DE1645371B2 - Verfahren zur herstellung fluidisierbarer pulvriger polyepoxyde - Google Patents

Description

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch Suspension absetzen.

gekennzeichnet, daß man eine Temperatur zwischen 30 Obwohl es im allgemeinen wünschenswert ist,

90 und 150⁰C anwendet. Pigmente, Füllstoffe, Katalysatoren und Härter in die

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, da- geschmolzenen Polyepoxyde und polymeren Fettdurch gekennzeichnet, daß als weitere Epoxyd- säuren vor der Emulgierung einzutragen, können solche härter 0,5 bis 20 Gew.-% Dicyandiamid, bezogen Zusätze, wenn gewünscht, zugesetzt werden, nachdem auf das Polyepoxyd, verwendet werden. 35 die Polyepoxydteilchen gebildet sind, oder können mit

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, da- den Polyepoxydteilchen gemischt werden direkt vor der durch gekennzeichnet, daß man dem Gemisch Anwendung im Wirbelschichtprozeß.

Pigmente, Füller und/oder thixotrope Mittel Obgleich das dargestellte Verfahren im allgemeinen

hinzufügt. bei oder nahe bei Atmosphärendruck durchgeführt

40 wird, können in gewissen Fällen unter- oder über-

atmosphärische Drücke bis zu 14 kg/cm² und höher

in gewissen Fällen angewandt werden, insbesondere, wenn es wünschenswert ist, die Temperatur des wäßrigen Systems über 100⁰C zu erhöhen.

Um Gegenstände mit einer gleichmäßigen Schicht 45 Die Glycidylpolyäther, die in der Erfindung benutzt aus Epoxydharzen zu überziehen, kann man diese werden, sind Verbindungen, die aus Epich orhydrin in erhitztem Zustand mit einer pulverisierten Epoxyd- und 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)propan in Gegenwart zubereitung in Berührung bringen. Das sogenannte von Alkalihydroxyd hergestellt werden und durchWirbelschichtverfahren ist hierfür besonders geeignet, schnittlich mehr als eine Epoxygruppe pro Molekül wobei aushärtbare Polyepoxydzubereitungen in fein 5° besitzen. Das Molekulargewicht und der Erweizerteilter Form verwendet werden. Diese Polyepoxyd- chungspunkt der Glycidylpolyäther hängen vom Überzugszubereitungen können durch mechanisches Verhältnis von Epichlorhydrin zu 2,2-bis-(4-Hydroxy-Mischen von Polyepoxydverbindungen, Härtern, Ka- phenyl)-propan ab. Wird ein großer Überschuß an talysatoren, thixotropen Mitteln und Füllstoffen her- Epichlorhydron benutzt, z. B. 10 Mole Epichlorhydrin gestellt werden. In manchen Fällen kann dieses 55 auf ein Mol 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan, so ist Mischen in Kugel- oder Walzenmühlen oder durch das Produkt ein flüssiger Glycidyläther von niedrigem Schmelz-Misch-Prozesse durchgeführt werden. In jedem Molekulargewicht. Solch ein flüssiger Glycidyläther Fall benötigen alle diese gegenwärtig angewandten kann in kleineren Mengen benutzt werden, beispiels-Verfahren mindestens eine mechanische Stufe, bei der weise bis 20 Gewichtsprozent der gesamten Glycidyldie Polyepoxydüberzugs-Verbindung gemahlen oder 60 älher, aber nur in Kombination mit Glycidyläther von pulverisiert werden muß auf einen fluidisierbaren hohem Molekulargewicht und Erweichungspunkten Teilchengrößenbereich für die Anwendung im Wirbel- oberhalb 70°C,_so daß die Mischung ein durchschnittschichtverfahren. liches Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 400 und Aus der GB-PS 9 47 050 ist ein Verfahren zur Her- 4000 hat. Besonders geeignete Polyepoxyde sind stellung von Preßpulvern für Gegenstände aus Epoxyd- 65 Glycidyläther von 2,2-bis-(4-Hydroxyphcnyl)-propan harzmassen bekannt, bei dem ein geschmolzenes bzw. die ein Molekulargewicht zwischen 900 und 1500 unc vorkondensiertes Harzmaterial in einer heißen wäßrigen ein Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 500 und lOOC Polyvinylalkohollösung unter Rühren emulgiert wird. haben. Die Erweichungspunkte solcher empfohlener

Glyeidylpolyäther liegen im Bereich zwischen 60 und 100⁰C. Ebenfalls empfohlen werden Mischungen von normalerweise festen Glycidylpolyäthern, wie eine Mischung eines Glycidylpolyäthers des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 450 und 525 und einem Schmelzpunkt zwischen 60 und 80⁰C und einem Glycidylpolyf ther des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Epoxy-Äquivalentgewicht zwischen 1650 und 2050 und einem Schmelzpunkt zwischen 120 und 16O⁰C. Bei to diesen Angaben ist der Schmelzpunkt der Polyepoxyde nach der Quecksilbermethode von D u r r a n bestimmt.

Die für die Anwendung in der dargelegten Erfindung geeigneten polymeren Fettsäuren sind die polymeren aliphatischen Fettsäuren, dargestellt durch Polymerisation, insbesondere Di- und Trimerisation von mono- und poiyungesättigten, langkettigen Fettsäuren oder deren niedereren aliphatischen Estern unter wohlbekannten Bedingungen wie Erhitzen oder Gegenwart von Peroxyd. Beispiele von langkettigen Säuren, die benutzt werden können, schließen solche ein, die mindestens 10 Kohlenstoffatome enthalten. Empfohlen werden Fettsäuren, die 10 bis 20 Kohlenstcffatome enthalten, einschließlich ölsäure, Linolsäure, Eleo-Stearinsäure und Licansäure.

Besonders zweckmäßig sind dimerisierte und trimerisierte Säuren, die aus äthylenungesättigten Fettsäuren erhalten werden, und von halbtrocknenden und trocknenden ölen stammen, insbesondere die konjugierten Fettsäuren, die 12 bis etwa 20 Kohlenstoffatome enthalten. Besonders geeignete polymere Fettsäuren sind auch solche käuflich erhältlichen Mischungen, die mindestens 75% oder mehr, vorzugsweise mindestens 95% C₃₆ dibasische Fettsäuren und C₆₁ dreibasische Fettsäuren enthalten.

Hydrierte dimere und trimere Säuren und ebenso käuflich erhältliche Mischungen von diesen können angewandt werden.

Im allgemeinen werden die polymeren Fettsäuren in Mengen angewandt zwischen 0,1 bis 25 Teilen auf 100 Gewichtsteile des Polyepoxyds.

Zu den Katalysatoren, die im dargestellten Verfahren angewandt werden können, gehören: tertiäre Amine, quartäre Ammoniumsalze, organisch substituierte Phosphine, wie z. B. Triphenylphosphin, Alkanolaminborate, wie z. B. Triäthynolaminborat, und Zinksalze von Monocarbonsäuren, die mindestens 5-Kohlenstoffaiome enthalten, und vorzugsweise Zinnsalze von Fettsäuren, die 5 bis 20 Kohlenstoffatome haben. Geeignete Zinnsalze schließen unter anderem ein: Zinnoctoat, Zinnlaurat, Zinnoleat und Zinnaphthenat.

Die Katalysatoren werden vorzugsweise benutzt in Mengen von 0,05% bis 5%, bezogen auf das Gewicht des Polyepoxyds.

Im allgemeinen hängt der spezielle Härter, der angewandt wird, davon ab, wann der Härter zu der Wirbelbettmischung hinzugefügt wird. Mit anderen Worten: Wird der Härter nach Emulgieren in wäßrigem Medium und Absetzen des Polyepoxyds zugesetzt, wird er also z. B. direkt vor der Anwendung zugesetzt, ist eine größere Zahl von Härtern anwendbar. Wird dagegen der Härter zusammen mit dem Polyepoxyd und der Fettsäure während der Herstellung der Wirbelschichtzubereitung zugesetzt, so kann nur eine kleine Anzahl von Här'ern wirkungsvoll angewandt werden.

Beispiele von Härtern, die nach der Herstellung der Epoxydzubereitung und vor der Benutzung im Wirbelschichtprozeß zugesetzt werden können, schließen unter anderem ein: Polycarbonsäuren und Polycarbonsäureanhydride, wie z. B. Oxalsäure oder Phthalsäureanhydrid, Komplexe von Bortrifluorid mit Äthern, Säureanhydride, Amine, Ketone, Diazoniumsalze, feste Aminoverbindungen wie Dicyandiamid, Melamin, Metaphenylendiamin, Diamindiphenylmethan und lösliche Addukte von Aminen und Polyepoxyden und deren Salze.

Ein anderer geeigneter Härter ist das Addukt von Trimellitsäureanhydrid und Glykol, das folgende Formel hat:

I]

-C-Ο —C —C —Ο —C

! H₂ H₂

,O

i¹ ■ η'

Weitere zweckmäßige Härter sind: 3,3', 4,4'-Benzophenon-tetracarbon-dianhydrid und Isophthalyldihydrazid.

Die Menge des angewandten Härters kann stark variieren. Im allgemeinen wird der Betrag des Härters vat iieren zwischen 0,05 bis 50 %; vorzugsweise zwischen 0,5% bis 50%, und besonders zweckmäßig zwischen 0,5% und 20%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Polyepoxyds. Sekundäre und primäre Amine, Säuren, Anhydride und Hydrazide werden vorzugsweise angewandt in stöchiometrischen Mengen, obwohl gegebenenfalls ein Überschuß an Härter oder Polyepoxyd angewandt werden kann.

Wird der Härter schon während der Herstellung der Polyepoxydüberzugsmasse zugesetzt, kommt eine geringere Anzahl von Härtern in Frage, und es können in diesem Fall nur Härter benutzt werden, die bei den Herstellungstemperaturen relativ inaktiv sind, aber relativ aktiv bei den Einbrenntemperaturen; Mit anderen Worten, nur Polyepoxydhärter sind geeignet, die langsam oder gar nicht wirksam sind bei Temperaturen von 90 bis 12O⁰C und hierbei beispielsweise weniger als 5 % Quervernetzung in 10 Minuten oder weniger verursachen, aber eine Härtung in einer Stunde oder weniger bewirken bei den Temperaturen, die beim Härteprozeß angewandt werden.

Beispiele für Härter, die schon während der Herstellung der Polyepoxydpulver zugesetzt werden können, sind gewisse aromatische Amine, wie z. B.

Metyphenylendiamin, 4,4'-Methylendianilin, und Diaminodiphenylsulfon; Melamin, Dialkylmelamin und Phenylmelamin, Dicyandiamid; Dianhydride der Benzophenontetracarbonsäuren, wie z. B. 3,3',4,4'-Benzophenontetracarbonanhydrid; Trimellithsäurean-

hydrid/Glykol-Addukte; und Hydrazide, wie z. B. Isophthalyldihydrazid; besonders bevorzugt wegen seiner Nützlichkeit und den ausgezeichneten Ergebnissen ist das Dicyandiamid, angewandt in Mengen

von 0,5 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Polyepoxyd.

Erfindungsgemäß wird eine Base in heißer wäßriger Lösung hinzugefügt unter raschem Rühren. Im all gemeinen ist jede Verbindung, die mit der polymeren Fettsäure unter Bildung eine» Seife und damit einer Emulsion reagieren wird, anwendbar in dem dargestellten Verfahren; vorgezogen werden die Hydroxyde <*er Alkalimetalle wie Natriumhydroxyd und Lithhimhydroxyd. Ebenfalls sehr brauchbar sindAmmoniumhydroxyd, Alkanolamine, wie ?.. B. Äthanolamin, Diäthanolamin und Triäthanolamin.

Die Mengen der (basischen) Verbindungen, die mit den polymeren Fettsäuren reagieren, um emulgierende Seifen zu bilden, können variieren zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Polyepoxyd. Die Mengen bewegen sich vorzugsweise im Bereich 0,5 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Polyepoxyd.

Füllstoffe, Pigmente und/oder thixotrope Reagenzien können in der ersten Stufe des Verfahrens hinzugefügt werden. Zweckmäßige Füller sind Aluminiumpulver, Glimmer, Bentonit, Tone, kurzfaseriger Asbest, Ruß, Kieselsäure, Zinkstaub und Kalk. Leichte Füllstoffe wie Asbest und ungepreßter Glimmer können verwendet werden im Verhältnis kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 35 Gewichtsprozent. Mittelschwere Füllstoffe wie Kalk oder Aluminiumpulver können in Verhältnissen bis zu 100 Gewichtsprozent, schwere Füller in Verhältnissen bis zu 150 Gewichtsprozent verwendet werden, wobei alle Gewichtsprozente auf das Gewicht des Polyepoxyds bezogen sind. Im allgemeinen wird ein Verhältnis an Füllstoff von 10 bis 60 Gewichtsprozent gewählt. Es ist wünschenswert, ein thixotropes Mittel anzuwenden, wie Kieselsäuregel oder bentonitischen Ton, um Abtropfen oder Ablaufen bei dick ausgebildeten Filmen zu vermeiden.

Im allgemeinen werden die fluidisierbaren Überzugszubereitungen der dargelegten Erfindung vorzugsweise hergestellt durch Mischung der Polyepoxyde mit 0,1 bis 25 Teilen einer aliphatischen polymeren Fettsäure auf 100 Teile des Polyepoxyds bei einer Temperatur zwischen 125 und 150⁰C. Ein Katalysator, wie Triphenylphosphin kann hinzugefügt werden. Die Mischung wird dann auf 110 bis 120°C gekühlt, worauf 0,5 bis 10 Teile eines geeigneten Polyepoxydhärters wie Dicyandiamid auf 100 Teile Polyepoxyd unter Rühren in die Mischung eingearbeitet werden. Füllstoffe oder Pigmente können zu diesem Zeitpunkt zu der fluidisierbaren Masse oder später direkt vor der Anwendung hinzugefügt werden. Durch Zugeben und Einrühren von 0,5 bis 10 Teilen einer Base in heißer wäßriger Lösung von z. B. 100⁰C auf 100 Teile Polyepoxyd zu der heißen Harzmischung wird dann eine Emulsion erhalten. Diese heiße Harzemulsion wird dann gekühlt unter langsamem Rühren, damit die Teilchen sich verfestigen.

Das pulvrige Harz wird dann abgetrennt von der Suspension durch Filtration oder Zentrifugieren una getrocknet. Das getrocknete, feine Pulver ist nun verwendbar für ein Überzugsverfahren in der Wirbelschicht ohne weitere Verarbeitung. Im allgemeinen sind die Teilchen kleiner als 500 μ, und die Durchschnittsgröße des Pulvers bewegt sich zwischen 5 und 500 μ.

Jede der konventionellen Wirbelschicht-Überzug-Techniken kann angewandt werden, wobei die Wirbelschicht, die hier durch das hier dargestellte neue Verfahren hergestellten Zubereitungen enthält, die unter dichten, turbulenten Bedingungen mittels eines kontinuierlich in das Fließbett einströmenden gasförmigen Stromes gehalten werden. Im allgemeinen vird bei der Durchführung eines Wirbelschichtüberzugsverfahrens der Artikel bevorzugt auf eine Temperatur von mindestens 100⁰C gebracht, vorzugsweise zwischen 120 und 250⁰C erhitzt, bevor er in die Wirbelschicht eingetaucht wird. Der Gegenstand wird vorzugsweise vorwärts und rückwärts in dem Bett bewegt während eines bestimmten Zeitintervalls, das durch die gewünschte Dicke des Überzugs bestimmt ist. Für die Herstellung eines dünnen Überzugs von beispielsweise weniger als 0,4 mm Dicke, dauert die Zeit, während der der Gegenstand in die Wirbelschicht eingetaucht oder versenkt wird, weniger als 3 Sekunden.

Nachdem der Gegenstand während der gewünschten Zeit mit dem Fließbett in Berührung war, wird er

ao daraus entfernt, das überschüssige, an dem Gegenstand anhaftende Pulver vorzugsweise entfernt und der Überzug durch Erhitzen auf mindestens 125⁰C, vorzugsweise auf 150 bis 250⁰C, ausgehärtet.

Die durch das dargelegte Verfahren hergestellten Zubereitungen können ebenso auch aufgesprüht werden durch eine Druckluftspritzpistole oder auf elektrostatischem Wege, d. h. durch Aufrechterhaltung einer Spannungsdifferenz im elektrostatischen Feld zwischen den Teilchen und dem zu überziehenden Gegenstand, aufgebracht werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Wenn nicht anders angegeben, handelt es sich bei den angegebenen Anteilen und Prozenten um gewichtsmäßige Angaben.

Beispiel 1

Die folgende Mischung wurde auf 135⁰C erwärmt unter Rühren in einem 2-Liter-Dreihalskolben:

430 g Gycidylpolyäther des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propans mit ejnem Molekulargewicht von 1060, einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 650 und einem Schmelzpunkt von 8O⁰C, bestimmt durch die Quecksilbermethode von D u r r a n. 35 g Glycidylpolyäther des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propans mit einem Molekulargewicht von 1400, einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 900 und einem Schmelzpunkt von 98°C, bestimmt durch die Quecksilbermethode von Durran. 35 g Glycidylpolyäther von 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 380 und einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 995. 25 g (einer viskosen aliphatischen mehrbasischen Säure, hergestellt durch Polymerisation von ungesättigten Fettsäuren mittleren Molekulargewichts, die 83% C₁₈ zweibasische Fettsäure und 17% C_M dreibasische Fettsäure enthält, Säurezahl 188 bis 196, Neutralisationsäquivalent 287 bis 299.
35 g TiOj₁ Pigment.

Triphenylphosphin-Katalysator (0,3 g) wurde hinzugefügt und die Mischung auf 120⁰C abgekühlt. Dann wurden 25 g fein verteiltes Dicyandiamid in der Mischung gelöst bei 110 bis 120⁰C durch Rühren während 15 Minuten. 5 g Lithiurnhydroxyd in 600 ml Wasser wurden dann bei 100⁰C unter schnellem Rühren zu der heißen Harzmischung hinzugefügt. Es

7 8

bildete sich sofort eine Emulsion. Beim Kühlen auf Schlagfestigkeit (direkt) 40 kg · cm

Raumtemperatur unter langsamem Rühren setzte Lösungsmittelresistenz < 10 Min.

sich ein feiner Niederschlag ab, der entfernt wurde

durch Saugfiltration, wobei eine Sinterglasnutsche Beispiel 3

benutzt wurde. Das gepulverte Harz wurde an Luft und 5

schließlich unter Vakuum getrocknet. Man erhielt Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde im wesent-

528 g feinen weißen Pulvers (N: 0,58%, Epoxy: 0,140 liehen wiederholt mit der Ausnahme, daß das Pigment

Äquivalent/100 g; H₈O: 1,53%) mit einer Teilchen- weggelassen wurde. Das resultierende Pulver hatte die

größe von 100% kleiner als 500 μ. Eine vollständigere folgende Teilchengrößenverteilung:

Teilchengrößenanalyse liefert die folgende Verteilung. io

_ ., , „ ., Teilchengrößenverteilung

Teilchengroßenverteilung _.

% Rückstand bei Sieb mit Maschenweiten von % Durchgang % Ruckstand bei Sieb mit Maschenweiten von % Durchgang

300 μ 150 μ 74 μ 44 μ 44 μ 300 μ 150 μ 74 μ 44 μ 44 μ ₁₅

2,2 12,5 64,0 12,3 8,0 ⁸'^{5 1}^^{1 3?}'^{6 28}'^{9 5}'⁹

Mit der obigen Polyepoxydverbindung wurde eine Eine Wirbelschicht wurde mit der obigen PolyWirbelschicht hergestellt, und ein Überzug mit einer ao epoxydmischung hergestellt, und ein ausgehärteter Filmdicke von 25 μ wurde aufgebracht auf eine sand- Überzug hatte die folgenden physikalischen Eigengestrahlte runde Stahlprobe mit 1,9cm Durchmesser schäften:

und 15 cm Länge. Der Überzug wurde dann 50 Mi- Schlagfestigkeit (direkt) 56 kg · cm

nuten lang bei 200⁰C ausgehartet. Biegsamkeit 50°

Die Schlagfestigkeit des Films wurde bestimmt *₅ Lösungsmittelrestistenz"".'.'.'.'.. > 30 Min. durch direkten Schlag, gemessen in kg · cm, der benötigt wurde, um den Überzug zu zersprengen. B e i s d i e 1 4

Die Lösungsmittelresistenz wurde bestimmt durch

Eintauchen des überzogenen Gegenstandes in Methyl- Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde wieder-

isobutylketon. Die Zeit wurde bestimmt, nach der die 30 holt mit der Ausnahme, daß 2,4 Gewichtsprozent von

Oberfläche des Überzugs mit dem Fingernagel geritzt TiO₂ Weißpigment und 0,6 Gewichtsprozent an Phtha-

werden konnte. locyanin Grünpigment angewandt wurden.

Um die Biegsamkeit zu bestimmen, wurden Das resultierende Pulver enthielt 1,53% Wasser 10 Kupferdrähte mit der oben angegebenen Mischung und 0,133 Epoxy-Äuivalente auf 100 g des Gesamtüberzogen mit einer Filmstärke von 25 μ. Der ausge- 35 Produktes und hatte die folgende Teilchengrößenhärtete Drahtüberzug wurde dann an einem Dorn verteilung: mit 2,5 cm Durchmesser befestigt und das freie Ende

dann um den Dorn gebogen, bis der erste Riß auf Teilchengrößenverteilung

dem Drahtüberzug erschien. Der Winkel, bei dem der ,..„., ~ " ; " ~

Riß eintrat, wurde gemessen. 40 /. R"«**t«nd bei Sieb mit Maschenweiten von %Dur_Chgan_f

Die Fluidisierung der Teilchen war mäßig. Nach 300μ 150μ 74μ 44μ 44μ

dem Härten hatte der Film einen schönen Glanz mit

sehr wenigen Gelpartikeln. Der ausgehärtete Film 15,8 17,6 26,6 27,6 12,4

hatte folgende Eigenschaften:

Bie amkrit ^qo 45 Eine Wirbelschicht wurde hergestellt wie in Beispiel 1

Schlagfestigkeit^!«^)"'.'.'.'.'.'. 22,5 kg · cm ^u"^d ^n ausgehärteter Überzug zeigte die folgende«

Lösungsmiltelresistenz > 30 Min. physikalischen Eigenschaften:

Biegsamkeit > 9O⁵

B e i s ρ i e 1 2 _5q Schlagfestigkeit (direkt) 22,5 kg · cm

Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde im wesent- Lösungsmittelrestistenz > 30 Min.

liehen wiederholt mit der Ausnahme, daß das TiO₃-

Pigment und das Dicyandiamid weggelassen wurde. Beispiel 5 Das resultierende Pulver enthielt_>l,19% Wasser, hatte

einen Epoxygehalt von 0,124 Äquivaient/100 g des 55 Die Verfahrensweise von Beispiel 1 ist im weseni

Gesamtproduktes und die folgende Teilchengrößen- liehen wiederholt mit der Ausnahme, daß das Di

Verteilung: cyandiamid ersetzt ist durch jeweils 50 g der folgende

Verbindungen: S^^'-Benzophenontetracarbondi

Teilchengrößenverteilung anhydrid, Äthylenglykol - Trimellitsäureanhydrk

60 Addukt, hergestellt durch Reaktion von 2MoIe

% Rückstand bei Sieb mit Maschenweiten von % Durchgang Trimellitsäureanhydrid mit 1 Mol Äthylenglykoldiace

300μ 150μ 74μ 44 μ 44 μ säureester, Isophthalyldihydrazid. In allen Fälle

" ~~" werden ausgehärtete Filme erhalten. 10,5 39,6 42,4 6,7 0,8

⁶5 Beispiele

Die Fließfähigkeit dieser Zusammensetzung war

gut, und der ausgehärtete Film hatte die folgenden Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird im wesen

Eigenschaften: liehen wiederholt mit der Ausnahme, daß Lithiur

9 * ίο

lydroxyd ersetzt wird durch Ammoniumhydroxyd Fettsäure; Verseifungszahl: 194 bis 193; Neu-

ind Triäthanolamin. In beiden Fällen wird eine wirk- tralisationsäquivalent 292 bis 298).

same Emulsion gebildet. Ähnlich gehärtete Filme 35 g TiO₂-Pigment.

werden erhalten von den so hergestellten Polyepoxyd- 100 g Füller (feiner Quarzsand).

pulvern. 5

Triphenylphosphin (0,3 g) wurde hinzugefügt und

Beispiel 7 die Mischung auf 120°C abgekühlt. 5g Lithiumhydroxyd in 600 ml Wasser bei 100° C wurden unter

Die folgende Mischung wird auf 135⁰C erwärmt schnellem Rühren zu der heißen Harzmischung hinzuunter Rühren in einem 2-Liter-Dreihalskolben: ίο gefügt. Beim Abkühlen auf Raumtemperatur unter

langsamem Rühren setzt sich ein feiner Niederschlag

500 g Glycidylpolyäther von 2,2-bis-(4-Hydroxy- ab mit einer Teilchengröße von 100% kleiner als

phenyl)-propan mit einem Molekulargewicht von 300 μ. 500 g dieses Pulvers werden mit 5 g Dicyan-

900, einem Epoxy-Äquivalentgewicht von 500 und diamid (100% kleiner als 300 μ) gemischt, und eine

einem Schmelzpunkt von 70⁰C, bestimmt nach 15 Wirbelschicht und Überzüge werden hergestellt wie

der Quecksilbermethode von Durran. in Beispiel 1.

25 g einer viskosen aliphatischen polybasischen Die Eigenschaften des Überzugs sind:
Säure, hergestellt durch Polymerisation von ungesättigten Fettsäuren mittleren Molekulargewichts Biegsamkeit 90°

die 1% C₁₈ monobasische Fettsäure enthält, 95% ao Schlagfestigkeit (direkt) 28 kg · cm

C₃₉ dibasische Fettsäure und 4% C₅₄ dreibasische Lösungsmittelresistenz 30 Min.

Claims (2)

1. Dann wird die Emulsion abgekühlt, und die sich verPatentansprüche: festigenden Hamröpfchen mit 5 bis 25 Mikron

   Durchmesser werden von der flüssigen Phase abge-

   Verfahren zur Herstellung fhüdisierbarer pulvri- trennt Hierbei müssen die Teilchen dann aber noch

   ger Polyepoxyde durch Emulgieren geschmolzenen 5 intensiv gewaschen werden, um das brnuigiermittel

   Polyepoxyds in heißem, Emulgiermittel enthalten- zu beseitigen, das sonst bei der Weiterverarbeitung

   dem Wasser, Kühlen, und Abtrennen der Pulver- stören würde. Die Rieselfahigkeit dieses Pulvers ist

   teilchen von der Wasserphase, dadurch ge- auch nicht sehr günstig, so daß leicht Blockierung^

   k e η η ζ e i c h η e t, daß man eine Mischung aus beim Auslaufen des Pulvers aus den Vorratsbehaltern

   100 Gewichtsteilen eines oder mehrerer Glycidyl- ίο eintreten können.

   polyäther des 2,2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-propans Es wurde nun festgestellt, daß man dann ein fur das mit einem durchschnittlichen Epoxyd-Äquivalent- Wirbelschichtverfahrenunmittelbar geeignetes Epoxydgewicht von 400 bis 4000 und 0,1 bis 25 Gewichts- harzpulver erhält, wenn man erfindungsgemaß eine teilen einer polymeren aliphatischen Fettsäure, die Mischung aus 100 Gewichtstellen eines oder mehrerer durch Polymerisation von mono- oder polyunge- i₅ Glycidylpolyäther des 2_>2-bis-(4-Hydroxyphenyl)-piosättigten langkettigen Fettsäuren hergestellt worden pans mit einem durchschnittlichen Epoxyd-Aquivalcntist, ggf. in Gegenwart eines weiteren Epoxydharz- gewicht von 400 bis 4000 und 0,1 bis 23 Gewichtshärters, der bei einer Temperatur zwischen 90 und teilen einer polymeren aliphatischen Fettsaure, die 120⁰C nicht eder nur wenig aktiv ist, bei einer durch Polymerisation von mono- oder polyunge-Temperatur von 90 bis 18O⁰C mit 0,1 bis 10 Ge- ao sättigten langkettigen Fettsäuren hergestellt worden wichtsteilen einer Base in heißer wäßriger Lösung ist, ggf. in Gegenwart eines weiteren Epoxydharzunter schnellem Rühren und Emulgieren versetzt. härters, der bei einer Temperatur von 90 bis 18O⁰C
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- mit 0_rl bis 10 Gewichtsteilen einer Base in heißer zeichnet, daß man den Glycidylpolyäther des wäßriger Lösung unter schnellem Rühren versetzt, 2,2-bis-(4-Hydroxyähenyl)-propans mit einem as bis sich eine Emulsion bildet, worauf man die heiße Molekujargewicht von 900 bis 1500 und einem Harzemulsion, vorzugsweise unter langsamem Rühren, Opoxy-Äquivalentgewicht von 500 bis 1000 ver- sich abkühlen läßt, wobei die Masseteüchen sich verwendet, festigen und die Pulverteilchen sich von der gekühlten