DE1779388A1

DE1779388A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Formteilen

Info

Publication number: DE1779388A1
Application number: DE19681779388
Authority: DE
Inventors: Koji Kobayashi; Noritoshi Mise
Original assignee: Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Takeda Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1967-08-07
Filing date: 1968-08-06
Publication date: 1971-09-16
Also published as: GB1221840A; JPS516186B1; US3553308A

Description

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHONWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES ft

KÖLN 1. DEICHMANNHAUS ^₀*[JJjJj

Köln, den 2. August I968 Pu-Ax-Ib

Takeda Chemloal Industries, Limited,

27, Doshomachi 2-chome, Higashi-ku, Osaka, Japan

Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Formteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Formteilen aus hitzehärtbarem Polyurethan naoh einem Tauchverfahren. Im einzelnen betrifft die Erfindung die Herstellung von dünnwandigen Formteilen aus hitzehärtbarem Polyurethan nach einem Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Form nacheinander in ein Polyurethan-Vorpolymerisat und ein Härtemittel taucht, die Form nach jedem Tauchvorgang heraushebt und ein dünnwandiges Produkt von der Form abstreift.

Das sogenannte Tauchverfahren für die Herstellung von Formteilen wurde bisher nur mit Kautschuken und thermoplastischen Harzen, wie Polyvinylchlorid, durchgeführt. Bei der Verarbeitung von thermoplastischen Harzen zu

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Formteilen nach dem Tauchverfahren muß jedoch ein spezielles, teures Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, zur Auflösung des Harzes in großer Menge verwendet werden, so daß zwangsläufig eine Reihe von umständlichen Verfahrensgängen für die Rückgewinnung des Lösungsmittels notwendig ist. Durch diese Nachteile ist das Verfahren für die großtechnische Herstellung unattraktiv, was seine Anwendung auf thermoplastische Harze angeht.

Die Anwendung des Tauchverfahrens auf hitzehärtbare Harze einschließlich der Kautschuke ist dagegen mit dem Nachteil verbunden, daß Qelierung der Harzmasse selbst während des Tauchvorganges stattfindet, so daß es sehr schwierig ist, das Verfahren glatt und kontinuierlich während einer sehr langen Zeit durchzuführen. Bei Anwendung des Tauchverfahrens auf hitzehärtbare Harze ist es ferner kaum möglich, Formteile herzustellen, die eine äußerst geringe Wandstärke von beispielsweise etwa 30yu, gute mechanische Eigenschaften und keine Poren aufweisen. Diese Nachteile treten besonders bei Verwendung von hitzehärtbaren Harzen mit hoher Reaktionsfähigkeit, zum Beispiel ungesättigten Polyesterharzen und hitzehärtbaren Polyurethanharzen, auf. Aufgrund dieser großen Nachteile wurden äußerst dünnwandige Formteile mit ausgezeichneten Eigenschaften nach dem Tauchverfahren bisher nie aus anderen sehr reaktionsfähigen hitzehärtbaren Harzen außer Kautschuken hergestellt.

Hauptgegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, das es ermöglicht, dünnwandige Formteile aus hitzehärtbaren Polyurethanen, die ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen, glatt und kontinuierlich durch Tauchen für lange Betriebszeiten herzustellen.

Die Erfindung umfaßt ferner dünnwandige, porenfreie Formteile aus hitzehärtbarem Polyurethan mit ausgezeichneten

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mechanischen und chemischen Eigenschaften sowie ein Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen, schlauchform!- gen Gegenständen, wie Kondome, Operationshandschuhe, Fingerlinge und Ballons aus hitzehärtbarem Polyurethanharz nach dem Tauchverfahren.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird unter Verwendung von zwei Bädern, nämlich einem Bad, das ein Polyurethan-Vorpolymerisat und einem Bad, das ein Härtemittel enthält, so durchgeführt, daß man eine Form nacheinander in die beiden Bäder taucht und aus den Bädern hebt. Hinsichtlich der Reihenfolge dieser Tauchvorgänge ist es freigestellt, in welches Bad die Form zuerst getaucht wird. Wenn jedoch die Viskosität des Polyurethan-Vorpolymerisats so hoch ist, daß die Schicht, die durch Eintauchen in das Vorpolymerisatbad imd Herausheben der Form aufgebracht wird, dicker ist üIf #»twa 100 ,u, ist es zweckmäßig, den aus dem Tauchen und dem Herausheben bestehenden Vorgang mit dem Härtemittelbad abzuschließen.

Die zu verwendende Form kann aus beliebigen Werkstoffen bestehen und jede beliebige Gestalt je nach dem Verwendungszweck haben,'jedoch ist es natürlich zweckmäßig, Werkstoffe zu vermeiden, die das Eindringen der Materialien in die Substanz der Form zulassen.

Polyurethan-Vorpolymere und ein Härte- oder Vulkanisationsmittel können als solche verwendet werden, wenn die Form frei in sie getaucht und aus ihnen heraus gehoben werden kann, jedoch verwendet man im allgemeinen das Polyurethan-Vorpolymerisat als eine Lösung, die etwa 1 bis 80 Gew.-^, vorzugsweise 5 - 60 %_t insbesondere 10-30 Gew.-% des Vorpolymeren enthält, und das Härtoittel, insbesondere bei Verwendung eines Polyamine als eine 0,01 bis 10#ige,

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vorzugsweise als 0,25 bis l#ige Lösung.

Das Vorpolymerisat hat zweckmäßig eine Viskosität von etwa 0,7 bis 20 cP, und die Form wird zweckmäßig mit einer Geschwindigkeit von 200 bis 1000 mm/Minute, insbesondere JQQ bis 500 mm/Minute aus dem Bad gehoben.

Das Tauchen und Herausheben können bei Raumtemperatur, aber auch bei erhöhter Temperatur von beispielsweise 4o bis 100⁰C vorgenommen werden. Bei Verwendung eines Lösungsmittels wird dieses vor dem nächsten Tauchvorgang, vorzugsweise von der Form entfernt.

Das Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich am vorteilhaftesten zur Herstellung von Kondomen anwenden. Bisher wurden Kondome aus Kautschuk hergestellt. Die bekannten Kondome haben jedoch im allgemeinen eine Dicke von mehr als 50 ,u. Wenn die Dicke geringer als 50,u sein soll, läßt sich die Bildung von Poren und eine Verschlechterung der Zugfestigkeit und Dehnung nicht vermeiden. Im Gegensatz hierzu ist es gemäß der Erfindung möglich, porenfreie Kondome mit Wandstärken von weniger als 50 λι oder sogar 20 bis ]30 ,u und hoher Zugfestigkeit und Dehnung herzustellen.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung ist es nicht mehr notwendig, eine Gebrauchsdauer oder Topfzeit zu berücksichtigen. Ferner ist es nicht notwendig, ein spezielles und teures Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, zu verwenden. Außerdem läßt sich die Dicke des dünnwandigen Formteils ohne weiteres durch Veränderung der Harzkonzentration oder der Anzahl der Tauchvorgänge oder durch Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit der Form oder durch Zugabe beispielsweise eines Härtungsbeschleunigers oder -verzögerers entweder zum

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Harz oder zum Härtemittel verändern.

Als Polyurethan-Vorpolymerisate kommen für die Zwecke der Erfindung solche mit endständigen Isocyanatgruppen, endständigen Hydroxylgruppen und endständigen Aminogruppen in Frage.

Die endständige Isocyanatgruppen enthaltenden Polyurethan-Vorpolymerisate werden hergestellt durch Umsetzung von Polyätherpolyolen oder Polyesterpolyolen, die ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von etwa 500 bis 5000, vorzugsweise von 800 bis 3OOO, und eine Hydroxylzahl von etwa 30 bis 500, vorzugsweise von etwa 40 bis 200, haben, mit Polyisocyanatverbindungen im NCO/OII-Verhältnis von mehr als 1:1, vorzugsweise von 1,5 ί 1 bis 2,5 : 1.

Es ist zweckmäßig, das Tauchen in die beiden Bäder und das Herausheben aus den Bädern mehr als zwei Mal, insbesondere 3 bis 6 Mal zu wiederholen,/^Tn gleichmäßiges, dünnwandiges porenfreies Produkt zu erhalten.

Nach dem letzten Herausheben wird die Polyurethanschicht auf der Oberfläche der Form bei Raumtemperatur oder bei erhöhter Temperatur, zum Beispiel 40 bis 120⁰C, gut getrocknet, wonach der so gebildete dünnwandige Artikel abgestreift wird.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung werden zuerst eine dünne Schicht des Polyurethan-Vorpolymerisats und eine dünne Schicht des Härtemittels als aufeinander folgende Überzüge auf der Oberfläche der Form gebildet. Anschließend ergibt sich eine genügende gegenseitige Auflösung und Diffusion zwischen den beiden Schichten, um ein vollständig gehärtetes Polyurethan-Formteil zu bilden.

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Auf die vorstehend beschriebene Weise können Produkte erhalten werden, die als Filme die verschiedensten Eigenschaften haben. Beispielsweise können Filme hergestellt werden, deren Dicke von einigen λχ bis zu der Dicke eines Kreppfilms reicht.

Als Polyätherpolyole eignen sich für die Zwecke der Erfindung Produkte, die durch Umsetzung von Alkylenoxyd (z.B. Äthylenoxyd, Propylenoxyd und Butylenoxyd) mit Glykolen (z.B. Äthylenglykol, Propylenglykol und Butylenglykol}» Triolen (z.B. Glycerin, Trimethylolpropan und Hexantriol), Hexolen (z.B. Sorbit und dergleichen herstellbar sind.

Als Polyesterpolyole eignen sich die Produkte, die durch Umsetzung von Dicarbonsäuren (z.B. Oxalsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure) mit den vorstehend genannten Glykolen, Triolen, Hexolen oder dergleichen herstellbar sind.

FUr die Zwecke der Erfindung können beliebige geeignete Polyisocyanatverbindungen verwendet werden, zum Beispiel 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6-Toluylendiisocyanat oder deren Gemisch, Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandilsocyanat, 4,4' -Diphenyldiisocyanat, 4-Chlormetaphenylen-l,4-cyclohexafidiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,4-Tetramethylendiisocyanat, m- oder p-Xylylendlisocyanat, 1-Methylbenzol-2,4,6-triisocyanat und Biphenyl-2,4,4'-triiaocyanat.

Die Polyurethan-Vorpolymerisate mit endständigen Aminogruppen können hergestellt werden durch Umsetzung der vorstehend genannten Polyurethan-Vorpolymerisate mit einem großen Überschuß an Polyaminen, zum Beispiel aliphatischen Diaminen (z.B. Xthylendiamin,

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Propylendiamin, Triethylendiamin, Tetramethylendiamin), aromatischen Diaminen (z.B. Toluylendiamin, Phenylendiamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, m- oder p-Xylylendiamin), alicyclischen Diaminen (z.B. Piperidin, Cyelohexyldiamin), Hydrazin, Ammoniak, Diäthylentriamin und 1,2,4-Trlaminbenzol.

Die Polyurethan-Vorpolymerisate mit endständigen Hydroxylgruppen können hergestellt werden durch Umsetzung der vorstehend genannten PolyMtherpolyole oder Polyesterpolyole mit Polyisocyanaten in einem NCO/OH-VerliMltnis von weniger als 1:1, insbesondere 1 : 3 bis 2: J.

Diese Polyätherpolyurethan-Vorpolymerisate und Polyesterpolyurethan-Vorpolymerisate können allein oder in Kombination verwendet werden. Beispielsweise kann ein Gemisch von 1 Gewichtsteil yines durch Umsetzung von Poly(Oxyäthylen)glykol mit To!uy*eriiisocyanat hergestellten Vorpolymerisats und 2 bie 4 Gswichtsteilen eines durch Umsetzung von Poly-fr-Caprolactondiol mit Toluylendiisocyanat hergestellten Vorpolymerisats erfolgreich verwendet werden.

Wenn als Vorpölymerisat ein Polyurethan-Vorpolymerisat mit endständigen Isocyanatgruppen verwendet wird, eignen sich als Härtemittel beispielsweise Polyamine, z.B. aliphatische Diamine (z.B. Xthylendiamin, Propylendiamin, Triethylendiamin, Tetramethylendiamin, und Hexamethylendiamin), aromatische Diamine (z.B. Toluylendiamin, Phenylendiamln, 4,4'-Diamino-diphenylmethan und Xylylendiamin), alicyclische Diamine (z.B. Piperadin und Cyclohexyldiamin), Hydrazin, Ammoniak, Diäthylentriamin und 1,2,4-Triaminobenzol, Polyole, z.B. Xthylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Trimethylolpropan, Hexantriol, Pentaerythrit, Poly(oxypropylen)glykol und Sorbit. Bei Verwendung von Polyurethan-Vorpolymeren mit

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endständigen Hydroxyl- oder Aminogruppen eignen sich als Härtemittel beispielsweise Polyisocyanate, z.B. 2,4- oder 2,6-Toluylendiisocyanat, Phenylendiisocyanat, 4-Chlormet#aphenylendiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, 1,4-Cyclohexandiisocyanat, Naphthylendiisocyanat und m- oder p-Xylylendiisocyanat.

Als Verdünnungsmittel für das Polyurethan-Vorpolymere und die Härtemittel eignen sich Lösungsmittel, die weder mit dem Polyurethan-Vorpolymeren noch mit dem Härtemittel reagieren und das gehärtete Produkt nicht wesentlich lösen. Mit Lösungsmitteln, die einen ziemlich niedrigen Siedepunkt haben, werden bessere Ergebnisse erhalten. Typische Beispiele geeigneter Lösungsmittel sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, z.B. η-Hexan, n-Pentan, aromatische Kohlenwasserstoffe, z.B. Benzol, Toluol und Xylol, halogenierte Kohlenwasserstoffe, z.B. 1,1,1-Trichloräthan, Ester, z.B. Xthylacetat, Äther, z.B. Xthyläther, und Ketone, z.B. Methyäthylketon und Aceton.

Beliebige Katalysatoren, die die Reaktion nicht beeinträchtigen, können verwendet werden. Geeignet sind beispielsweise Zinn(ll)-octoat und Dibutylzinndilaurat. Die Verwendung des Katalysators ist besonders zweckmäßig bei Reaktionen zwischen einem Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Hydroxylgruppen und einem als Härtemittel dienenden Polyisocyanat und bei Reaktionen zwischen einem Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen und einem als Härtemittel dienenden Polyol.

In den folgenden Beispielen verhalten sich Gewichtsteile zu Raumteilen wie Gramm zu Kubikcentimetern.

Beispiel 1

14,8 Gewichtsteile Poly(oxypropylen)glykol mit einem mitt-

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leren Molekulargewicht von 1000 und einer OH-Zahl von etwa 112 werden mit 5,2 Gewlohtsteilen Toluylendiisocyanat (Gemisch von 80 % des 2,4-Isomeren und 20 # des 2,6-Isomeren) umgesetzt. 20 Gewichtsteile des erhaltenen Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen werden mit 100 Gewichtsteilen Xthylacetat verdünnt, wobei eine Vorpolymerisatlösung erhalten wird, die als Harzbad verwendet wird. Als Härtebad dient eine l#ige Lösung von Xthylendiamin in n-Hexan. Eine Form, mit deren Hilfe Ballons hergestellt werden sollen, wird 3 Sekunden in das Härtebad getaucht, nach dieser Zeit mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/Minute aus dem Bad gehoben und 30 Sekunden an der Luft bei 30⁰C und 35 % relative!⁴ Feuchtigkeit getrocknet. Die Form wird dann 30 Sekunden in das Harzbad getaucht, wodurch die Härtereaktion zwischen dem Härtemittel und dem Harz zur Vollendung kommt. Der vorstehend beschriebene Vorgang wird wiederholt, worauf das Formteil von der Form abgestreift wird.

Das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt dünnwandige Polyurethan-Formteil hat eine Dicke von etwa 10/u. Nach einstündiger Wärmebehandlung bei 80°C zur vollständigen Entfernung des Lösungsmittels hat das Formteil eine Dehnung von 300 % und eine Zugfestigkeit von 200 kg/cm .

Beispiel 2

34,1 Gewichtstelle Poly-£-Caprolactondiol, das ein mittleres Molekulargewicht von 2000 und eine OH-Zahl von 56 hat, werden mit 5,9 Gewichtsteilen Toluylendiisocyanat (Gemisch von 80 % des 2,4-Isomeren und 20 % des 2,6-Isomeren) umgesetzt. 40 Gewichtsteile des erhaltenen Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen werden mit 100 Gewichtsteilen Aceton zu einem Harzbad verdünnt. Ferner wird ein Härtebad hergestellt, indem 5 Gewichtsteile eines Härtemittels aus 0,7 Mol 1,4-Butylendiol und 0,3 Mol Triisopropanolamin in 100

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Gewichtsteilen η-Hexan gelöst werden und zur Lösung 1 Gewichtsteil Zinn(II)octoat als Härtungsbeschleuniger gegeben wird.

Eine Form nach der ein Operationshandschuh hergestellt werden soll, wird 3 Sekunden in das Harzbad getaucht. Nach dieser Zeit wird die Form mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/Minute aus dem Bad gehoben und 1 Minute an der Luft bei 30°C und 35 % relativer Feuchtigkeit getrocknet. Die gleiche Form wird dann 1 Minute in das Härtebad getaucht, so daß die Härtungsreaktion stattfinden kann, worauf in der gleichen Atmosphäre,wie vorgehend beschrieben, getrocknet wird. Die vorstehend beschriebenen Maßnahmen werden wiederholt. Nach einstündiger Wärmebehandlung bei 100⁰C zur vollständigen Entfernung des Lösungsmittels wird ein dünnwandiges Produkt, das eine Dicke von etwa 100,u hat, von der Form gestreift. Das Produkt hat eine Dehnung von 200 % und eine Zugfestigkeit von 100 kg/cm .

Beispiel 3

Poly(oxypropylen)glykol, das ein mittleres Molekulargewicht von 1000 und eine OH-Zahl von etwa 112 hat, wird mit m-Xylylendiisocyanat im Molverhältnis von 1 : 2 umgesetzt. 50 Gewichtsteile des erhaltenen Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen werden in 100 Gewichtsteilen Benzol zu einem Harzbad gelöst. Ferner wird ein Härtebad durch Auflösen von je 1 Gewichtsteil m-Xylylendiamin und Xthylendiamin in 100 Gewichtsteilen m-Hexan hergestellt. Eine Form, nach der ein Fingerling hergestellt werden soll, wird 5 Sekunden in das Härtebad getaucht. Nach Entnahme aus dem Bad mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/Minute und Trocknung für eine Dauer von 30 Sekunden an der Luft bei 30⁰C und 35 % relativer Feuchtigkeit wird die Form 3 Sekunden in das Harzbad getaucht. Nach dieser Zeit wird die Form unter den glei-

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chen Bedingungen, wie vorstehend beschrieben, aus dem Bad ge hoben und getrocknet.

Die gleiche Form wird dann eine weitere Minute in das Härtebad getaucht und dann in der oben beschriebenen Weise heraus gehoben und getrocknet. Das von der Form abgestreifte Polyurethan-Formteil ist ein Film mit gekreppter Oberfläche, der eine Dehnung von 200 # und eine Zugfestigkeit von 100 kg/cm hat. Nach 24«tündiger Behandlung im Bewitterungsapparat (Weather-0-meter) ist keine Vergilbung des Films festzustellen.

Beispiel 4

17 Gewichtsteile eines endständige Hydroxylgruppen enthaltenden Polyäthylenadipats, das ein mittleres Molekulargewicht von 2000 und eine OH-Zahl von 56" hat, werden mit 3 Gewichtsteilen Toluylendiisocyar.at (Gemisch von 80 % des 2,4-Isomeren und 20 % des 2,6-Isomeren) umgesetzt. Ein Harzbad wird durch Verdünnen von 20 Gewichtsteilen des erhaltenen Polyurethan-Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen mit 100 Gewichtsteilen Xthylacetat hergestellt. Als Härtebad wird eine 0,25#ige Lösung von m-Xylylendiamin in η-Hexan verwendet.

Eine Form, nach der ein Kondom hergestellt werden soll, wird 30 Sekunden in das Harzbad getaucht und nach dieser Zeit mit einer Geschwindigkeit von 400 mm/Minute aus dem Bad gehoben und 30 Sekunden an der Luft bei 30⁰C und 35 % relativer Feuchtigkeit getrocknet. Die Form wird dann 30 Sekunden in das Härtebad getaucht, dann mit der gleichen Geschwindigkeit herausgehoben und unter den gleichen Bedingungen, wie vorstehend beschrieben, getrocknet. Durch einmaliges Tauchen in das Harz und herausheben aus dem Härtebad wird ein Polyurethanfilm einer Dicke von etwa 5/U erhalten. Dieser Vorgang wird fünfmal wiederholt. Abschließend wird das gehärtete Polyurethanprodukt von der Form gestreift. Das auf diese Weise hergestellte Produkt ist farblos, transparent und hat

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eine Diele von etwa 25 λ*. Die physikalischen Eigenschaften des Produktes sind nachstehend in Tabelle 1 angegeben.

1.) Zugfestigkeit und Dehnung

Tabelle 1

Probe	Dicke	Zugfestigkeit kg/cm²	Dehnung
hergestellt gemäß Beispiel 4	25	500	800
handelsüblicher Gummiartikel (Vergleichsprobe)	55	300	830

2.) Test auf Proteindialyse

Methode: Jede Probe wird l8 Stunden in 300 ml destilliertes Wasser getaucht. Nach dieser Zeit wird Stiersamenplasma, das in das destillierte Wasser dlalyslert ist, durch Ultraviolett-Anälyse bestimmt.

Ergebnis:

Tabelle 2 Probe (Dicke)

Optische Dichte

τ?_ oßn X t?_

E-28O

-26O**

Hergestellt gemäß Beispiel 4 (25/u)	0,007	0,002
handelsübliche Gummiartikel	0,008	0,005
Schlauch aus regenerierter Zellulose (Zellophan) (Vergleichsprobe) (j5Oytj)xxKX	0,190	0,270

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: Die Plasmaprobe zeigt maximale Absorption bei

einer Wellenlänge von 280 m#. : Die Plasmaprobe zeigt maximale Absorption bei

einer Wellenlänge von 260 ira>. : Der gleiche Artikel, der im Test 1 verwendet

wurde.
j Nahtloser Zelluloseschlauch, Hersteller Visking Co. Ltd., USA.

Der als Vergleichsprobe verwendete Schlauch aus regenerierter Zellulose verhindert kaum die Dialyse des Plasmas. Die Werte in Tabelle 2 zeigen eindeutig, daß das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt die Dialyse des Plasmas in ausgezeichneter Weise verhindert.

Beispiel 5

Das gemäß Beispiel 1 hergestellte Polyurethan-Vorpolymere und das gemäß Beispiel 3 hergestellte Vorpolymere werden im Molverhältnis von 1:2 gemischt. 20 Teile des Gemisches der Polyurethan-Vorpolymeren werden mit 100 Gewichtsteilen Xthylacetat zur Herstellung eines Harzbades verdünnt. Als Härtebad wird eine 0,25#Lge Lösung von m-Xylylendiamin verwendet. Durch das in Beispiel 4 beschriebene Tauchverfahren wird ein Kondom erhalten, das eine Dicke von 25 η hat.

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Claims

Patentansprüche

1.)) Verfahren zur Herstellung von Pormteilen aus Polyurethan, -^ dadurch gekennzeichnet, daß man eine Form nacheinander in ein Polyurethan-Vorpolymerisat und ein Härtemittel taucht, die Form nach jedem Tauchvorgang heraushebt und das Formteil von der Form abstreift.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Vorgang, der aus dem Eintauchen in das Polyurethan-Vorpolymerisat, Herausheben aus dem Polyurethan-Vorpolymerisat, Eintauchen in das Härtemittel und Herausheben aus dem Härtemittel besteht, bis zu sechsmal wiederholt, das Polyurethan-Vorpolymerisat als Lösung einer Viskosität von 0,7 bis 20 cP verwendet, die Form mit einer Geschwindigkeit von 500 bis 500 mm/Minute aus dem Polyurethan-Vorpolymerisat hebt und das Härtemittel als Lösung einer Konzentration von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent verwendet.

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