DE1729067A1 - Verfahren zur Behandlung flexibler schlauchfoermiger Huellen - Google Patents

Description

Anmelder: OTILSVER Ν·ν_β, Museumpark 1, !Rotterdam, Holland

Verfahren zur Behandlung flexibler schlauchförmiger Hüllen.

Die Erfindung bezieht sich auf die Behandlung flexibler schlauchförmiger Hüllen und insbesondere Wursthäute.

Flexible schlauchförmige Erzeugnisse, beispielsweise Natur-Oder Kunst-Wursthäute, sind meist schwierig zu verarbeiten. Insbesondere sind sie häufig, besonders in naßem Zustand, sehr reißanfällig, so dass sorgfältig vorgegangen werden muß, um Beanspruchungen zu vermeiden, die zum Zerreißen führen könnten.

Ein weiteres Problem, das sich dem Hersteller von Naturais auoh von Kunst-Wursthäuten stellt, ist die Schwierigkeit, eine getrocknete Hülle zu schaffen, die von im wesentlichen gleichmäßigem Durchmesser ist. So wird der Wurstfabrikant, wenn er eine große Anzahl von Würsten gleichmäßiger Abmessungen herzustellen beabsichtigt, im allgemeinen solche Wursthäute ausscheiden, die einen Durchmesser

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außerhalb einer gewissen Toleranz haben.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt also auch darin, natürliche oder künstliche Hüllen herzustellen, die nach dem Trocknen einen Durchmesser innerhalb einer gewissen Toleranz aufweisen. Es wurde nun gefunden, dass es sowohl möglich ist eine angemessene Unterstützung für leicht reißende, nasse Hüllen während der Behandlungsgänge, die zur Herstellung einer zur Wurstherstellung geeigneten getrockneten Hülle notwendig sind, als auch ein Mittel zu schaffen, welches den Durchmesser der Hüllen während der Trocknung richtig zu steuern vermag.

Bei dem nachstehend beschriebenen Verfahren wird nur auf Wursthäute Bezug genommen, das Verfahren kann selbstverständlich aber auch bei der Bearbeitung anderer schlauohförmiger Hüllen verwendet werden, beispielsweise Hüllen für medizinische Zwecke, die vorteilhafterweise während der Bearbeitung in der nachstehend beschriebenen erfindungagemäßen Art und Weise gestützt werden·

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Behandeln von flexiblen schlauohförraigen Hüllen, bei dem die Hülle auf einer stangen- oder rohrförmigen Schablone angeordnet und die sohlauohförmige Hülle, während eie sich auf der Schablone ~* befindet, getrocknet wird, so dass das schlauchförmige ge- ^ trocknete Erzeugnis der äußeren Oberfläche der Schablone

r» angepaßt ist·

-* Unter Schablone soll eine stangen- oder rohrförmige Haltern

vorrichtung zum Eindringen in den Hohlraum der Hülle verstanden werden, die entweder etarr oder flexibel sein

kann und einen gegebenenfalls verstellbaren Außendurohmesser aufweist, so dass der Innendurchmesser der getrockneten Hülle genau bestimmt werden kann_o

Die Schablone kann wahlweise eine Stange oder ein Schlauch aus elastischem Material mit einem Längsschnitt durch mindestes einen Teil ihrer Länge sein, so dass ein verstellbarer Träger für die Hülle gebildet wird, dessen Außendurchmesser durch Öffnen oder Schließen des Längsschlitzes verändert werden kann«,

Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird die Hülle in beliebiger Art und Weise auf die Schablone aufgebracht und während der folgenden Bearbeitungsgänge von dieser gehalten, beispielsweise während des Eintauchens in oder Besprühens mit Flüssigkeiten, Trocknens, Wiederbenetzens oder Waschens, bis die Hülle endgültig getrocknet ist, wobei sie sich immer noch auf der Schablone befindet und von dieser gehalten wird.

Wenn die Hülle aus einem solchen Material besteht, dass '

sie beim Trocknen zusammenschrumpft, sollte das Außenmaß der Schablone etwas kleiner sein als das Innenmaß der naßen erweiterten Hülle, so dass die Hülle während des

-* Trocknens auf die Schablone aufschrumpfen kann.» ο

n> Wenn die Hülle jedoch wenig oder keine Schrumpfungsneigung "^- beim Trocknen hat, sollte die Schablone vorteilhafterweise _i verstellbar sein, beispielsweise aus einem aufblasbaren

Schlauch, einer geschlitzten Stange oder einem Rohr aus elastischem Material bestehen, so dass die Außenabmessun.jen

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der Schablone die Innenabmessungen der Hülle nach dem Trocknungsvorgang bestimmen·

Es ist festgestellt worden, dass eine naße Hülle aus natürlichem oder künstlichem Material auf diese Weise bearbeitet werden kann, obwohl es vorteilhaft sein kann, die Hülle beispielsweise durch die Aufbringung von Quervernetzungsmitteln noch zu verstärken, um die Gefahr mechanischer Beschädigung während der Bearbeitung zu verringern. Die Hülle, die gemäß der anhängigen deutschen Patentanmeldung U 12.792 IVd/39b der gleichen Anmelderin behandelt wurde, wurde nach der vorliegenden Erfindung mit besonderem Erfolg weiterverarbeitet.

Verschiedene Techniken können angewendet werden, um die Hülle auf die Schablone aufzubringen, während sich die Hülle in einem naßen und daher möglicherweise leicht reißenden Zustand befindet, und danach die getrocknete Hülle von der Schablone abzunehmen. Mehrere derartiger Techniken werden nachstehend beschrieben.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung, die die Verwendung einer starren Schablone zeigt, kann die naße Hülle auf die starre, stangen- oder rohrförmige mit einem Außendurchmesser, der etwas geringer ist als der der Hülle aufgeschoben werden. Danach wird die Hülle behandelt und anschließend getrocknet, während sie sich auf der Schablone befindet, so dass infolge des Schrumpfens die getrocknete Hülle sich der Außenefees-flache der Schablone angepaßt hat.

Vorzugsweise besteht die Oberfläche der Schablone aus einem 10982A/1518

Material mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten, um das Gleiten der Hülle und das Abziehen von der Schabbne nach, dem Trocknen zu erleichtern· Polytetrafluoräthylen ist ein gutes Material mit geringem Reibungsfaktor, das sich als besonders geeignet erwiesen hat·

Bei einem bevorzugten Verfahren nach der Erfindung hat es sich als vorteilhaft gezeigt, als Schablone einen aufgepumpten Schlauch aus geeignetem Material, beispielsweise Nylon oder Polyäthylen, zu verwenden· Das Material der äußeren Oberfläche des Schlauches, das nach Aufpumpen in Berührung mit der Hülle steht, soll vorzugsweise einen niedrigen Reibungskoeffizienten haben, um das Abnehmen der Hülle von dem Schlauch zu erleichtern, wenn die endgültige Trocknungsbehandlung erfolgt. Die Hülle kann auf einem vollständig oder teilweise aufgepumpten Schlauch angeordnet werden oder der Schlauch kann in nicht aufgepumptem Zustand in den Innenraum der Hülle eingeführt und danch auf den gewünschten Durchmesser aufgepumpt werden. Der äußere Durchmesser des Schlauches ist nach Aufpumpen am besten gleich dem Innendurchmesser der getrockneten Hülle, obwohl, wenn die Hülle aus einem, während des Trocknens zusammenschrumpfenden Material besteht, es vorzuziehen sein kann, den Schlauch etwas dünner zu halten als die Hülle, um ein solches Schrumpfen zu gestatten.

Wursthäute werden im allgemeinen faltenartig zusammengeschoben, bevor sie mit Wurstmasse gefüllt werden und wenn die Wursthaut einem 'irocknungsverfahren auf der Schablone unterzogen wurde, hat es Bich als gUnstig herausgestellt,

sie direkt beim Abziehen von der Schablone zu falten. 10982Λ/1518

Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Schablone durch eine öffnung geführt wird, die zu Hein ist, um das Hindurchtreten der Wursthaut zusammen mit der Schablone zu gestatten, so dass demgemäß die Wursthaut in einer eng zusammengefalteten Form auf einer Seite der Öffnung gestaut wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wurde eine Länge von natürlicher Schafdarmwursthaut von Hand faltenartig auf eine kurze Länge eines starren Polytetrafluoräthylen-Rohres aufgebracht· Das Ende einer Länge eines aufgepumpten Kunststoffschlauche wurde durch die Bohrung dieses Polytetrafluoräthylen-Rohree hindurchgeführt und die Wursthaut und der Plastikschlauch wurden dann von dem Polytetrafluoräthylenrohr mit der gleichen Geschwindigkeit abgezogen, so dass der Kunststoffschlauch schließlich Im Inneren der ausgezogenen Wursthaut über ihre ganze Länge angeordnet war und aus jedem Ende der Wursthaut herausragte« Der Plastikschlauch wurde danach auf den erforderlichen Durchmesser aufgepumpt und abgedichtet·

Die Hülle befand sich dann auf dem aufgeblasenen Schlauch zum weiteren Behandeln und echließliohen Trocknen, was beispielsweise durch Aufhängen des aufgeblasenen Schlauches in einem warmen Raum erfolgte. Die getrocknete Hülle konnte dann direkt von dem aufgeblasenen Schlauch, wie vorher beschrieben, abgezogen werden, oder die Luft konnte aus dem Schlauch abgelassen werden, beispielsweise durch Anstechen des Schlauches, worauf der zusammengefallene Schlauch aus dem Inneren der Wursthaut herausgezogen werden konnte» 1 0 9 8 2 W 1 5 1 β ^_6-

In einer anderen bevorzugten AuBführungsforra der Erfindung wurde die naße Hülle auf ein kurzes Polytetrafluoräthylenrohr in Faltenfojirm aufgeschoben; ein Plastikschlauch von etwa 8 m Länge wurde an einem Ende abgedichtet, auf den gewünschten Durchmesser aufgepumpt und ungefähr 60 cm vom offenen Ende des Schlauches abgedichtet· Das aufgeblasene Ende des Schlauches wurde dann in die Bohrung des Polytetrafluoräthylenrohres eingebracht und so hindurchgezogen, dass der aufgeblasene Teil des Schlauches zusammengedrückt wurde, während er durch das Polytetrafluoräthylenrohr hindurchgeführt wurde und sich dann beim "Verlassen des Rohres g wieder ausdehnen konnte. Der Schlauch wurde durch das Polytetrafluoräthylenrohr mit der gleichen Geschwindigkeit hindurchgezogen, mit der die Hülle von der Außenseite des Polytetrafluoräthylenrohres abgezogen wurde, so dass die ausgezogene Hülle dadurch um den aufgeblasenen Kunststoffschlauch angeordnet wurde. Die so gehaltene Hülle wurde dann nach Bedarf der weiteren Behandlung unterworfen.

In einer weiteren-bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die auf die Herstellung fertiger Wursthäute durch Strang- f

pressen anwendbar ist, wurde ein Plastikschlauch durch den Mittelpunkt der Düse aus der die Hülle extrudiert wurde, hindurchgeführt, und mit der gleichen Geschwindigkeit von der Düse abgezogen, mit der die Hülle hergestellt wurde. Wenn eine geeignete Länge der Hülle mit dem darin angeordneten Plastikschlauch hergestellt war, wurden Hülle und Schlauch abgeschnitten und der Schlauch wurde wie bereits beschrieben, aufgepumpt.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der 109824/1518

wiederum ein aufgeblasener Plastikschlauch als Schablone benutzt wird, wurde der Schlauch umgedreht und aus diesem Zustand herufas in das Innere der Hülle "hineingeblasen" und anschließend aufgepumpt und abgedichtet. Diese Verfahrensweise ist in Beispiel 4 genauer dargestellt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung mehrerer in den beigefügten schematischen Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele:

Pig· 1,5 und 6 sind sehematieche Darstellungen von Verfahren betreffend das Aufbringen einer Hülle auf eine Schablone,

Pig. 2 ist ein schematischer Querschnitt einer Hülle, die auf der Schablone nach den in den Beispielen zu beschreibenden Verfahren angeordnet wurde,

Pig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Verfahrens des Paltens getrockneter Hüllen dir^fet von der Schablone, und

■ β s J * Pig. 4 ist eine schematische Darstellung, die das Besprühen oder Waschen der auf Schablonen angeordneten Hüllen zeigt·

Alle Figuren sind schematische Längsschnitte der Vorrichtung, Hülle bzw. Schablone.

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Beispiel 1

Wie schematise]! in -Fig* 1 gezeigt, wurde eine Länge naßer Schafdarmwursthaut 1 (ungefähr 8 m lang) von Hand auf ein Polytetrafluoräthylenrohr 2 von 1,2 cm Außendurchmesser und 0,8 cm Innendurchmesser in Faltenform aufgeschobene Die Länge der naßen, faltenartig aufgeschobenen Hülle betrug ungefähr 30 cbu

Bas Polytetrafluoräthylenrohr befand sich auf einem Metallrohr 3, durch dessen Bohrung eine Länge eines in Längs- λ richtung zusammengelegten Nylonschlauches 4 hindurchgeführt wurde, so dass dieser Schlauch durch die enge Bohrung des Metallrohres hindurchginge Der Nylonschlauch wurde nach Bedarf von einer Vorratsrolle 6 abgezogene Der Nylonschlauch besaß ein solches Maß, dass sein Durchmesser beim Aufpumpen ungefähr der gleiche wie der der zu behandelnden Hülle war«, Das Metallrohr wurde in einem Holzträger 5 gehalten.

Um die Hülle auf dem Nylonschlauch anzuordnen, wurden sowohl die Hülle als auch der Schlauch mit der gleichen Geechwindig- " keit (in Fig. 1 nach rechts) abgezogen, bis die gesamte Hülle gleichmäßig ausgedehnt war. Das von der Rolle entfernte Ende des Nylonschlauches wurde dann verschweißt und nachdem der Nylonschlauch in solcher Weise abgeschnitten worden war, dass ungefähr 60 cm davon aus dem rollenseitigen Ende herausragten, wurde der Schlauch mit Luft (Druck etwa 0,35 kg/cm ) voll aufgepumpt. Danach wurde das offene Ende des Nylonschlaucheej verschweißt.

Fig· 2 zeigt die üchafdarmwurijbhaut 1 auf dem aufgeblasenen 1098?4/1R1R

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und abgedichteten Nylonschlauch 4.

Die ao gehaltene Wursthaut wurde dann in einem Gestell aufgehängt und in einem Trockenraum bei einer Temperatur von ungefähr 2O⁰G getrocknet· Das Trocknen erforderte ungefähr 15 Minuten und die erhaltene trockene Wursthaut hatte eine Wandstärke von ungefähr O_fOO25 bis 0,005 uhb und besaß einen bemerkenswert gleichmäßigen Durchmesser.

Die getrocknete Hülle 8 wurde (siehe Fig_# 3) in Palten gelegt indem der aufgeblasene^ Nylonschlauch durch eine mit einem Gummiring 9 ausgekleidete Öffnung hindurchgeführt wurde, die gerade um so viel zu klein war, dass sie das Hindurchtreten der Wursthaut verhinderte. Beim Durchziehen des Nylonschlauches durch die Öffnung wurde die Wursthaut in Falten gelegt und schließlich vollständig von dem Nylonschlauch entfernt. Die sich ergebende Wursthaut war eng gefaltet wie die nach üblichen Verfahren gefalteten Erzeugnisse.

Beispiel 2

Eine fertige Wursthaut (die nach dem Verfahren der anhängigen deutschen Patentanmeldung ü 11.814 IVd/39b der Anmelderin hergestellt war) wurde auf einen aufgeblasenen Nylonschlauch aufgebracht, wie in Beispiel 1 beschrieben· Die so gehaltene naße Wursthaut wurde an einer Rollenbahn aufgehängt, mit der sie durch eine Folge von Bearbeitungsstationen geführt werden konnte. Fig. 4 ist eine schematische Darstellung, die Wursthäute auf Schablonen zeigt, die nach der Bearbeitung durch eine Sprlihwaschzone hindurchlaufen. Die Wursthaut wurde bei einer Temperatur von 3O⁰G getrocknet, gewaschen um überschüssiges Fällungemittel zu entfernen (dieser Arbeitsgang ist selbst-1098^MMP _₁₀. BAOORIGINAL

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verständlich nur notwendig, wenn ein solches Material vorhanden ist) und dann wieder auf den gewünschten feuchtigkeitsgehalt getrocknet. Die getrocknete Wursthaut wurde dann wie zuvor in Falten zusanmengeschoben«

Beispiel 3

Fertige Wursthaut wurde naß auf ein Polytetrafluoräthylenrohr in Falten aufgebracht, wie in Beispiel 1 beschriebene

Ein Stück Nylonschlauch von etwa 9 m Länge wurde in der Nähe eines Endes verschweißt und nach Aufblasen auf einen Druck, bei dem der Schlauch seine Form behielt, aber über ein kurzes Stück seiner Länge leicht zusammengedrückt werden konnte, ungefähr 60 cm vom anderen Ende entfernt abgedichtet (siehe Fig* 5).

Das nicht aufgeblasene Ende des Nylonschlauches wurde durch das Metallrohr wie in Beispiel 1 hindurchgeführt. Durch Ziehen an dem nicht-aufgeblasenen Ende des Schlauches konnte der aufgeblasene Schlauch durch das Metallrohr gezogen und die Hülle mit einer angemessenen Geschwindigkeit aufgezogen werden, so dass sie schließlich voll ausgezogen war. Die weitere Bearbeitung wurde dann so durchgeführt wie in Beispiel 2 beschrieben und die getrocknete Hülle direkt von dem aufgeblasenen Nylonschlauch faltig abgezogen, der ohne Ablassen der Luft und Wiederaufblasen immer wieder verwendet wurde.

Beispiel 4

Wie schematisch in ^ig. 6 gezeigt, wurde das Ende einer Länge eines zusammengelegten Nylonschlauches 20 durch ein luftdichtes Ventil 21 geführt und das Ende sicher von einem mit Gummi überzogenem Aufsteckring 22 (siehe Fig_c 6 (a)) gehalten. Eine Länge 1098?A / 1S1 R

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naßer Hülle wurde so gehalten, so dass, wenn Luft mit einem Druck von ungefähr 0,35 kg/cm in den Nylonschlauch gepumpt wurde (in Fig» 6 ist der von der Luft verfolgte Pfad durch den Pfeil "A" gezeigt), der Schlauch in die Wursthaut hineingezwungen wurde, (siehe Pig· 6 (b))· Wenn etwas über die Hälfte der Länge in die Wursthaut eingeführt war, wurde der Nylonschlauch von der Rolle abgeschnitten und das abgeschnittene Ende durch die Wursthaut geblasen wie in Figo 6 (c) gezeigte Der in die Wursthaut eingeschlossene Nylonschlauch wurde dann aufgepumpt und abgedichtet, wie bereits beschrieben.

Beispiel 5

Das Verfahren nach Beispiel 3 wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass 8 m Hülle um 9 m Nylonschlauch angeordnet wurden, der vorher auf ungefähr 90$ des Höchstdruckes, der zum vollständigen Aufpumpen des Schlauches erforderlich ist, aufgepumpt worden warο Das herausragende, 1 m lange Ende des Nylonschlauches wurde dann aufgerollt und zusammengeklammert, um die Luft in den restlichen 8 m des Schlauches zusammenzudrücken und den Schlauch auf den richtigen Durchmesser aufzublasen, um die Hülle während der weiteren Bearbeitung richtig zu halten.

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Claims (1)

1. München, 21 „ DeIz

   Patentansprüche

   ©Verfahren zur Behandlung einer flexiblen, schlauchförmigen Hülle, beispielsweise einer Haut für ein Nahrungsmittelerzeugnis wie etwa Wurst, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle auf einer stangen- oder rohrförmigen Schablone angeordnet und einem Trocknungsvorgang ausgesetzt wird, während sie auf der Schablone angeordnet ist ο

   2o) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeiclonet, dass die Hülle einer Trocknungsbehandlung unterzogen wird, während sie auf einer Schablone aus nachgiebigem Material angeordnet isto

   3o) Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die hülle einem Trocknungsvorgang unterzogen wird, während sie auf einer Schablone in der Form eines aufgeblasenen Schlauches angeordnet isto

   4«) Verfahren nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch aufgeblasen und die Hülle anschließend darauf angeordnet und einer Trocknungsbehandlung ausgesetzt wird»

   5e) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle auf dem noch nicht aufgeblasenen Schlauch angeordnet und der Schlauch anschließend auf einen Außendurchmesser aufgeblasen wird, der im wesentlichen der gleiche ist wie der Innendurchmesser der trockenen schlauchförmigen Hülle,

   6.) Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Hülle durch Strang-109824/151«

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   pressen durch eine Düse hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der aufblasbare Schlauch durch die iüitt<Taer Düse geführt und gleichzeitig die Hülle durch Strangpressen aus der Düse hergestellt wird, der Schlauch durch die Düse mit der gleichen Geschwindigkeit hindurchgezogen wird, mit der die Hülle gebildet wird, der Schlauch mit der darauf angeordneten Hülle aufgepumpt wird und die Hülle weiter behandelt und schließlich einer Trocknungsbehandlung unterzogen wird, während sie auf dem aufgeblasenen Schlauch angeordnet ist.

   7.)Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekenn-™ zeichnet, dass die Hülle beim Trocknen auf die Schablone aufschrumpft und deren Form annimmt»

   8*)Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle nach dem Trocknen von der Schablone faltig abgezogen wirdo

   9,)Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle durchHIndurchführen der Schablone durch eine Öffnung von einer Abmessung, die genügt, um das Hindurchtreten der Schablone zu gestatten, aber nicht genügt, um auch das Hindurchtreten der auf der Schablone angeordneten Hülle zu erlauben, faltig abgezogen wird, wobei die Hülle sich auf einer Seite der Öffnung in gefaltetem Zustand ansammelt während die Schablone durch die Öffnung hindurchtritt.

   10.)Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablone ein aufgeblasener Schlauch ist und die Öffnung einen Durchmesser hat, der kleiner iet als der des aufgeblasenen Sohlauches, wobei der Schlauch während seines Hindurchlaufens

   durch die Öffnung quer zusammengepreßt wird. 109824/151P