DE2615658C3 - Überzugszusammensetzung - Google Patents
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Description
■>■>
Die Erfindung bezieht sich auf eine Übcrzugszusammenset/iing
iiuf Wasserbasis enthaltend ein Epoxidharz
und ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt zur Verwendung
in r'arh. und l.arkfnrmiilirninpcn. die sich durch pule mi
l.dlbarkeil und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit
.IUSZi1H hufii. I .po\ulharziibcrzugszusammenselziiiii.111M
.ml Wassei basis w ,in/π bisher 1111 allgemeinen I mill
i'ingcsetzi wurde. Die Überzugs/usammensetzung ge- h'>
mal) der Erfindung muli jedoch kein Lösungsmittel
enthalten, wodurch d.is I.ιιΙ'λ eichen von flüchtigen
Lösungsmitteln in die Atmosphäre vermieden wird
Ferner ist es nicht erforderlich, die flussigen Bestandteile zu emulgieren. Dadurch werden die Probleme des
Gefrierens und Tauens vermieden. Gewünschtenfalls können die Harze jedoch emulgiert werden. Die
erfindungsgemäßen Epoxidharzzusammensetzungen auf Wasserbasis sind insbesondere zur Anwendung auf
Substraten aus Eisen geeignet und bilden Oberzüge ausgezeichneter Qualität. Die Zusammensetzungen
zeichnen sich ferner durch geringen Geruch, die Abwesenheit von störenden Lösungsmitteldämpfen,
leichte Anwendbarkeit und gute Farberhaltung aus. Sie haben einen weiten Einsatzbereich, zum Beispiel als
Grundierungen.
Gegenstand der Erfindung ist eine Oberzugszusammensetzung auf Wasserbasis, enthaltend ein Epoxidharz
und ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie umfaßt:
a) ein Epoxidharz mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 140 und 480 und einer
mittleren Viskosität zwischen 100 und 16 000 Centipoise bei 250C,
b) ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt aus
1) einem Polyamid, das eir? Reaktionsprodukt aus einer Poiycarbonsäure mit 18 bis 54
Kohlenstoffatomen je Carboxylgruppe und einem Poly(oxyalkylen)amin mit zwei bis acht
Kohlenstoffatomen in der längsten Alkylengruppe, die zwei Äthersauerstoffatome verbindet, oder einem Gemisch aus Poly(oxyalkylen)amin und Polyalkylenamin mit bis zu 90%
Polyalkylenamin, ist, und
2) einem Epoxidharz, entsprechend a), und
c) ein Zinkstaubpigment mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 2 und 15 Mikron.
Die Zusammensetzungen können mit Wasser angesetzt werden. Die erhaltenen einphasigen Systeme sind
gegenüber Gefrieren und Tauen unempfindlicher als Zweiphasensysteme. Obwohl bei den Zusammensetzun
gen kein Lösungsmittel anwesend sein muß, kann man dieses gewünschtenfalls zusetzen. Die Produkte sind
bekannten Epoxidharzsystemen auf Wasserbasis über legen. Ihre Topfzeit ist etwa dreimal so lang wie jene
von vergleichbaren bekannten Zusammensetzungen. Die Zusammensetzungen zeigen ausgezeichnete Eigenschaften
bezüglich der Inhibicrung von Rost und anderen Formen der Korrosion, insbesondere wenn sie
auf Substrate aus Eisen aufgebracht werden.
Der erste Bestandtei1 ist ein nichtflüchtiges, flüssiges
Epoxidharz. Es hat ein mittleres E^oxidäquivalentgewicht zwischen etwa 140 und 480 und eine mittlere
Viskosität zwischen etwa 100 und 16 00OcP bei 25°C.
Dieser Bcstanutcil ist vorzugsweise ein Glycidyl- oder
Diglycidyläther (oder eine Mischung derselben) mit Bisphenol-A. Besonders bevorzugt werden Harze, die
durch Umsetzung von Bisphcnol-A und Epichlorhydrin erhalten werden und die als Diglycidyläther von
Bisphcnol-A (I)CJEBA) bezeichnet werden. DGEBA-lliir/c
werden mil verschiedenen Molekulargewichten hergestellt. Da die meisten im Mandel erhältlichen
flmMijcn r.po\idh;ir/o jtnlnch ;itis r'pichlnrhydrin und
Bisphenol-Λ hergestellt werden, liegt der I lauptiinlerschied
in den unterschiedlichen Molekulargewichten
und in der Gegenwart oder Abwesenheit eines Wr diinniingsmillcls. Die in ilen erfindiingsgemällcn Zusammensetzungen
verwendeten Harze können inn oderiihne Lösungsmittel verwendet werden, und wenn
um Lösungsmittel \ erw endet wird, kann dieses reaki,\
1 'der mchlieakln sein.
Besonders bevorzugt werden flussige Epoxidharze mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen
etwa 170 und 200 und einer mittleren Viskosität zwischen etwa 500 und 16 000 Centipoise bei 25°C,
insbesondere solche mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188 und einer mittleren
Viskosität zwischen 6500 und 9500 Centipoise bei 25° C.
Verdünnungsmittel werden im allgemeinen angewandt, um das Aushärten der Harze zu erleichtern, die
Viskosität zu regeln und die Handhabungseigenschaften zu verbessern. Einige Beispiele von nichtreaktiven
Verdünnungsmitteln, die verwendet werden können, sind Xylol, Aceton, Methylisobutylkeion, Methylethylketon, Dibutylsulfat, Nonylphenol und deren Mischungen.
Reaktive Verdünnungsmittel, z. B. Monoepoxide.
können verwendet werden, um die Funktionalität oder die Reaktivität des Systems zu verringern. Einige
übliche MonoepoxiHverdünnungsmittel sind: Butylglycidyläther. Diglycidyijther. Allylglycidyläther, Glycidyl-
acrylat. Phenylglycidyläiher, Resorcinolglycidyläiher
und Butylphenolkresyläther. Ferner sind als Monoepoxidverdünnungsmittel geeignet: Styroloxid. Vinylcyclohexanmonoxid und Dipentenoxid. Einige Epoxidharze werden gleichfalls als reaktive Verdünnungsmittel für
DGEBA-Harze verwendet. Sie verringern jedoch nicht die Funktionalität des Harzsystems, obwohl sie die
Viskosität vermindern. Beispiele solcher Harze sind: Vinylcyclohexendioxid. Diglycidyläther von 1.4-Butandiol, Bis-(2.3-epoxicyclopentol)äther und der
Triglycidyläther von T'rimethylolpropan. Das Harz des Bestandteils a wird im allgemeinen o! -ie Lösungsmittel
verwendet, jedoch können dieses und das Harz des Bestandteils b gewünschicnfalls ein Verdünnungsmittel
enthalten. Unter den nichtreaktiven Verdünnungsmitteln wurden Styrol und phenolische Verdünnungsmittel
mit Erfolg eingesetzt und unter den reaktiven Verdünnungsmitteln haben sich Monoepoxidverdünnungsmittel bestens bewährt.
Der zweite Bestandteil (Bestandteil b) ist ein Addukt
aus einem Polyamid und einem flüssigen Epoxidharz. Das flüssige Epoxidharz entspricht dem Bestandteil a.
d. h. ist ein Epoxidharz, das ein Epoxidäquivalentgc-
wicht zwischen etwa 140 und 480 und eine Viskosität
zwischen etwa 100 und 16 000 Cenlipoise bei 25 C
aufweist.
Das Polyamid ist wasserlöslich und macht vorzugsweise
2 bis 10 Gcw.-% der Zusammensetzung und etwa
90 Gew-% des Adduktcs aus. Der Epoxidantcil des Adduktcs beträgt umgekehrt vorzugsweise 0.1 bis
3 Gc».-% der gesamten Zusammensetzung oder etwa
IOGcw.-n/n des Addiiklcs.
Das Addukt kann durch einfaches Mischen des Epoxidreaklantcn mit clem l'olvamid gebildet werden.
Die Polyamide werden im allgemeinen durch si
Umsetzung einer Pokcarbonsäure oder einem korrespondierenden
Anhvdrid mit einem geeigneten PoIyamin hergestellt. Diese Reaktion ist im allgemeinen
säiirckaialssicri und und in einem flüssigen Rcaklionsmeclium.
wie Wasser oder einem niederen Alkohol. Mi
diirehi-'cfuliii Die l'olvaivnlc können auch durch
Kinpnffnimg eines Lactams und nachfolgender linearer
Kondensation synthetisiert werden. Die Herstellung
von Polvamidhar/en im beispielsweise 111 iler I)SI1S
JI JP 4 37 beschrieben. w<>
ein Verfahren zur llerslel lung inns Po|_\amn!s dun b l'msel/ung eines aliphali
scheii l'olvamins m1! einer polv nieren l'eti.iiurc
ciläuterl ist In ilei I '■ PS ii 4(1 Sdfi is! die Herstellung
eines Polyamidharzes durch Umsetzung eines PoIyamins mit einer Polycarbonsäure, wie Diterpensäure.
beschrieben.
Das wasserlösliche Polyamid, das in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet wird, kann durch
Umsetzung einer Polycarbonsäure mit einem Polyamin hergestellt werden. Polyamide dieser Art sind in der
DE-OS 25 19 390 beschrieben. Die bevorzugten wasserlöslichen Polyamide sind die Reaktionsprodukte eines
Polycarbonsäure- und eines Polyaminreakianten mit wenigstens 10 Mol-% (bezogen auf die Stochiometrie)
in Form eines Poly(oxyalkylen)amins mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in den Alkylengruppen (d. h. den Gruppen,
die die Äthersauersioffatome verbinden). Normalerweise haben die wasserlöslichen, so hergestellten Polyamide ein Molekulargewicht zwischen etwa 4000 und 5550.
Der Polycarbonsäurereaktant kann eine Carbonsäure, ein Ester, ein Anhydrid oder eine Mischung derselben
sein. Die bevorzugten Säuren sind hochmolekulare Kohlenwasserstoffsäuren mit durchschnittlich 18 bis 54
Kohlenstoffatomen und 2 bis 6 Carboxylgruppen. Bevorzugte Polycarbonsäuren sind die im Handel
erhältlichen Dimer- und Trimersäuren. Diese Säuren
haben durchschnittlich 18 bis 54 Kohlcnstoffatomc zwischen benachbarten Carboxylgruppen und können
leicht durch Dimerisation oder Trimeriaation von ungesättigten Fettsäuren erhalten werden. Im allgemeinen sind die ungesättigten Säuren Ölsäure oder
Linolsäure, die in einer Mischung aus Säuren enthalten sind, die durch Hydrolyse von natürlich vorkommenden
Fetten und ölen erhalten wird, welche normalerweise Triglyceride dieser Säuren sind.
Der Polyaminreaktant kann so wenig wie 10%
Poly(oxyalkylen)amin mit bis zu 90% Polyalkylenamin als Rest des Polyaminreaktanten enthalten. Wenigstens
25 Mol-% Poly(oxyalkylen)reaktant werden jedoch bevorzugt. Das Poly(alkvlen)amin weist wenigstens
vorzugsweise zwei primäre Aminogruppen je Molekül mit Alkylengruppen zwischen benachbarten Amingruppen
mit vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Verbindungskette auf. Bevorzugte Beispiele von
Poly(alkylen)aminen sind Äthylcnvüamin. Propylendiamin.
Hexamethylendiamin. Diäthylentriamin. TripropylentetramH
und Tetraäthylcnpcntaniin.
Die Alkylengruppe in den Poly(oxyalkylcn)aminen weist vorzugsweise 2 bis 8 Kolilenstoffatonic zwischen
benachbarten Äthersauerstoffatomen auf. wenn die Wasserlöslichkeit aufrechterhalten werden soll. Geeignete
Alkylcnoxidreste sind: Oxyäthylen. Owpropvlen.
Oxyisobutylen.Oxy-n-butylcn und Oxy-(2-äih>l)hcx\len.
Die Oxyalkylcngruppen können alle gleich oder verschieden sein, wie beispielsweise in Poly(i>\säthvlcnoxy
propylen)« min. Bevorzug ic Poly(oxy alkylenimine
haben 4 bis 8 Kohlenstoffatomc je primärer Aminogruppe. Bevorzugte Pol\(o\yalkylcn)amine sind die
Polyowäthylcndiamiiic und die Polyoxypropylcndiamine
und -triaminc.
Polyamide «erden im allgemeinen durch Umsetzung von slöchiometrisclieii Äquivalenten eines l'olvcarbo\ylreaktantcn
und eines Polyaminreaktanten hergestellt (obwohl Säure oder Ληιιη ,few i'invclilcnfalls im
I Mierschiill vorliegen können).
Die KeaklionsmiscluiiiL' wird 1111 allgemeinen I bis
"1 Stunden -uif 1M. 3 bis ΙΊ1) ( erhitzt und dann weitere
_' iis Ι .Sl■ mlen aul 2(1-1 bis 51h ( erhii/t. wobei das
L. bildete Wasser entfernt wird. Ls wird weiter erhitzt,
bis (l,is L'cwunschlc Molekulargewicht (1111 allgemeinen
durch eine Viskosität zvv ischcn elvv a ~)0 und J1VlH ( Ynii
-ffit·
poise ausgedrückt) erhalten wird.
Weitere Zusätze (mit Ausnahme von Wasser) können in den modifizierten Polyamiden (Bestandteil b)
enthalten sein und können etwa 0,5 bis 10,0 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente b ausmachen.
Um der Zusammensetzung Farbe zu verleihen, kann eine geringe Menge eines organischen oder anorganischen
Farhpigmentes der Komponente b zugegeben werden. Phthalocyanin in einer Menge zwischen 0,5 und
0,75 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Addukts to (Bestandteil b) hat sich als geeignet erwiesen. Die Farbstoffe
können der Zusammensetzung auch durch die Bestandteile a oder c zugegeben werden.
Der Bestandteil b kann auch Härtungsmittel enthalten wie Dimethylaminomethylphenol. Tri(dimethylaminomethyl)phenol,
Diäthyltriamin, Dimethylaminopropylen, Benzyldimethylamin, wobei Tris(dimethylammomethyl)phenol
bevorzugt wird. Essigsäure (im allgemeinen Eisessig) oder ähnliche Säuren können
zugegeben werden, um das Addukt mit dem Epoxidbestandteil der Harzzusammensetzung (d. h. dem Bestandteil
a) besser verträglich zu machen Die Zugabe von nichtionischen oberflächenaktiven Mitteln ermöglicht
die leichte Mischbarkeit des Epoxidharzes und des modifizierten Polyamids. Geeignete oberflächenaktive
Mittel sind: Polyoxyäthylenlauryläther, PoIyoxyäthylenstearyläther, Polyoxyäthylentriamin und
Poly(oxyäthy!cn)nonylphenoi, wobei Poly(oxyäthylen)-nonylphenol
bevorzugt wird.
Diese Zusätze verbessern die Eigenschaften der Mischung (Bestandteil a und b) indem sie beispielsweise
die Topfzeit, die Mischviskosität und die Anwendungscharakteristiken verbessern.
Der dritte wesentliche Bestandteil (Bestandteil c) besteht aus pulverförmigem Zinkstaub. Zinkstaub mit
einer Teilchengröße von 95% zwischen 2 und 15 Mikron Durchmesser und durchschnittlich etwa 5 Mikron hat
sich als zufriedenstellend erwiesen. Durch die Verwendung eines solchen feinen Zinkstaubes wird gegenüber
einem 7inkstaub mit größerer Teilchengröße, der gleichfalls im Handel erhältlich ist, die Korrosionsbeständigkeit
bedeutend verbessert. Wurden beispielsweise Platten mit der Überzugszusammensetzung in
einer Trockenfilmdichte von 0,075 mm überzogen, wobei der Zinkstaub die gewünschte Teilchengröße aufwies,
und mehr als 2100 Stunder einem 5%igen SaIznebcl
ausgesetzt, erfolgte kein Durchbruch des Rostes. Wurden jedoch Platten in gleicher Weise unter Verwendung
größerer Teilchen (durchschnittlich mehr als 6 bis 9 Mikron) überzogen, zeigte sich ein deutlicher
Rostdurchbruch nach 1500 Stunden. Zinkstaub mit einer Teilchengröße von 4 bis 6 Mikron wird bezüglich
der Korrosionsbeständigkeit bevorzugt. Der Zinkstaub macht vorzugsweise 55 bis 70 Gew.% der Gesamtzusammensetzung
aus.
In den nachstehenden Beispielen wird die Herstellung
der wasserlöslichen Polyamide und der Harzzusammensetzung aus Bestandteil a (flüssiges Epoxidharz).
Bestandteil b (Polyamid-Epoxidhar/.-Addukt) und Bestandteil c (teilchenförmiger Zinkstaub) bcsehrieben.
Die Beispiele erläutern lediglich die Erfindung. Teile und Prozentsätze sind auf das Gewicht bezogen.
Herstellung des Polyamids I
Eine Mischung aus 2.S2 Mol l.inolsäuredimer (ungefährer
Kohlenstoffgehalt C1,,) und J.ii Mol lOKownmmlentriamin.
das aus einem Trimeilnlonronan/
Propylenoxidpolyäiher erhalten wurde und folgende Formel aufwies:
Ch2-[OCH2CHCH3^NH2
CH3CH2CCH2-[OCh2CHCH3^-NH2
CH2-K)CH2CHCH3^NH;,
worin x+y+ z= 5,3 (etwa) und einem Molekulargewicht
von etwa 400 wurde mit 6.81 Mol Diäthyltriamin gemischt und 2 Stunden auf 121,1°C und anschließend
3 Stunden auf 243;C erhitzt. Während dieser Zeit wurden
10 Mol Wasser entfernt. Das Produkt war nicht flüchtig, hatte eine Basenzahl von 400, war in Wasser
löslich, hatte ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 589 cP (Gardner-Holdt-Viskosität
etwa T-U).
Herstellung des Polyamids 2
Das Verfahren des Polyamids I wurde wiederholt, wobei 0,58 Mol einer Dimerstfure mit einem etwas
niedrigeren Molekulargewicht, 0,o7 Mol Polyoxipropylendiamin mit einem Molekulargewicht von
etwa 190 und 1,27 Mol Diäthylentriamin eingesetzt wurden. Das Produkt war nicht flüchtig, wasserlöslich,
hatte eine Basenzahl von 373 und ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 756 cP
(Gardner-Holdt-Viskosität etwa U-V).
Herstellung des Polyamid-Epoxidaddukts
Der Bestandteil b. das Polyamid-Epoxidharz-Addukt.
wurde folgendermaßen hergestellt: Etwa 24 Gew.-% eines Polyamids, das wie oben beschrieben hergestellt
wurde, wurde in einen geeigneten Mischbehälter (vorzugsweise aus rostfreiem Stahl) eingebracht und
durch Rühren bei hoherGeschwindigkeit mit l,2Gew.-% eines flüssigen Epoxidharzes vermischt, das das Reaktionsprodukt
von Epichlorhydrin und Bisphenol war (ein Copolymer mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht
zwischen 180 und 188, einer Viskosität bei 25° C zwischen 6500 und 950OcP. sowie etwa
0,7 Gew.-% Phthalocyaningrünpigmcnt in Form einer Paste. Die Temperatur wurde alle 15 Minuten aufgezeichnet.
Das Rühren mit honer Geschwindigkeit wurde fortgesetzt, bis die Temperatur aufhörte zu
steigen, und zwar bei etwa 52°C nach etwa 2V2 Stunden. Die folgenden Bestandteile wurden dann nacheinander
der Mischung zugegeben: 7.6 Gcw.-% Wasser unter ausreichend kräftigem Rühren: 1,2 Gew.-n/n Eisessig
unter ausreichender Mischung: 0.5 Gew.-% Tris(dimethylam;nomethyl)phcnol unter ausreichendem
Mischen. Die erhaltene Mischung wurde r'ann unterhalb 38°C abgekühlt. Der Eisessig soll langsam
unj sorgfältig zugegeben werden, wobei geeignete
Schutzmaßnahmen zu treffen sind.
Nach ausreichendem Abkühlen der NJischung und
Zugabc von 64 Gcw.-°/o Wasser wurden etwa 0.8 Gew.-% Poly(oxyäthylicrtcm)nonylphenoi unter
Rühren der vorgenannten Mischung zugegeben und Komponente b auf diese Weise erhalten. Alle Gcw.-%-Angabcn
sind nur auf das Gesamtgewicht des Re-Mamlteils
b bezogen.
Zur ! ic-stcHiin» von 378 I der l.öMing der Zusammensetzung
wurden 32.3 I (37,6 kg) des Bestandteils a. DGEBA mit einem Epoxidäquivalentgewicht zwischen
180 und 188 und einer mittleren Viskosität bei 25eC
zwischen (i)(l(i und 430OcP hei k<
"ist;i π tem kräftigem
Rühren in 271 I (274 kg) des Best a in:: eil s b gegossen, (Ins
Mischen etwa 5 Minuten fortgesetzt und anschließend 75 I (532 kg) des Bestandteils c, Zinkstaub mit einer
Teilchengröße von durchschnittlich 4 bis 5 Mikron, in kleinen Mengen unter dauerndem Rühren zugegeben,
bis der gesamte Zinkstaub zugegeben war und die erhaltene Mischung glatt und klumpenfrei war. Zur
weiteren Erhöhung der Glatte wurde die Mischung durJi ein Sieb gedrückt (offene Maschenweite OJ bis
O.b mm).
Um 18.1 I der Zusammensetzung zu erhalten, wurden die Bestandteile a. b und c wie in Beispiel I in folgenden
Mengen gemischt: I.h2l (1.4 kg). 1 S." I (13.7 kg) und
5.7 i (26.0 kg).
Uni 3.78 I der Über/ugszusammensct7ung zu erhalten,
wurden 0.3 1(0.38 kg) des Bestandteils a. 2.7 1(2.7 kg) :ϊ
des Bestandteils b und 0.76 I (5.3 kg) des Bestandteils c. wie in Beispiel 1 beschrieben, gemischt.
Firne gemäß Beispiel I hergestellte Übcr/ugszusammensetzung
wurde mit Wasser verdünnt, bis eine Suspension mit einer Viskosität von 37 Centipoisc bei
20"C erhalten wurde.
Die Suspension wurde auf ein blankes, sandgehlasencs
Stahlblech, das bei Gegenwart son Wasser schnell korrodiert, aufgetrag. . Die überzogene Stahlplatte
wurde anschließend zwei Sunden bei 20 C stehengelassen.
Nach dieser Zeit erwies sich der Überzug bei
Berührung als trocken. (5er Überzug erreichte im wesentlichen seine Endhärte nacli einer Standzeit von
24 h bei 20T.
Die Platte wurde um einen Dorn mit einem Durchmesser von 2.54 cm um 180* gebogen. Der
Überzug zeigte keine Risse.
Beide Seiten der Platte wurden ^000 h mit Meerwas
scr von 49'C üesprüht. Nach Beendigung des Versuchs
zeigte die überzogene Seite keine Korrosion während die nichtüberzogene andere Seite schwere Korrosion
zeigte.
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Claims (8)
1. Oberzugszusammensetzung auf Wasserbasis enthaltend ein Epoxidharz und ein Polyamid-Epoxidharz- Addukt, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:
a) ein Epoxidharz mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 140 und 480 und einer
mittleren Viskosität zwischen 100 und 16 000 Centipoise bei 25° C,
b) ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt aus
1) einem Polyamid, das ein Reaktionsprodukt aus einer Poiycarbonsäure mit 18 bis 54
Kohlenstoffatomen je Carboxylgruppe und einem Poly(oxyalkylen)amin mit zwei bis
acht Kohlenstoffatomen in der längsten Alkylengruppe. die zwei Äthersauerstoffatome verbindet, oder einem Gemisch aus
Poly(oxyalkylen)amin und Polyalkylenamin mit bis zu 90% Polyalkylenamin, ist, und
2) einem Epoxidharz entsprechend a), und
c) ein Zinkstaubpigment mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 2 und 15 Mikron.
2. Oberzugszusammensetzung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxidharz (a) 2
bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, ausmacht.
3. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß das wasscrlösiiehe Polyamid des Adduktes 2 bis 10 Gew.-% des
Gesamtgewichtes der Zusammensetzung ausmacht.
4. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Addukt etwa 90 Gew.-% wasserlösliches Polyamid und 10Gew.-% Epoxidharz umfaßt.
5. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Epoxid-Antcil des Addukts 0.1 bis 3.0 Gcw.-%
der Gesamtzusammensctz.ung ausmacht.
6. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Poly(oxyalkylen)amin vier bis acht Kohlenstoffato- mc je primärer Aminogruppc aufweist.
7. Über/.ugszusammensetzung nach einem der
Ansprüche I bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Zinkstaub 55 bis 70 Gcw.-% der Gesamtzusammcnsctzung ausmacht.
8. Übcrzugszusammcnsetziing nach einem der
Ansprüche 1 bis 7. dadurch gekennzeichncl, daß der so Bestandteil (0) ein reaktives oder nichtreaktives
Verdünnungsmittel enthält.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/567,164 US3998771A (en) | 1975-04-11 | 1975-04-11 | Water-based epoxy resin zinc-rich coating compositions |
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Publication Number | Publication Date |
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DE2615658B2 DE2615658B2 (de) | 1978-03-23 |
DE2615658C3 true DE2615658C3 (de) | 1983-03-03 |
Family
ID=24265982
Family Applications (1)
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