DE1645371A1 - Verfahren zur Herstellung einer fluidisierbaren Polyepoxydzubereitung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer fluidisierbaren Polyepoxydzubereitung

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DE1645371A1
DE1645371A1 DE1966S0104858 DES0104858A DE1645371A1 DE 1645371 A1 DE1645371 A1 DE 1645371A1 DE 1966S0104858 DE1966S0104858 DE 1966S0104858 DE S0104858 A DES0104858 A DE S0104858A DE 1645371 A1 DE1645371 A1 DE 1645371A1
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Description

Beschreibung zu der Patentanmeldung
SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ N.V. 3o, Carel van Bylandtlaan, Haag / Niederlade
betreffend
Verfahren zur Herstellung einer fluidisierbaren Poly-
epoxydzuberei tung.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer fluidisierbaren, d.h. pulvrigen, für das Aufbringen im Wirbelschichtverfahren geeigneten Poly« epoxyduberzugszubereitung. Für die Anwendung im Wirbelschichtverfahren ist eine Reihe von aushärtbaren PcSyepoxyd-Zubereitungen geeignet.
Diese PolyepoxydüberzugsZubereitungen werden im allgemeinen hergestellt durch mechanisches Mischen, üblicherweise durch Trockenmischen von Polyepoxydverbindungen, Härter, Katalysatoren, thixotropen Mitteln, Füllstoffen und dergleichen. In man-
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chen Fällen kann dieses Mischen in Kugel- oder Walzenmühlen oder durch Schmelz-Misch-Prozesse durchgeführt werden. In jedem Fall benötigen alle diese gegenwärtig angewandten Verfahren mindestens eine mechanische Stufe, bei der die PoIyepoxydüberzugs-Verbindung gemahlen oder pulverisiert v/erden muß auf einen passenden Teilchengrössenbereich für die Anwendung im Wirbelschichtverfahren. Es ist deshalb wünschenswert, eine so teuere und zeitraubende Mahlung zu vermeiden.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Zubereitungen gefunden, die zum Aufbringen von Polyepoxydharz-Überzügen geeignet sind, und bei dem der oben genannte Kahlvorgang überflüssig ist. Die überzüge, die mit diesen Polyepoxydzubereitungen erhalten werden, härten rasch und f-Ihren zu einem Film von ausgezeichneter Flexibilität und chemischer Resistenz.
Das Herstellungsverfahren für fluidisierbaren Polyepoxyazubereitungen ist dadurch charakterisiert, daß man ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen einer oder mehrerer Glycidylpolyäther des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem durchschnittlichen Epoxyäquivalent-Gewicht von 400 bis 4000 und 0,1 bis >5 Gewichtsteilen einer polymeren Fettsäure bei einer Temperatur zwischen 90 und 18O0O, vorzugsweise zwischen 90 und 1500C mit 0,1 bis 10 Gewichtsteilen einer Base in heisser (80 - 12O0C) wässriger
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Lösung unter schnellem Rühren versetzt, bis sich eine Emulsion bildet, worauf man die heisse Harzemulsion, vorzugsweise unter langsamen führen, sich abkühlen lässt, wobei die Kasseteilchen sich verfestigen und die Pulverteilchen sich von der gekühlten Suspension absetzen.
Obwohl es im allgemeinen wünschenswert ist, Pigmente, g Füllstoffe, Katalysatoren und Härter in die geschmolzenen Polyepoxyde und polymeren Fettsäuren vor der Eraulgierung einzutragen, können solche Zusätze, wenn gewünscht, zugesetzt werden, nachdem die Polyepoxydteilchen gebildet sind, oder können mit den Polyepoxydteilchen gemischt werden direkt vor der Anwendung ir. ',rirbeischichtprozeS.
Obgleich das dargestellte Verfahren in allgemeinen bei o.ier nahe bei Atmosphurendrucl·: durchgeführt wird, können in gewissen Fällen unter- oder überatnosphärische Drücke bis i zu 14 kg/cu" und höher ir. gewissen fällen angewandt werden, insbesondere', wenn es wünschenswert ist, die Temperatur des wässerigen Systems über 100 C zu erhöhen.
Die Grlycidylpolyäther, die in der Erfindung benutzt werden, sind Verbindungen, die aus Epichlorhydrin und 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan in Gegenwart von Alkalihydroxyd hergestellt werden und durchschnittlich mehr als eine 3poxy-
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gruppe pro Molekül besitzen. Das Molekulargewicht und der Erweichungspunkt der Glycidylpolyäther hängen vom Verhältnis von Epichlorhydrin zu 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan ab. Viird ein großer Überschuß an Epichlorhydrin benutzt, z.B. 10 Mole Epichlorhydrin auf ein Mol 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan, so ist das Produkt ein flüssiger Glycidyläther von niedrigem Molekulargewicht. Solch ein flüssiger Glycidyläther kann in kleineren Mengen benutzt werden, beispielsweise bis 20 Gewichtsprozent der gesamten Glycidyläther, aber nur in Kombination mit Glycidyläthern von hohem Molekulargewicht und Erweichungspunkten oberhalb 70 C, so daß die Mischung ein durchschnittliches Epoxy-Äquivaleritgewlcht zwischen 400 und 4000 hat. Besonders geeignete Polyepoxyde sind Glycidyläther von 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan, die ein Molekulargewicht zwischen 900 und 1500 und ein Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 500 und 1000 haben. Me Erweichungspunkte solcher empfohlenen Glycidylpolyäther liegen in* Bereich zwischen 60 und 1000C. Ebenfalls empfohlen werden Mischungen von normalerweise festen Glycidylpolyäthern, wie eine i-iischung eines Glycidylpolyäthers des 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 450 und 525 und einem Schmelzpunkt zwischen 60 und 800C und einem Glycidylpolyäther des 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 1650 und 2050 und
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einem Schmelzpunkt zwischen 120 und 16O°O. Bei diesen Angaben ist der Schmelzpunkt der Polyepoxyde nach der Quecksirbermethode von Durran bestimmt.
Die für die Anwendung in der dargelegten Erfindung geeigneten polymeren Fettsäuren sind die polymeren aliphatischen Fettsäuren, dargestellt durch Polymerisation, insbesondere Di- und Srimerisation von mono- und polyun- ä gesättigten, langkettigen Fettsäuren oder deren niedereren aliphatischen Estern unter wohlbekannten Bedingungen wie * Erhitzen, Gegenwart von Peroxyd usw. Beispiele von langkettigen Säuren, die benutzt werden können, schließen solche ein, die mindestens 10 Kohlenstoffatome enthalten. Empfohlen werden Fettsäuren, die etwa 10 bis 20 Kohlenstoff atome enthalten, einschließlich Ölsäure, Linolsäure, Eleostearinsäure und Licansäure.
Besonders zweckmäßig sind dimerisierte und trimerisier- ' te Säuren, die aus äthylenungesättigten Fettsäuren erhalten werden, und von halbtrocknenden und trocknenden Ölen stammen, insbesondere die konjugierten Fettsäuren, die etwa 12 bi-s etwa 20 Kohlenstoffatome enthalten. Besonders geeignete polymere Fettsäuren sind auch solche käuflich erhälULohefl-Mischungen, die mindestens 75 $ oder mehr, vorzugsweise mindestens 95 i> C^g dibasische Fettsäuren und C^ dreibasische Fettsäuren
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enthalten.
Hydrierte äimere und trimere Säuren und ebenso käuflich, erhältliche Mischungen von diesen können angewandt werden.
Im allgemeinen werden die polymeren Fettsäuren in Mengen angewandt zwischen etwa 0,1 bis 25 Teilen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxyd.
Zu den Katalysatoren, die im dargestellten Verfahren angewandt werden können, gehören: Tertiäre Amine, quartäre Ammoniumsalze, organisch substituierte Phosphine, wie z.B. Triphenylphosphin, Alkanolaminborate, wie z.B. Triäthanolaminborat, und Zinksalze von Monocarbonsäuren, die mindestens 5 Kohlenstoffatome enthalten, und vorzugsweise Zinnsalze von Fettsäuren, die 5 bis 20 Kohlenstoffatome haben. Geeignete Zinnsalze schließen unter anderem ein: Zinnoctoat, Zinnklaurat, Zinnoleat und Zinnaphthenat.
Diese Katalysatoren werden vorzugsweise benutzt in Mengen von 0,05 $ bis 5 ^, bezogen auf das Gewicht des Polyepoxyds.
Im allgemeinen hängt der spezielle Härter, der angewandt wird, davon ab, wann der Härter zu der Vfirbelbettmischung hinzugefügt wird. Mit anderen Worten: wird der Härter nach Emul-
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gieren in wässerigem Medium und Absetzen des Polyepoxyds zugesetzt, wird er also z.B. direkt vor der Anwendung zugesetzt, ist eine größere Zahl von Härtern anwendbar. Wird dagegen der Härter zusammen mit dem Polyepoxyd und der Fettsäure während der Herstellung der Wirbelschichtzubereitung, so kann, nur eine kleine Anzahl von Härtern wirkungsvoll angewandt werden.
Beispiele von Härtern, die nach der Herstellung der EpoxydZubereitung und vor der Benutzung im Wirbelschichtprozeß zugesetzt werden können, techließen unter anderem ein: Polycarbonsäuren und Polycarbonanhydride, wie z.B. Oxalsäure oder Phtalsäureanhydrid, Komplexe von Bortrifluorid mit Äthern, Säureanhydride, Amine, Ketone, Diazoniumsalze usw.,feste Aminoverbindungen wie Dicyandiamid, Melamin, Iietaphenylendiamin, Diamindiplienylmethan und lösliche Addukte von Aminen und Polyepoxyden und deren Salze.
Ein anderer geeigneter Härter ist das Addukt von Trimellitsäureanhydrid und Glykol, das folgende Formel hat:
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Weitere zweckmäßige Härter sind: 3-3',4,4'-Benzophenon-tetracarbon-dianhydrid und Isophthalyldihydrazid.
Die Menge des angewandten Härters kann stark variieren. Im allgemeinen wird der Betrag des Härters variieren zwischen etwa o,o5 bis 50 ^j vorzugsweise zwischen o,5 /' bis 50 fo, und besonders zweckmäßig zwischen o,5 i<> und 2o fo, jeweils bezogen auf das Gewicht des Polyepoxyds. Sekundäre und primäre Amine, Säuren, Anhydride und Hydrazide v/erden vorzugsweise angewandt in stöchiometrischen Mengen, obwohl gegebenenfalls ein Überschuß an Härter oder Polyepoxyd angewandt werden kann."
Uird der Härter schon während der Herstellung der PoIyepoxydüberzugsmasse zugesetzt, kommt eine geringere Anzahl von Hartem in Präge, und es können in diesem Fall nur Härter benutzt werden, die bei den Herstellungstemperaturen relativ inaktiv sind, aber relativ aktiv bei den Einbrennteraperaturen: illt anderen Worten, nur Polyepoxydhärter sind geeignet, die langsam oder gar nicht wirksam sind bei Temperaturen von etwa 90 bis 120 0 und hierbei beispielsweise weniger als 5 £> vuervernetzung in 10 Minuten odei" weniger verursachen, aber eine Härtung in einer Stunde oder v/eniger bewirken bei den Tenperatüren, die beir;; Härteprozeß angewandt werden.
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Beispiele für Härter, die schon während, der Herstellung der Polyepoxydpulver zugesetzt werden können, sind gewisse aromatische Amine, wie z.B. Hethaphenylendiamin, 4f4'-Methylendianilin, und Diaminoaiphenylsulfon; Melamin, Dialkylmelamin und Phenylmelamin; Dicyandiamid; Dianhydride der Benzophenontetracarbonsäuren, wie z.B. 3,3' ,4,4I-Benzophenontetracarbonanhydrid; Trimellitsäureanhydrid^ Glycol-Addukte; und Hydrazide, wie z.B. Isophthalyldihydrazid; "besonders bevorzugt wegen sei- ä ner Nützlichkeit und den ausgezeichneten Ergebnissen ist das Dicyandiamid., angewandt in Mengen von o,5 bis 2o Gewiohtstieilen auf 100 Gewichtsteile Polyepoxyd.
Erfindungsgemäß wird eine Base in heißer wässriger Lösung hinzugefügt unter raschem Rühren. Im allgemeinen ist jede Verbindung, die mit der polymeren Fettsäure unter Bildung einer Seife und damit einer Emulsion reagieren wird, anwendbar in dem dargestellten Verfahren; vorgezogen werden die Hydroxyde der Alkalimetalle wie Natriumhydroxyd und Lithiumhydroxyd. Ebenfalls sehr brauchbar sind Ammoniumhydroxyd, Alkanolamine, wie z.B. Äthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin und andere Amine.
Die Mengen der (basischen) Verbindungen, die mit den polymeren Fettsäuren reagieren, um emulgierende Seifen zu bilden, können variieren zwischen o,1 und 1o Gewichtsteilen
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pro 1oo Gewichtsteile Polyepoxyd. Die Mengen bewegen sich vorzugsweise im Bereich o,5 bis 1o Gewichtsteile pro 1oo Gewichtsteile Polyepoxyd.
Füllstoffe, Pigmente und/oder thixotrope lieagenzien können in der ersten Stufe des Verfahrens hinzugefügt werden. Zweckmäßige Füller sind Aluminiumpulver, Glimmer, Bentonit, Tone, kurzfaseriger Asbest, Ruß, Kieselsäure, Zinkstaub, Kalk usw. Leichte Füllstoffe wie Asbest und ungepreßter Glimmer können verwendet werden im Verhältnis kleiner als 5o, vorzugsweise kleiner als 35 Gewichtsprozent. Mittelschwere Füllstoffe wie Kalk oder Aluminiumpulver können in Verhältnissen bis zu 1oo Gewichtsprozent, schwere Füller in Verhältnissen bis zu 15o Gewichtsprozent verwendet werden, wobei alle Gewichtsprozente auf das Gewicht des Polyepoxyd bezogen sind. Imallgemeinen wird ein Verhältnis an Füllstoff von 1o bis 6o Gewichtsprozent gewählt. Es ist wünschenswert, ein thixotropes Mittel anzuwenden, wie Kieselsäuregel oder bentonitischen Ton, um Abtropfen oder Ablaufen bei dick ausgebildeten Filmen zu vermeiden.
Im allgemeinen werden die fluxdisierbaren Überzugszubereitungen der dargelegten Erfindung vorzugsweise hergestellt durch Mischung der Polyepoxyde mit o,1 bis 25 Teilen einer aliphatischen polymeren Fetieäure auf 1oo Teile des PoIy-
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epoxyds bei einer Temperatur zwischen 125 und 15O0O. Bin Katalysator, wie Triphenylphosphin kann hinzugefügt werden. Die Mischung wird dann auf 11o Ms 12o°0 gekühlt, worauf o,5 bis 10 Teile eines geeigneten Polyepoxydhärters wie Dicyandiamid'auf 1oo Teile Polyepoxyd unter liühren in die Mischung eingearbeitet v/erden. Füllstoffe, Pigmente und dgl. können zu diesem Zeitpunkt zu der fluidisierbaren Masse oder später direkt vor der Anwendung hinzugefügt werden. Durch Zugeben und Einrühren von o,5 bis 1o Teilen einer Base in heißer wässeriger Lösung von z.B. 1oo°0 auf 1oo Teile Polyepoxyd zu der heißen Harzmischung wird dann eine Emulsion erhalten. Diese heiße Harzemulsion wird dann gekühlt unter langsamem !Rühren, damit die Teilchen sich verfestigen.
Das pulvrige Harz wird dann abgetrennt von der Suspension durch Filtration oder Zentrifugieren und getrocknet. Das getrocknete, feine Pulver ist nun verwendbar für ein Überzugsverfahren in der Wirbelschicht ohne weitere Verarbeitung. I;n allgemeinen sind die Teilchen kleiner als 5oo /u, und die Durchschnittsgröße des Pulvers bewegt sich zwischen 5 und 5oo/u.
Jede der konventionellen Wirbelschicht-Überzug-Techniken kann angewandt werden, wobei die Wirbelschicht die durch das hier dargestellte neue Verfahren hergestellten Zubereitungen enthält, die unter dichten, turbulenten Bedingungen, mittels
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eines kontinuierlich in das Fließbett einströmenden gasförmigen Stromes gehalten werden. Im allgemeinen wird bei der Durchführung eines V/irbelschichtüberzugsverf ahrens der Ar tikel bevorzugt auf eine Temperatur von mindestens 1oo°G gebracht, vorzugsweise zwischen 12o und 25o°0 erhitzt, bevor er in die Wirbelschicht eingetaucht wird. Der Gegenstand wird vorzugsweise vorwärts und rückwärts in dem Bett bewegt während eines bestimmten Zeitintervalles, das durch die gewünschte Dicke des Überzuges bestimmt ist. Für die Herstellung eines dünnen Überzuges von beispielsweise weniger als 0,4- mm Dicke, dauert die Zeit, während der der Gegenstand in die Wirbelschicht eingetaucht oder versenkt wird, weniger als 3 Sekunfl en.
liachdem der Gegenstand während der gewünschten Zeit mit dem Fließbett in Berührung war, wird er daraus entfernt, das überschüssige, an dem Gegenstand anhaftende Pulver vorzugsweise entfernt und der Überzug durch Erhitzen auf mindestens 1250O, vorzugsweise auf 15o bis 25o°G ausgehätet.
Die durch das dargelegte Verfahren hergestellten Zubereitungen können ebenso auch aufgesprüht werden durch eine Druckluftspritzpistole oder auf elektrostatischen v/ege, d.h. durch Aufrechterhaltung einer Spannungsdifferenz im elektrostatischen Feld zwischen den Teilchen und dem zu überziehenden
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Gegenstand, aufgebracht werden.
Die Erfindung vriLrd durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Wenn nicht anders angegeben, handelt es sich bei den angegebenen Anteilen und Prozenten um gewichtsmäßige Angaben.
Beispiel 1
Die folgende Mischung wurde auf 1350O erwärmt unter liühren in einem 2-Liter-Dreihalskolben:
g Glycidylpolyäther des 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 1o6o, einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 65o und einem Schmelzpunkt von 8o°C, bestimmt durch die Quecksilbermethode von Durran.
g Glycidylpolyäther des 2,2-bi3(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 14oo, einem Epoxy-Ä'quivalentgewicht von 9oo und. einem Schmelzpunkt von 980O, bestimmt durch die Quecksilbermethode von Durran.
g Glycidylpolyäther von 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 38o und einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 995. £ EMPOL 1o18 (eine viskose aliphatische mehrbasische Säure, hergestellt durch Polymerisation
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von ungesättigten Fettsäuren mittleren Holdulargewichts (at mid-molecule), die &3 ;ί C7^ zweibasische Fettsäure und 17 $ Gf-. dreibasische Fettsäure enthält, Säurezahl 188 bis 196, Heutralisationsäquivalent 287 - 299. 35 g TiO2 Pigment.
Triphenylphosphin-Katalysator (o,3 g) wurde hinzugefügt und die I-Iischung auf 12o°C abgekühlt. Dann wurden 25 g fein verteiltes Dicyandiamid in der Mischung gelöst bei 110 - 1200G durch Rühren während 15 Minuten. 5 g Lithiumhydroxyd in 6oo ml V/asser wurden dann bei 1oo°0 unter schnellem Rühren zu der heißen Harzmischung hinzugefügt. Es bildete sich sofort eine Emulsion. Beim Kühlen auf Raumtemperatur unter langsamem Rühren setzte sich ein feiner niederschlag ab, der entfernt wurde durch Saugfiltration, wobei eine Sinterglasnutsehe benutzt wur de. Das gepulverte Harz wurde an Luft und schließlich unter Vakuum getrocknet. Man erhielt 528 g feinen weißen Pulvers (II: o,58$; Epoxy: ο, Ho ilquivalent/ioo g; H2O: 1,53$) mit einer Teilchengröße von 1oo$ kleiner als 5oo /u. Eine vollständigere Teilchengrößenanalyse liefert die folgende Verteilung.
Teilchengrößenverteilung
i* Durchgang
fo Rückstand bei 3oo /υ 15o /u 74 yu 44 /u 44 /u Sieb mit Maschen- ' ' *~ ' '
2.2 12.5 64*o 12.3 8.ο
weiten von
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!■ii"t der obigen Polyepoxydverbindung wurde eine Yfirbel-schicht hergestellt, und ein überzug nit einer Filmdicke von 25/u v/urde aufgebracht auf eine sandgestrahlte runde .Stahlprobe nit 1,9 cm Durchmesser und 15 cm Länge. Der Überzug wurde dann 3o Hinuten lang bei 2oo°0 ausgehärtet.
Die Schlagfestigkeit des Films wurde bestimmt durch direkten Schlag, gemessen in kg*cm, der benötigt v/urde, um den Überzug zu zersprengen.
Die Lüsungsniittelresisteiiz wurde bestimmt durch Eintauchen des überzogenen Gegenstandes in Kethylisobuthylketon. Die Zeit wurde bestimmt, nach der die Überfläche des Überzugs nit dem Fingernagel geritzt werden konnte.
Um die Biegsamkeit zu bestimmen , wurden 1o Kupferdrähte mit der oben angegebenen iüschung überzogen mit einer Filmstärke Von 25/u. Der ausgehärtete Drahtübereug wurde dann an ( einem Dorn mit 2,5 cm Durchmesser befestigt und das freie Ende dann uia den Dorn gebogen, bis der erste Riß auf dem Drahtüberzu£ erschien. Der Winkel, bei dem der dl& eintrat,wurde gemessen.
Die Fluidisierung der Teilchen war mäßig. Nach dem Härten hatte der Film einen schönen Glanz mit sehr wenigen Jelpartilceln. Der ausgehärtete FiIn hatte folgende Eigenschaften:
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BAD
Biegsamkeit 4o°
Schlagfestigkeit (direkt) 22,5 kg'cm lösungsmittelresistenz y3.o Min.
Beispiel 2
Die VerfahrensVeise von Beispiel 1 wurde im wesentlichen wiederholt mit der Ausnahme, daß das TiC^-Pigment und das Dicyandiamid weggelassen wurde. Das resultierende Pulver enthielt 1,195^ Wasser, hatte einen Epoxygehalt von o,124 Äquivalent/1 σο g des Gesamtproduktes und die folgende Teilchengrößenverteilung:
Teilchengrößenverteilung
i> Durchgang jj Rückstand bei 3oo /U 15o /U 74 /u 44 /U 44 /^
Die Fließfähiglceit dieeser Zusammensetzung war gut, und der ausgehärtete Film hatte die folgenden Eigenschaften:
Schlagfestigkeit (direkt) 40 kg*cm Lösungsrättelresistenz
Beispiel 5
Die Yerfahrer.sv/eise von Beispiel 1 wurde im wesentlichen
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BAD
•wiederholt mit der Auanahme, daß das Pigment weggelassen wurde. Das resultierende Pulver hatte die folgende Teilchengrößenverteilung :
Teilchengrößenverteilung
Durchgang
io Rückstand bei 3oo /u 15o /U 74 /u 44 /u 44 /u Sieb mit Maschen- Q J "TTt -xi' c. on a "To" weiten von 8"5 19'1 31'6 28'9 5'9
Eine Wirbelschicht wurde mit der obigen Polyepoxydmischung hergestellt und ein ausgehärteter Überzug hatte die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Schlagfestigkeit (direkt) 56 .kg'cm Hin.
Biegsamkeit 50 O
Lösungsmittelresistenz > 30
Beispiel 4
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß 2,4 Gewichtsprozent von TiOp Weißpigment und o,6 Gewichtsprozent an Phthalocyanin Grünpigment angewandt wurden.
Das resultierende Pulver enthielt 1,53 $ Wasser und 0,131; Epoxy-Xquivalente auf 1oo g des Gesamtproduktes und
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BAD
hatte die folgenden Teilchengrößenverteilung:
Teilohenprößenverteilung
fi DurchgangRückstand bei 5oo /u 15o /u 74 /U 44 /υ 44 /u
""7^X "7^ ""£?£ 17^ I
Eine Wirbdsciiicht v/urde hergestellt v,rie in Beispiel 1, und ein aushärteter Überzug zeigte die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Biegsamkeit y 9o°
Schlagfestigkeit (direkt) 22,5 kg'cm Lösungsmittelresistenz y 50 Hin.
Beispiel 5
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 ist im wesentlichen wiederholt mit der Ausnahme, daß das Dicyandiamid ersetzt ist durch jeweils 5o g der folgenden Verbindungen: 3>3! ^^'-Benzophenontetracarbondianhydrid; üthylenglycol- , Trimellitsäureanhydrid-Addukt, hergestellt durch Reaktion von 2 Holen Trimellitsäureanhydrid nit 1 L'ol Ithylenglycoldiacetsäureester; Isophthalyldihydrazid. In allen Fällen werden ausgehärtete Filme erhalten.
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Beispiel 6 , i
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird im wesentlichen
wiederholt mit der Ausnahme, daß Lithiumhydroxyd ersetzt
wird durch Ammoniuiahydroxyd und l'riäthanolamin. In beiden
Fällen wird eine wirksame Emulsion gebildet. Ähnlich gehärtete Filme werden erhalten von den so hergestellten PoIyepoxydpulvern.
Beispiel 7
Die folgende Mischung wird auf 1350O erwärmt unter
KÜhren in einem .--Liter-Dreihalskolben:
5oo g Glycidylpolyäther von ,1 ,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan nit einer. Molekulargewicht von ?oo, eineiu
Epoxy-Aquivalentgev.'icht von 5oo und eine::. Schmelzpunkt vor. 70 O, beöti.^at nach der Quecksilberige- · i thode von Durran. -
g SMPOL I0I4 (eine viskose aliphatische polybasi^che » Säure, hergestellt durch rolynerisation von un.~e- ; sättigten Pettsäurer. :.:ittleren Ilolekulargev/ichts j (at r.id-n-olecule), die IfS C1R nonobasische Fettsäure j enthält, 95 c,'* C^0 dibasische Fettsäure und 4^ O5^ j dreibasische Fettsä'are; Verseifungszahl: i 94 —': 9S; \
j.£·! - 293).
- 20 -
BAD OBlGlNAL
164537t
- 55 g
loo g Miller (feiner ijuarzsana).
Iriphenylphosphin (ο,5 g) wurie/ ifadnaugef ügt. imd die Mischung auf 12o°Ö abgekühlt» 5 g MtMttn^ciroxyGl in βοο ml "Wasser "bei 1oö°Ö wtirden unter srfmeliem Etihren zu äer heiasen "HarinEisohung hinzugefügt. Beim Abkühlen auf Raumtemperatur unter langsamem Rühren setzt sich ein feiner Niederschlag ab mit einer 'teilchengröße von 1oo i° kleiner als 3oo /u. 5oo g dieses Pulvers werden mit 5*g Dicyandiamid (1oo^ kleiner als 5oo /u) gemischt und eine ¥irbelschi*rt; und Überzüge werden hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften des Überzugs sind:
Biegsamkeit
Schlagfestigkeit direkt) Lösimgsraittelfesistenz
9ou
28 kg * cm 5o Hin.
Patentansprüche
ZIIIXXI
O O S 8 2 O / 1 7 O T

Claims (6)

1A-31 889 JJB4S37T Pate nt *a η a ρ r Vl g he
1. Verfahren zur Herstellung einer fluidisierbaren PoIyepoxydzubereitung für ."Überzüge, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß man ein Gemisch aus 1oo Gewichtsteilen eines I oder mehrerer Glycidyipolyäther des 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)- j propan mit einem durchschnittlichen Epoxy-Äquivalentgewicht i von 4oo bis 4ooo und o,1 bis 25 Gewichtsteilen einer polymeren Pettsäure bei einer Temperatur von 9o bis 18o°0 mit o,1 bis ' 1o Gewichtsteilen einer Base in heisser wässriger Lösung unter schnellem Rühren und Emulgieren versetzt, worauf man die heisse Harzemulsion abkühlt und die Emulsionsteilchen sich verfestigen läßt und diese von der flüssigen Phase abtrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Glycidyipolyäther des 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 9oo bis 15oo und einem Epoxy-A'quivalentgewicht von 5oo bis 1ooo verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e η η zeichnet , daß man eine Temperatur zwischen 90 und 1500G anwendet.
009 820/170
4. Verfahren nach Ansprüche 1 "bis 3, dadurch g β k e η ή ζ e i ο h η e t , daß man dem Gemisch zusätzlich einen Epoxy^ harz^Härter hinzufügt, der bei Temperaturen zwischen 9o und 12o°C nicht oder nur wenig aktiv ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man als Härter Dicyandiamid in einer Menge von o,5 Ms 2o Gew.~$,bezogen auf das. Polyepoxyd, verwendet. - - ■
6. Verfahren nach Ansprüche^ bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß man dem Gemisch Pigmente, Füller und/oder thixotrope Mittel hinzufügt.
XIIIXXI
0098 20/170 1
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