt Biehloi^eesigsäüE'sgelaalt auf weniger als O₈ 5 GewicMta^ ve^aiadort- w-©^Q®a₀ Ifeeli" 3-= monatigem Betrieb war öse¹ IC©t®ljsat02? aoeh v©ll" elräiifo In aehreren Proben des Abgases--mardle cli© geMliete Menge Chlorwasserstoff ermittelt rad aus öissess Werten sowi® Sea Analysen von Ausgangs- trad Endprodukt öle"Selektivität öes vex^eadeten Kontaktes berechnet_o Danaeh wurden aiir 10 bis 20 ^- der- iSsagesetzten molaren Dichloressigsäuremenge zu Essigsäure äechlorierto

Beispiel 4

In zwei hintereinaMergeschalteten gyliBärisoaeii Rsaktorea der in Beispiel 3 b©schriebeaea Art wurde "bei 125^Θ G ä©r Dichloressigsäuregehslt einer teohnisülien re in Gegenwart ies in Beispiel 1 beschriebenes vom 4₉8 Gewichts^ auf O₉4 Se^iohts^ gea-eakto Di® torkonaentration in Realrtionsgemisch betrug S₅S C Das Reaktionsgemiseh verließ den ersten der hei&ea

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Ten iaiit einem DicliloresffligsETiregeSaalt; von 1,5 &ßwißlits$ lana iniräe "onmit1;©ll>ar in äen zweiten Be&ktor eiaigeleitei;, aus welehem es aait eiaem BieiLLoressigsäiiregelialt von 0,4 Se-

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Claims

Patentansprücheί . *?*

1. Verfahren zur Reinigung eines bei der Chlorierung von Essigsäure unter Bildung von Monochloresaigsäure anfallenden Rohproduktes, welches neben Monochloressigsäure noch Di- und gegebenenfalls TriChloressigsäure als Nebenprodukte sowie Essigsäure enthält, durch Einleiten von Wasserstoffgas im Überschuß in das flüssige, auf eine Temperatur von etwa 60 bis 170° C erwärmte Rohprodukt in Gegenwart eines im Rohprodukt suspendierten und aus einer inerten Trägersubstanz sowie einem Edelmetall der VIII·. Gruppe des Periodischen Systems bestehenden feinkörnigen Hydrierungskatalysatora, wobei die Di- und gegebenenfalls Trichloressigsäure partiell zu Monochloresaigsäure dechloriert wird und Abtrennen der Monochloressigsäure aus dem hydrierten Gemisch, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des auf der inerten Trägersubstanz niedergeschlagenen Edelmetalls weniger als 1 Gewichts^ und die Konzentration des Katalysators im Ausgangsgemisch etwa 0,05 bis 15 Gewichts$ beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration dea Edelmetalls auf der λ %ersubstanz etwa 0,2 bis 0,8 Gewichts-^ beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Katalysators im Auegangsgemisch etwa 1 bis 10 Gewichts^ beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Edelmetall Palladium verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Trägersubatanz feinkörnige Kieselsäure oder Aktivkohle verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Rohprodukt auf eine Temperatur von etwa

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1-20 bis 150° C vorerwärmt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Hydrierung mindestens das 5-fache, insbesondere das 20 bis 30-fache, der theoretisch erforderlichen Wasserstoffmenge einsetzt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das katalysatorhaltige Ausgangsgemisch während der Hydrierung durch Kreislaufführung in ständiger Bewegung hält.

9. Verfahren nach Anspruch 8_t dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch mit Hilfe des zugeführten Wasserstoff gasstromes in einen Strömungszustand versetzt und im Kreislauf geführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hydrierung unter Anwendung von Überdruck oder bei vermindertem Druck, vorzugsweise Atmosphärendruck, durchführt.

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