DE1646608B2 - Keramische masse - Google Patents
Keramische masseInfo
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- DE1646608B2 DE1646608B2 DE1967J0033666 DEJ0033666A DE1646608B2 DE 1646608 B2 DE1646608 B2 DE 1646608B2 DE 1967J0033666 DE1967J0033666 DE 1967J0033666 DE J0033666 A DEJ0033666 A DE J0033666A DE 1646608 B2 DE1646608 B2 DE 1646608B2
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine keramische Masse, die insbesondere als Schutzüberzug, als dielektrische
Substanz oder als Bindemittelmischung bei der Herstellung elektrischer Bauelemente Verwendung
findet.
Aus der britischen Patentschrift 8 91 899 ist eine keramische Masse bekannt, die Erdalkalien und
Glasfritte enthält und ein Dielektrikum mit hoher Dielektrizitätskonstante bildet. Damit lassen sich trotz
kleiner Elektrodenflächen hohe Kapazitätswerte erzielen.
Andere keramische Massen dienen zum Einkapseln elektrischer Bauelemente, wie Kondensatoren und
Widerstände, durch Anwenden eines verhältnismäßig dünnen Schutzüberzuges und werden weitgehend
angewandt. Durch solche Schutzüberzüge werden Luft, korrodierende Umgebungseinflüsse, Feuchtigkeit usw.
von dem Bauelement ferngehalten. Ganz allgemein ist es der Zweck einer Einkapselung oder eines Schutzüberzuges,
das Bauelement von einer Umgebung zu isolieren, die eine Verschlechterung seiner Eigenschaften
verursachen würde. Dabei dürfen die elektrischen Eigenschaften des Bauelements durch die Einkapselung
selbst jedoch auch nicht beeinflußt werden.
Verschiedene solcher Einkapselungsmassen sind bekannt, jedoch war ihre Anwendung von bestimmten
Nachteilen begleitet. Beispielsweise entwickelten sich in dem Schutzüberzug Mikrorisse, hauptsächlich auf
Grund der Nichtübereinstimmung des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Schutzüberzuges und des
Gerätes. Dieses Problem ist besonders in Geräten mit mikrominiaturisierten Kondensatoren und Widerständen
akut, die allgemein in informationsverarbeitenden Systemen verwendet werden und von denen erwartet
wird, daß ihre Kapazitäts- und Widerstandswerte über lange Zeiträume konstant bleiben, obwohl sie größere
Temperatur-, Feuchtigkeit- und anderen Schwankungen der Umgebungseinflüsse ausgesetzt sind. Eine
weitere Schwierigkeit, die allen bekannten Einkapselungsmaterialien für elektrische Bauelemente gemeinsam
ist, besteht darin, gute thermische Eigenschaften mit einem wirksamen Schutz gegenüber schädlichen
oder korrodierenden Umgebungseinflüssen und mit chemischer Reaktionslrägheit gegenüber dein eingekapselten
Bauelement zu verbinden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine keramische Masse anzugeben, bei der die genannten
Nachteile bekannter keramischer Massen weitgehend
35
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vermieden sind.
Diese Aufgabe wird durch eine keramische Masse gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß ihr erster
Bestandteil aus 50 bis 60 Molprozent Bleizirkonat und 50 bis 40 Molprozent Bleititanat zusammengesetzt ist
und ihr zweiter Bestandteil eine glasartige Fritte ist, deren Anteil 15 bis 80 Gewichtsprozent der keramischen
Masse ausmacht.
Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung der keramischen Masse gemäß der Erfindung ist dadurch
gekennzeichnet, daß ihr erster Bestandteil aus etwa 54 Molprozent Bleizirkonat und 46 Molprozent Bleititanat
zusammengesetzt ist und der Anteil der glasartigen Fritte 40 Gewichtsprozent der keramischen Masse
ausmacht.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der genaueren Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Zeichnungen, von
denen zeigt
F i g. 1 eine Zusammenstellung der durchgeführten Arbeitsgänge und der benutzten Materialien,
Fig. 2 einen Querschnitt durch einen gemäß der Erfindung eingekapselten Kondensator,
Fig.3 einen Querschnitt durch einen gemäß der
Erfindung eingekapselten Widerstand,
Fig.4 einen Querschnitt eines Metallstreifens, der auf einem keramischen Substrat aufgebracht und mit
der erfindui.gsgemäßen Masse überzogen ist,
Fig.5 einen Querschnitt eines Metallstreifens, der
mittels einer Schicht der neuen Masse auf einer keramischen Unterlage befestigt ist und
Fig.6 einen Querschnitt eines Kondensators, bei
dem die keramische Masse gemäß der Erfindung l'Is
Dielektrikum dient.
In F i g. 1 sind die verschiedenen durchgeführten Arbeitsgänge und die verwendeten Materialien angegeben,
um die keramische Masse gemäß der Erfindung für das Einkapseln von elektrischen Bauelementen zu
erzeugen. Bestimmte Mengen von hochreinem Bleizirkonatpulver 11 (PbZrOa), Bleititanaipulver 12 (PbTiOi)
und glasartigem Frittepulver 13 werden sorgfältig gewogen und dann im Arbeitsgang 14 gemischt, indem
sie zusammen in eine geeignete Mischvorrichtung wie einen elektrischen Mörser mit Pistill so lange gemischt
werden, bis die Materialien gleichmäßig fein verteilt sind.
Diese Pulver werden dann im Arbeitsgang 15 zwischen 700 und 9000C, abhängig von der verwendeten
Glasfritte während eines geeigneten Zeitintervalls, gewöhnlich etwa während 2 Stunden, gebrannt. Die
gebrannte Mischung wird dann entweder durch übliche Verfahren oder plötzlich abgekühlt. Die Mischung wird
dann in einem elektrischen Mörser mit Pistill zu einem feinen Pulver zerkleinert.
Die gebrannte, pulverisierte Mischung wird dann mit einem geeigneten Lösungsmittel 16 wie entionisiertem
Wasser oder einem organischen Lösungsmittel wie Trichloräthylen oder Tetrachloräthylen gemischt und
im Arbeitsgang 17 in den keine Verunreinigungen 'enthaltenden Behälter einer Kugelmühle gegeben. Eine
geeignete Anzahl von Kugeln wird hinzugefügt, und die gesamte Mischung wird dann während eines geeigneten
Zeitintervalls, vorzugsweise während 48 bis 50 Stunden, gemahlen. Das Lösungsmittel wird dann bei Temperaturen
zwischen 50 und 1000C zum Verdampfen gebracht, und die übrigbleibende Pulvermischung wird im
Arbeitsgang 18 zurückgewonnen.
Die feingemahlenen und gleichmäßig gemischten
festen Bestandteile werden dann im Arbeitsgang 20 mit dem Bindemittel 19 kombiniert und sorgfältig und
gleich.näßig gemischt, bis eine Pase der gewünschten Viskosität gebildet ist. Es können übliche Mischgeräte
wie Mörser und Pistill u. dgl. verwendet werden, um die Materialien zunächst zu mischen. Es ist nicht notwendig,
sie zu zerreiben. Es ist dann vorteilhaft, aber nicht absolut notwendig, die Bestandteile weite- in einer
Mühle zu mischen, besonders dann, wenn eine Produktion in großem Maßstab geplant ist. Vorzugsweise
wird eine Walzenmühle mit drei Walzen benutzt, um die festen Bestandteile weiter zu zerteilen. Die
Mahltemperatur sollte dabei nicht stark über die Raumtemperatur ansteigen, um ein weiteres Verflüchtigen
des Bindemittels zu vermeiden.
Nach dem Entfernen der Paste aus der Mühle ist diese fertig für ihre verschiedenen Verwendungen als:
1. hermetisches Einkapselungsmittel,
2. Dielektrikum eines Kondensators oder
3. Bindemittelmischung.
Die erste Anwendung ist in der Fig. 2 im Hinblick auf das Einkapseln eines Kondensators 21 und in Fig. 3
im Hinblick auf das Einkapseln eines Widerstandes 22 dargestellt.
Der Kondensator 21 besteht nach F i g. 2 aus einer Grundplatte 23 aus elektrisch nichtleitendem Material,
beispielsweise aus Tonerde od. dgl., aus einer unteren Elektrode 24, einer dielektrischen Schicht 25 und einer
oberen Elektrode 26.
Der in Fig.3 dargestellte Widerstand besteht ebenfalls aus einer Grundplatte 27 aus elektrisch
nichtleitendem Material wie Tonerde od. dgl.. Anschlußelektroden 28 und 29 und einer Widerstandsschicht 30,
die thermischen Kontakt mit der Grundplatte und elektrischen und thermischen Kontakt mit den
Anschlußelektroden 28 und 29 aufweist.
Im Arbeitsgang 32 wird die Paste als eine dünne Schicht 31 im Siebdruck auf die freiliegenden Teile des
Kondensators 21 (Fig. 2) oder des Widerstandes 22 ( F i g. 3) aufgebracht.
Anschließend erfolgt im Arbeitsgang 33 das Brennen, um die aufgebrachte Schicht hart werden zu lassen und
mit dem Bauelement zu verbinden.
Das Mischungsverhältnis der keramischen Bestandteile ist kritisch und muß innerhalb bestimmter Grenzen
eingehalten werden. Geeignete Mischungsverhältnisse liegen vor, wenn 50 bis 60 Molprozent Bleizirkonat und
50 bis 40 Molprozent Bleititanat vorhanden sind. Ein bevorzugtes Mischungsverhältnis liegt vor, wenn 54
Molprozent Bleizirkonat und 46 Molprozent Bleititanal vorhanden sind. Der Grund dafür scheint folgender zu
sein: Wenn beispielsweise die keramische Masse als Einkapselungsmittel verwendet wird, dehnt sich beim
Brennen des Einkapselungsmittels dieses zusammen mit dem einzukapselnden elektrischen Bauelement und der
Grundplatte auf dem es sich befindet, aus. Beim Abkühlen ziehen sich das Einkapselungsmittel, das
elektrische Bauelement und die Grundplatte, die es trägt, wieder zusammen. Die unvermeidliche Diskrepanz
zwischen den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Einkapselungsmittels, des elektrischen Bauelements
und der Grundplatte führte zum Ablösen der bekannten Einkapselungsmitiel oder zur Rißbildung in ihnen
während des Zusammenzichens. Wenn jedoch die keramische Masse gemäß der Erfindung als Einkapselungsmittel
verwendet wird, zieht sie sich so lange zusammen, bis ein Temperaturbereich erreicht ist, der
sich /wischen 300 und 200"C erstreckt und innerhalb
dessen das Einkapselungsmi'te! sich ganz unerwartet
auszudehnen beginnt. Nachdem dieser Temperaturbereich einmal durchlaufen ist, beginnt das Einkapselungsmittel
sich wieder zusammenzuziehen. Beim Erreichen der Umgebungstemperatur bildet das Einkapselungsmiltel
eine feste dauerhafte Schutzschicht auf dem elektrischen Bauelement.
Durch Röntgenstrahlanalyse wurde festgestellt, daß die endgültige keramische Glasurmischung zusammengesetzt
ist aus einer glasartigen Phase, einer kristallinen Phase, in der PbTiCb in tetragonaler Form vorliegt und
einer kristallinen Phase, in der ZrO: in monokliner Form vorliegt, wobei das Verhältnis der kristallinen Phasen
4 : 1 beträgt. Dies ist, soweit das bestimmt werden kann, nur in dem oben angegebenen Bereich der Mischungsverhältnisse
der Fall.
Der glasartige Frittebestandtcil der keramischen Masse gemäß der Erfindung ist ein fein verteiltes
glasartiges Material, das die keramischen Teilchen miteinander und mit dem elektrischen Bauelement
verbindet. Die glasartige Fritte sollte in sehr fein verteilter Form vorliegen, um sowohl eine ausgezeichnete
Dispersion sicherzustellen als auch ein Verstopfen der Siebmaschen zu verhindern. Eine große Vielzahl
von Glasarten kann verwendet werden, wie beispielsweise Bor-Tonerde-Silikat-Glas und Aluminium-Silikat-Glas.
Die einzige Bedingung, die das Glas erfüllen muß, besteht darin, daß es das Bleizirkonat oder das
Bleititanat nicht daran hindern darf, in Lösung zu gehen. Die Menge der verwendeten Glasfritte ist jedoch ein
wichtiger Parameter und muß innerhalb bestimmter Grenzen gehallen werden. Die Fritte soll 30 bis 60
Gewichtsprozent fester Bestandteile enthalten, wobei 40 Gewichtsprozent eine bevorzugte Menge darstellen,
wenn innerhalb des Temperaturbereichs zwischen 700 und 900°C gebrannt werden soll. Versuche, die weiter
unten genauer beschrieben werden, haben gezeigt, daß, wenn der Glasgehalt mehr als 60% beträgt, Rißbildung
auftritt, wogegen, wenn er unter 30% liegt, die erhaltene Masse zu porös ist, um als wirksame Schutzschicht zu
dienen. Es wurde beobachtet, daß in jedem Fall das eingekapselte elektrische Bauelement bei hohen Feuchtigkeitsgehalten
versagt.
Als Trägermittel kann jede geeignete reaktionsträge Flüssigkeit dienen. Es enthält normalerweise ein
Harzbindemittel, ein Lösungsmittel für das Bindemittel und eine grenzflächenaktive Substanz. Das Bindemittel
dient dazu, die Pulver und die Glasfritte auf dem elektrischen Bauelement festzuhalten, wenn das Lösungsmittel
entfernt wurde. Beispiele für Bindemittel sind natürliche Gummiarten, Kunstharze, Zellulose,
harzartige Stoffe u. dgl. Das Lösungsmittel verleiht der Paste die gewünschte Viskosität. Gewöhnlich benutzte
Lösungsmittel sind die höher siedenden Paraffine, Cycloparaffine und aromatische Kohlenwasserstoffe
oder Mischungen davon oder ein oder mehrere der Mono- und Dialkyläther des Diäthylenglykol oder ihre
Derivate wie Diäthylenglykoimonobutylälheracetat. Eine geeignete grenzflächenaktive Substanz oder ein
Dispergiermittel wird verwendet, um eine bessere Dispersion der keramischen Pulver und der Fritte in der
Paste zu ermöglichen. Typische solcher nichtionischen grenzflächenaktiven Substanzen sind organische Stoffe
wie Polyoxyälhylenalkohol. Die Bestandteile des Trägermittels werden in der Lösung vorgemischt, bevor
im Arbeitsgang 20 das Mischen mit den Pulvern vorgenommen wird. Die festen Bestandteile werden mit
dem Trägermittel in einem Gewichtsverhältnis ge-
mischt, das einen guten Siebdruck ermöglicht. Üblicherweise werden 70 bis 75 Gewichtsprozent Pulver mit 30
bis 25 Gewichtsprozent des Trägermittels gemischt.
Das Brennen im Arbeitsgang 33 schließt einen Heizzyklus, das Brennen und das Abkühlen ein. Das
Zeitintervall, während dessen die Temperatur der Paste auf dem elektrischen Bauelement allmählich erhöht
wird bis zu der Brenntemperatur wird das Heizintervall genannt. Während dieses Heizintervalls verdampft das
Lösungsmittel der Paste. Der Bindemiitelbestandteil wird zersetzt, sobald die Temperatur ansteigt und sich
der Brenntemperatur nähert. Das Bindemittel wird im wesentlichen in Form gasförmiger Verbrennungsprodukte
aus der Paste entfernt. Die keramischen Pulver und die Fritte sintern bei der Brenntemperatur und
bilden einen dauerhaften Schutzüberzug auf dem elektrischen Bauelement. D^s Brennen kann in Luft bei
Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes der Fritte, üblicherweise zwischen 700 und 900°C erfolgen. Die
Brenntemperatur hängt hauptsächlich davon ab, ob hoch- oder niedrigschmelzende Gläser verwendet
wurden und ist nur insofern kritisch, als sie über dem Schmelzpunkt der Fritte, aber unterhalb der Sintertemperaturen
der keramischen Bestandteile Bleizirkonat und Bleititanat liegen muß.
Nach dem Abkühlen bildet das Einkapselungsmittel, wie das oben erklärt wurde, einen dauerhaften
Schutzüberzug für das elektrische Bauelement.
Die Fig.4 und 5 zeigen die Verwendung der keramischen Masse als Befestigungsmittel. Nach F i g. 4
ist ein Metallstreifen 34 und ein keramisches Substrat 35 mit einer Schicht der keramischen Masse 31/4 bedeckt,
wobei die Masse dazu dient, den Metallstreifen 34 auf dem keramischen Substrat 35 zu befestigen. Nach
F i g. 5 ist eine Schicht 31/4 der keramischen Ferritmasse zwischen dem Metallstreifen 34 und dem keramischen
Substrat 35 angeordnet, um die beiden Teile miteinander zu verbinden. In jedem Fall wird die keramische
Masse im Arbeitsgang 32A auf den Metallstreifen 34 und das keramische Substrat 35 in Form einer Paste
aufgetragen und im Arbeitsgang 33A gebrannt, bis; eine
starke elastische und hermetische Verbindung der beiden Teile hergestellt ist.
Der prozentuale Anteil des Frittebestandteils hängt zu einem großen Teil von den verwendeten besonderen
Gläsern ab und von deren Brenntemperaturen. Für Gläser mit niedrigeren Brenntemperaturen (^00 bis
500° C) wie Gläser mit hohem Bleianteil, macht der Frittebestandteil 50 bis 80 Gewichtsprozent der festen
Stoffe aus, wobei optimale Ergebnisse erzielt werden, wenn der Frittebestandteil 60 Gewichtsprozent beträgt
Bei Gläsern mit höheren Brenntemperaturen (500 bis 7000C) wie Natronglas und Bor-Tonerde-Silikat-Gläser
macht der Frittebestandteil 40 bis 70 Gewichtsprozent der festen Stoffe aus, wobei optimale Ergebnisse bei
einem Fritteanteil von 60 Gewichtsprozent erzielt werden.
In F i g. 6 ist ein Kondensator dargestellt, bei dem die
keramische Masse gemäß der Erfindung als Dielektrikum dient Das Verfahren zur Herstellung des
Kondensators umfaßt das Aufbringen des Elektrodenmaterials auf ein isolierendes Substrat 36 im Siebdruckverfahren
und das Brennen des Elektrodenmaterials, um die untere Elektrode 37 zu bilden. Anschließend wird die
dielektrische Schicht 315 gebildet Eine keramische Masse, die so hergestellt wird wie das oben beschrieben
wurde und in der der keramische Bestandteil aus 50 bis 50 Molprozent Bleizirkonat und aus 50 bis 40
Molprozent Bleititanat besteht und in der der Frittebestandteil 15 bis 67 Gewichtsprozent der festen
Stoffe ausmacht, wird in Pastenform im Arbeitsgang 325' auf die untere Elektrode aufgetragen. Die Paste
wird dann bei 150"C während 15 Minuten getrocknet, worauf eine zweite Schicht der Paste im Siebdruck auf
die erste Schicht aufgebracht wird, worauf die Kombination während einer halben Stunde fest werden
kann und dann weiter bei 1500C während 15 Minuten
ίο getrocknet wird. Die Masse wird dann in Luft während
etwa 1 Stunde bei einer Temperatur gebrannt, die mit der verwendeten Glasfritte verträglich ist, worauf sie
aus dem Ofen entfernt und durch Verbringen auf einen großen Aluminiumblock rasch abgekühlt wird. Die
obere Elektrode 38 wird dann ebenfalls im Siebdruckverfahren aufgebracht, um die Bildung eines Kondensators
mit niedriger Dielektrizitätskonstante zu vollenden. Wenn der Frittebestandteil der keramischen Masse
außerhalb des Bereichs von 30 bis 60 Gewichtsprozent lag, erwies es sich als ratsam, wie das im einzelnen noch
weiter unten erläutert wird, das Bauelement einzukapseln, wie das bei dem Kondensator nach F i g. 2 gemacht
wurde, um eine Schicht 31 über ihm zu bilden.
Im folgenden werden zum besseren Verständnis der Erfindung weitere Reihen von Ausführungsbeispielen
beschrieben. Rejhe,
Es werden Mengen von handelsüblichem hochreinem Bleizirkonat und Bleititanat in dem Verhältnis von 54
Molprozent Bleizirkonat und 46 Molprozent Bleititanat gemischt. Der keramische Bestandteil wurde dann
geteilt und ein Teil mit einer Bor-Tonerde-Silikat-Glasfritte,
die 33 Gewichtsprozent der festen Bestandteile ausmacht, in einen keine Verunreinigungen enthaltenden
Behälter gebracht, während ein anderer Teil mit einer Bor-Tonerde-Silikat-Glasfritte, die 50 Gewichtsprozent
der festen Stoffe ausmachte, in einen keine Verunreinigungen enthaltenden Behälter gebracht wurde.
Jede feste Mischung wurde dann mit einem Bindemittel gemischt, in diesem Fall Äthylzellulose und
j3-Terpineol, so daß das Bindemittel 25 Gewichtsprozent
der Gesamtmenge ausmacht. Während 2 Stunden erfolgt ein sorgfältiges und gleichmäßiges Mischen, bis
eine Paste der gewünschten Viskosität vorliegt Dreißig keramische Substrate mit den Abmessungen
12 >< 12 mm und mit einer Dicke von etwa 1,5 mm wurden ausgewählt Zwei Kondensatoren wurden auf
jedes Substrat aufgedruckt Ein Drittel der Kondensatoren wurde mit einem Einkapselungsmittel bedeckt, das
33% Glas enthielt, das zweite Drittel mit einem Einkapselungsmittel, das 50% Glas enthielt und das
letzte Dritte] wurde nicht mit dem Einkapselungsmittel bedeckt Die Substrate wurden dann in Luft auf 7500C
erhitzt und während 1 Stunde auf dieser Temperatur
gehalten, damit die Überzüge aushärteten.
Die durchschnittliche anfängliche Kapazitätswert und die Verlustleistung bei 1000 Hz sowie der bei 10 V
Gleichspannung gemessene Widerstand wurden ermittelt und sind in der folgenden Tabelle I wiedergegeben.
Kondensator- Kapazität Verlustfaktor Wider-W stand (PF) (10"Ω)
<>5 Ohne 340 bis 400 0,011 bis 0,012 12 bis 15
Überzug
33% Fritte 500 bis 560 0,014 bis 0,016 13 bis 20
50% Fritte 440 bis 500 0,014 bis 0,015 17 bis 20
Alle Kondensatoren wurden dann einer Umgebung ausgesetzt, in der eine Temperatur von 95" C und in der
die relative Feuchtigkeit den Wert 100% besaß.
Nach nur 98 Stunden fielen alle Kondensatoren ohne
Überzüge aus, d. h., sie waren vollständig kurzgeschlossen.
Nach 2M) Stunden besaßen zwei der Kondensatoren, die mii einem Überzug versehen waren, der jj% Fritte
enthielt einen Widerstand von 10" Ohm und einen Verlustfaktor von 0,1. Einer der Kondensatoren, der mit
einem Überzug verschen worden war, der 50% Fritte
enthielt, besaß einen Widerstandswert von etwa 1010Ohm und einen Verlustfaktor von 0.07. Die
durchschnittliche Kapazität, der Verlustfaktor bei 1000 Hz und der bei Anlegen einer Gleichspannung von
10 V gemessene Widerstand nach 260 Stunden sind in der folgenden Tabelle Il angegeben
Knnilens.iior-'VP
Kapazität
(I'D
(I'D
Verlustfaktor
Widerstand
einer relativen Feuchtigkeit von 100% ausgesetzt. Ein anderer Vergleich der Widerstandsänderungen wurde
zwischen den Widerstünden mit und ohne Überzug angestellt. Schließlich wurden Widerstände beider
Arten einer Temperatur von 300°C in einer trockenen Atmosphäre während 32 Stunden ausgesetzt und die
Widerstandsänderungen verglichen. In jedem Fall gehl die bemerkenswerte Überlegenheit der eingekapselten
Widerstände aus den Durchschnittswerten hervor, die in der folgenden Tabelle 111 angegeben sind.
13% linie 400 bis 540 0,014 bis 0.017 A bis 24
■30% I rille 410 bis 450 0,015 bis 0.01b S bis 24
Reihe 2
Verschiedene keramische Substrate von der in der Reihe 1 verwendeten Art wurden ausgewählt. Widerstände
wurden auf jedes Substrat aufgedruckt. Die eine Hälfte der Widerstände besaß einen spezifischen
Widerstand von 3000 0hm pro Flächeneinheit, die andere Hälfte einen spezifischen Widerstand von
1000 Ohm pro Flächeneinheit. Die Hälfte der Widerstände jeder Widerstandsart wurden dann mit dem
Einkapsekingsmittcl gemäß der Erfindung überzogen.
Der keramisehe Bestandteil des Einkapselungsmittels bestand zu 54 Molprozcnt aus Bleizirkonat und zu 46
Molprozent aus Bleititanat. Bor-Tonerde-Silikat-Glas wurde als Glasfrittc verwendet, die 40 Gewichtsprozent
der festen Bestandteile ausmachte. Das Einkapsclungsmittel wurde in Pastenform angewandt und bei 75O°C
während 1 Stunde in Luft gebrannt. Der Temperaturkoeffizient
des spezifischen Widerstand (TKSW) wurde dann für die Substrate beider Arten unter Umgebungseinfluß
ermittelt. Es wurde ein Vergleich zwischen den Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes
der Widerstände ohne und mit Überzug vorgenommen. Sodann wurden Widerstände beider Arten
während 16 Stunden einer Temperatur von 700C und
Widerstandstyp | TKSW | AR | RF | AR |
Rl' der | 100% | 1b h | O1V1, RF | |
Umgebung | 70" C, | 300" C, | ||
32 h | ||||
3K | ohne Überzug | -1,19% | + 3.86% | + 1,56% |
3Κ | mit Überzug | -0,36% | + 0,53% | + 1,16% |
IK | ohne Überzug | -4,9% | + 8,1% | -6,7% |
IK | mit Überzug | -2.61% | + 0.27% | + 0.86% |
Reihe 3
Es wurden Kondensatoren unter Benutzung der keramischen Masse hergestellt. Dazu wurden 50
keramisehe Substrate ausgewählt Das aus Platin-Gold bestehende Elektrodenmaterial wurde im Siebdruck
aufgebracht und auf dem keramischen Substrat eingebrannt, um die untere Elektrode zu bilden. Darauf
wurde die erste Schicht der erfindungsgemäßen keramischen Masse im Siebdruck auf die untere
Elektrode aufgebracht, bei 1000°C während 15 Minuten
gebrannt und dann abgekühlt Eine zweite Schicht wurde im Siebdruck auf die erste Schicht aufgebracht
und bei 150°C während 15 bis 20 Minuten getrocknet. Die obere Elektrode wurde dann im Siebdruck darauf
erzeugt und getrocknet Der gesamte Kondensator wurde dann bei 10000C während 1 Stunde in Luft
gebrannt und anschließend abgekühlt.
In jedem Falle bestand das keramisehe Dielektrikum aus 54 Molprozent Bleizirkonat und 46 Molprozent
Bleititanat. In jedem Falle wurde als Glasfritte Bor-Tonerde-Silikat-Glas verwendet. In einem Fünftel
der Fälle betrug der Anteil der Fritte 15 Gewichtspro-'zent der festen Stoffe. In einem anderen Fünftel betrug
er 25 Gewichtsprozent, in einem weiteren Fünftel 3; Gewichtsprozent in einem weiteren Fünftel 5(
Gewichtsprozent und bei dem letzten Fünftel 6Ί Gewichtsprozent der festen Stoffe.
Die durchschnittlichen Dielektrizitätskonstanten um Verlustfaktoren, gemessen bei 1000 Hz, sind in de
folgenden Tabelle IV wiedergegeben.
Tabelle IV | Dielektrizitäts | Verlust |
Kondensatortyp | konstante | faktor |
55 | 0.0030 | |
15% Fritte | 30 | 0,0050 |
25% Fritte | 20 | 0,0023 |
33% Fritte | 15 | 0,0016 |
50% Fritte | 10 | 0,0012 |
67% Fritte | ||
Folgendes ist noch zu erwähnen. Bei den Kondensatoren mit 25 und 33% Fritte wurde der Temperatur- und
Frequenzgang ermittelt. Es ergab sich, daß sich die Kapazitätswerte und Verlustfaktoren im Temperaturbereich
von 0 bis 1000C oder im Frequenzbereich von 1000 Hz bis 100 MHz weniger als 5% ändern. Di
Gleichstromwiderstand verringerte sich bei 100° C a
V20 des ursprünglichen Wertes bei 00C. In den Tabelli
V und VI sind die erhaltenen Ergebnisse dargestellt.
609 524/4
ίο
Kondensatortyp | Parameter | Temperatur (' | 25 | rM | TS | 100 |
0 | 345 | 350 | 360 | 364 | ||
33% Fritte | Kap (pl-Vcm2) | 335 | 0,013 | 0,015 | 0.018 | 0,021 |
Verlustfaktor | 0.012 | 35 | 15 | 10 | 2 | |
Widerstand (K)'^iI) | 50 | 146 | 152 | 154 | 155 | |
50% Fritte | Kap (pF/cm?) | 142 | 0,007 | 0.008 | 0,010 | 0,012 |
Verlustfaktor | 0,006 | 35 | 15 | IO | 2 | |
Widerstand (1O1-') | 50 | |||||
Tabelle Vl | ||||||
Frequenzgang bei | 25" C | |||||
Kondensalortyp | Parameter | Frequenz | 10 kll/. | 100 kHz | IMII/ | 100 MII |
I kll/ | ||||||
33% Fritte | Kap (pF/cm2) | 335 | 320 | 310 | 304 | 304 |
Verlustfaktor | 0,019 | 0,019 | 0,019 | 0,019 | 0.019 | |
50% Fritte | Kap (pF/cm?) | 144 | 142 | 138 | 136 | 136 |
Verlustfaktor | 0,010 | 0.010 | 0.010 | 0,010 | 0,010 |
Es sei bemerkt, daß die Kondensatoren mit 15, 25 und
67% Fritte nach einem verhältnismäßig kurzen Zeitintervall ausfielen, und zwar im Falle der Kondensatoren
mit 15 und 25% Fritte auf Grund der Porosität und im Fall der Kondensatoren mit 67% Fritte auf
Grund von Rissen. Wenn derartige Kondensatoren mit der keramischen Masse gemäß der Erfindung eingekapseit
wurden, wobei der Anteil an Fritte 40 Gewichtsprozent der festen Stoffe betrug, wurden keine Ausfälle
beobachtet, und die Eigenschaften dieser Kondensatoren waren in jeder Hinsicht vergleichbar mit den
Eigenschaften der nicht eingekapselten Kondensatoren, die in den Tabellen IV, V und Vl angegeben sind.
Die keramische Masse gemäß der Erfindung, die als Dielektrikum mil niedriger Dielektrizitätskonstante
verwendbar ist, wenn der Frittebestandteil zwischen 15 und 67 Gewichtsprozent liegt, kann als Einkapselungsmittel
nur verwendet werden, wenn der Frittebestandteil zwischen 30 und 60 Gewichtsprozent
beträgt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Keramische Masse, dadurch gekennzeichnet,
daß ihr erster Bestandteil aus 50 bis 60 Molprozent Bleizirkonat und 50 bis 40 Molprozent
Bleititanat zusammengesetzt ist, und ihr zweiter Bestandteil eine glasartige Fritte ist, deren Anteil 15
bis 80 Gewichtsprozent der keramischen Masse ausmacht.
2. Keramische Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ihr erster Bestandteil aus etwa
54 Molprozent Bleizirkonat und 46 Molprozent Bleititanat zusammengesetzt ist und der Anteil der
glasartigen Fritte 40 Gewichtsprozent der keramisehen
Masse ausmacht.
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