DE2615658A1

DE2615658A1 - Ueberzugszusammensetzung

Info

Publication number: DE2615658A1
Application number: DE19762615658
Authority: DE
Inventors: Miles Talmadge Bryant; Thomas John Feneis
Original assignee: Mobil Oil Corp
Current assignee: Valspar Corp
Priority date: 1975-04-11
Filing date: 1976-04-09
Publication date: 1976-10-21
Also published as: IT1063823B; DE2615658B2; AU1292276A; US3998771A; BE840427A; SE7603942L; DK151276A; JPS51127128A; DE2615658C3; AU499690B2; ZA762137B; PT64997A; FR2307024B1; GB1497971A; FR2307024A1; JPS5634187B2; NL7603658A; MX146916A; PT64997B; CA1076282A

Description

Uberzugszusammensetzung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Überzugszusammensetzung zur Verwendung in Färb- und Lackformulationen auf Wasserbasis, die sich durch gute Haltbarkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auszeichnen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Epoxidharzzusammensetzung auf Wasserbasis, die ein flüssiges Epoxidharz, ein modifiziertes Polyamid-Epoxidharz -Addukt und ein Zinkstaubpigment umfaßt.

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Epoxidharzüberzugszusammensetzungen auf Wasserbasis waren bisher im allgemeinen Emulsionen, wobei ein Lösungsmittel be.i der Formulierung eingesetzt wurde. Die Überzugszusammensetzung gemäß der Erfindung muß jedoch kein Lösungsmittel enthalten, wodurch das Entweichen von flüchtigen Lösungsmitteln in die Atmosphäre vermieden wird. Ferner ist es nicht erforderlich, die flüssigen Bestandteile zu emulgieren. Dadurch werden die Probleme des Gefrierens und Tauens vermieden. Gewünschtenfalls können die Harze jedoch emulgiert werden. Die erfindungsgemäßen Epoxidharzzusammensetzungen auf Wasserbasis sind insbesondere zur Anwendung auf Substraten aus Eisen geeignet und bilden Überzüge ausgezeichneter Qualität. Die Zusammensetzungen zeichnen sich ferner durch geringen Geruch, die Abwesenheit von störenden Lösungsmitteldämpfen, leichte Anwendbarkeit und gute Farberhaltung aus. Si-e haben einen weiten Einsatzbereich, zum Beispiel als Grundierungen. .

Die Zusammensetzungen gemäß der Erfindung umfassen: ^c -

a) ein niedrigviskoses, nicht flüchtiges, flüssiges Epoxidharz, das beispielsweise aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin hergestellt ist,

b) ein modifiziertes Polyamid, d.h. ein Addukt aus einem wasserlöslichen Polyamid und einem flüssigen Epoxidharz, und'

c) ein Zinkstaubpigment.

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Die Zusammensetzungen können mit Wasser angesetzt werden. Die erhaltenen einphasigen Systeme sind gegenüber Gefrieren und Tauen unempfindlicher als Zweiphasensysteme. Obwohl bei den Zusammensetzungen kein Lösungsmittel anwesend sein muß, kann man dieses gewünschtenfalls zusetzen. Die Produkte sind bekannten Epoxidharzsystemen auf Wasserbasis überlegen. Ihre Topfzeit ist etwa dreimal so lang als jene von vergleichbaren bekannten Zusammensetzungen. Die Zusammensetzungen zeigen ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich der Inhibierung von Rost und anderen Formen der Korrosion, insbesondere wenn sie auf Substrate aus Eisen aufgebracht wer-» den.

Der erste Bestandteil ist ein nicht-flüchtiges, flüssiges Epoxidharz. Es hat ein mittleres Epoxidäquivalentgewicht. zwischen etwa 140 und 480 und eine mittlere Viskosität zwischen etwa 100 und 16000 cP bei 25°C. Dieser Bestandteil ist vorzugsweise ein Glycidyl- oder Diglycidyläther (oder eine Mischung derselben) mit Bisphenol-A. Besonders bevorzugt werden Harze, die durch Umsetzung"von Bisphenol-A und Epichlorhydrin erhalten werden, und die als Diglycidyläther von Bisphenol-A (DGEBA) bezeichnet werden. Diese Harze können mittels jeder geeigneten Methode, entweder ansatzweise oder in einem kontinuierlichen Verfahren,'hergestellt werden. DGEBA-Harze werden mit verschiedenen

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Molekulargewichten hergestellt. Da die meisten im Handel erhältlichen flüssigen Epoxidharze jedoch aus Epichlorhydrin und Bisphenol-A hergestellt werden, liegt der Hauptunterschied in den unterschiedlichen Molekulargewichten und in der Gegenwart oder Abwesenheit eines Verdünnungsmittels. Die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendeten Harze können mit oder ohne Lösungsmittel verwendet werden und wenn ein Lösungsmittel verwendet wird, kann dieses reaktiv oder nicht-reaktiv sein.

Besonders bevorzugt werden flüssige Epoxidharze mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen etwa 170 und 200 und einer mittleren Viskosität zwischen etwa 5OO und 22^00 Gentipoise bei

Verdünnungsmittel werden im allgemeinen angewandt, um das Aushärten der'Harze zu erleichtern, die Viskosität zu regeln und die Handhabungseigenschaften zu verbessern. Einige Beispiele von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln, die verwendet werden können, sind Xylol/ Aceton, Methylisobutylketon, Methyläthylketon, Dibutylsulfat, KOnylphenol und deren Mischungen.

Reaktive Verdünnungsmittel, z.B. Monoepoxide, können verwendet werden, um die Funktionalität oder die Reaktivität des Systems zu verringern. Einige übliche Monoepoxidverdünnungsmittel sind: Butylglycidyläther, Diglycidyläther, Allylglycidyläther, Glycidylacrylat, Phenylglycidyläther, Resorcinol-

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glycidyläther und Butylphenolkresyläther. Ferner sind als Monoepoxidverdünnungsmittel geeignet: Styroloxid, Vinylcyclohexanmonoxid und Dipentinoxid. Einige Epoxidharze werden gleichfalls als reaktive Verdünnungsmittel für DGEBA-Harze verwendet. Sie verringern jedoch nicht die Funktionalität des Harzsystems, obwohl sie die Viskosität vermindern. Beispiele solcher Harze sind: Vinylcyclohexendioxid, Diglycidyläther von 1,4-Butandiol, Bis-(2,3-epoxicyclopentol)äther und der Triglycidyläther von Trimethylolpropan. Das Harz des Bestandteils a wird im allgemeinen ohne Lösungsmittel verwendet, jedoch können dieses und das Harz des Bestandteils b gewünschtenfalls ein Verdünnungsmittel enthalten. Unter den nichtreaktiven Verdünnungsmitteln wurden Styrol und phenolische Verdünnungsmittel mit Erfolg eingesetzt und unter den reaktiven Verdünnungsmitteln haben sich Monoepoxidverdünnungsmittel bestens bewährt.

Das modifizierte Polyamid (Bestandteil b) ist ein Addukt aus einem Polyamid und einem flüssigen Epoxidharz. Das flüssige Epoxidharz kann jenem des Bestandteils a entsprechen, d.h. ein Epoxidharz sein, das ein Epoxidäquivalentgewicht zwischen etwa 140 und 480 und eine Viskosität zwischen etwa 100 und 16000 Centipiose bei 25°C aufweist.

Das wasserlösliche Polyamid macht vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-% der Zusammensetzung und etwa 90 Qew.-%

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des Adduktes aus. Der Epoxidanteil des Adduktes beträgt umgekehrt vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung oder etwa 10 Gew.-% des Adduktes.

Das Addukt kann durch einfaches Mischen des Epoxidreaktanten mit dem Polyamid gebildet werden, wie es in dem nachstehenden Beispiel 3 beschrieben ist»

Die Polyamide werden im allgemeinen durch Umsetzung einer Polycarbonsäure oder einem korrespondierenden Anhydrid mit einem geeigneten Polyamin hergestellt. Diese Reaktion ist im allgemeinen säurekatalysiert und wird in einem flüssigen Reaktionsmedium, wie Wasser oder einem niederen Alkohol, durchgeführt. Die Polyamide können auch durch Ringöffnung eines Lactams und nachfolgender linearer Kondensation synthetisiert werden. Die Herstellung von Polyamidharzen ist beispielsweise in der US-PS 3 139 4-37 beschrieben, wo ein Verfahren zur Herstellung eines Polyamids durch Umsetzung eines aliphatischen Polyamine mit einer, polymeren Fettsäure erläutert ist. In der US-PS 3140566 'ist die Herstellung eines Polyamidharzes durch Umsetzung eines Polyamine mit einer Polycarbonsäure, wie Diterpensäure, beschrieben.

Das wasserlösliche Polyamid, das in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet wird, kann durch Umsetzung einer Polycarbonsäure mit einem Polyamin, das wenigstens eine Oxyalkylengruppe enthält, her-

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gestellt werden. Polyamide dieser Art sind in der DT-OS 2519390 beschrieben. Die bevorzugten wasserlöslichen Polyamide sind die Reaktionsprodukte einer Polycarbonsäure-und eines Polyaminreaktanten von weniger als 10 Mol.-% ( bezogen auf die Stöchiometrie) in Form eines Poly(oxyalkylen)amins mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in den Alkylengruppen (d.h. den Gruppen, die die Äthersauerstoffatome verbinden). Normalerweise haben die wasserlöslichen, so hergestellten Polyamide ein Molekulargewicht zwischen etwa 4000 und 5550.

Der Polycarbonsäurereaktant kann eine Carbonsäure, ein Ester, ein Anhydrid oder eine Mischung derselben sein. Die bevorzugten Säuren sind hochmolekulare Kohlenwasserstoff säuren mit durchschnittlich 18 bis 72 Kohlenstoffatomen und 2 bis 6 Carboxylgruppen. Bevorzugte Polycarbonsäuren sind die im Handel erhältlichen Dimer- und Trimersäuren. Diese Säuren haben durchschnittlich 18 bis 54 Kohlenstoffatome zwischen benachbarten Carboxylgruppen und können leicht durch Dimerisation oder Trimerisation von üngesättigten Fettsäuren erhalten 'werden. Im allgemeinen sind die ungesättigten Säuren ölsäure oder Linolsäure, die in einer Mischung aus Säuren enthalten sind, die durch Hydrolyse von natürlich vorkommenden Fetten und Ölen erhalten wird, welche normalerweise Triglyceride dieser Säuren sind.

Der Polyaminreaktant kann so wenig wie 10% PoIy-(oxyalkylen)amin mit bis zu 90% Polyalkylenamin als Rest des Polyaminreaktanten enthalten. Wenigstens

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25 Mol.-% Poly(oxyalkylen)reaktant werden jedoch bevorzugt. Das Poly(alkylen)amin weist wenigstens vorzugsweise zwei primäre Aminogruppen je Molekül mit Alkylengruppen zwischen benachbarten Amingruppen mit vorzugsweise M- bis 8 Kohlenstoffatomen in der Yerbindungskette auf. Bevorzugte Beispiele von PoIy-(alkylen)aminen sind Äthylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, Diäthylentriamin, Tripropylentetramin und Tetraäthylenpentamin.

Die Alkylengruppe in den Poly(oxyalkylen)aminen weist vorzugsweise 2 bis 8 Kohlenstoffatome zwischen benachbarten Äthersauerstoffatomen auf, wenn die Wasserlöslichkeit aufrecht erhalten werden soll. Geeignete Alkylenoxidreste sind: Oxyäthylen, Oxypropylen, Oxyisobutylen, Oxy-n-butylen und Oxy-(2-äthyl)hexalen. Die Oxyalkylengruppen können alle gleich oder verschieden sein, wie beispielsweise in Poly(oxyäthylen-oxypropylen)amin. Bevorzugte PoIy-(oxyalkylen)amine haben 4- bis 8 Kohlenstoffatome je primärer Aminogruppe. Bevorzugte Poly(oxyalkylen)-amine sind die PoIyoxyäthylendiamine und die PoIyoxypropylendimine und -triamine.

Polyamine werden im allgemeinen durch Umsetzung von stöchiometrischen Äquivalenten eines Polycarboxylreaktanten und eines Polyaminreaktanten hergestellt (obwohl Säure oder Amin gewünschtenfalls im Überschuß vorliegen können). Die Reaktionsmischung wird im allgemeinen 1 bis 5 Stunden auf 200 bis 30O⁰C erhitzt und dann weitere 2 bis 5 Stunden auf 400 bis 600°C

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erhitzt, wobei das gebildete Wasser entfernt wird. Es wird weiter erhitzt, bis das gewünschte Molekulargewicht (im allgemeinen durch eine Viskosität zwischen etwa 50 und 2500 Centipoise ausgedrückt) erhalten wird.

Weitere Zusätze (mit der Ausnahme von Wasser) können in den modifizierten Polyamiden (Bestandteil b) enthalten sein und können etwa 0,5 bis 10,0 Gew.-% des Gesamtgewichts der Komponente b ausmachen.

Um der Zusammensetzung Farbe zu verleihen, kann eine geringe Menge eines organischen oder anorganischen Farbpigments der Komponente b zugegeben werden. Phthalocyanin in einer Menge zwischen 0,5 und 0,75 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Addukts (Bestandteil b), hat sich als geeignet erwiesen. Die Farbstoffe können der Zusammensetzung auch durch die Bestandteile a oder c zugegeben werden.

Der Bestandteil b k_ann auch Härtungsmittel enthalten, wie Dimethylaminomethylphenol (DMP-10), Tri-(dimethylaminomethyl)phenol (DMAPA), Diäthyltriamin (DEGA), Dimethylaminopropylen (DMAPA), Benzyldimethylamin (BDMA), wobei Tris(dimethylaminomethyl)-phenol (DMP-30) bevorzugt wird. Essigsäure (im allgemeinen Eisessig) oder ähnliche Säuren können zugegeben werden, um das Addukt mit dem Epoxidbestandteil der Harzzusammensetzung (d.h. dem Bestandteil a) besser verträglich zu machen. Die Zugabe von nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln ermöglicht die leichte Mischbarkeit des Epoxidharzes

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und des modifizierten Polyamids. Geeignete oberflächenaktive Mittel sind: Polyoxyäthylenlauryläther, Polyoxyäthylenstearyläther, Polyoxyäthylentriamin und Poly(oxyäthylen)nonylphenol, wobei Poly(oxyäthylen)nonylphenol bevorzugt wird.

Diese Zusätze verbessern die Eigenschaften der Mischung (Bestandteil a und b) indem sie beispielsweise die Topfzeit, die Mischviskosität und die Anwendungscharakteristiken verbessern.

Der dritte wesentliche Bestandteil (Bestandteil c) besteht aus pulverförmigem Zinkstaub. Zinkstaub mit einer Teilchengröße von 95% zwischen 2 und 15 Mikron Durchmesser und durchschnittlich etwa 5 Mikron hat sich als zufreidenstellend erwiesen. Durch die Verwendung eines solchen feinen Zinkstaubes wird gegenüber einem Zinkstaub mit größerer Teilchengröße, der gleichfalls im Handel erhältlich ist, die Korrosionsbeständigkeit bedeutend verbessert.- Wurden beispielsweise Platten mit dqr Überzugszusammensetzung in einer Trockenfilmdichte von 0,075 mm (3,Q mils) überzogen, wobei der Zinkstaub die gewünschte Teilchengröße aufwies', und mehr als 2100 Stunden einem 5%-igen Salznebel ausgesetzt, erfolgte kein Durchbruch des Rostes. Wurden Jedoch Platten, die in gleicher Weise unter Verwendung größerer Teilchen (durchschnittlich mehr als G bis 9 Mikron) überzogen, zeigte sich ein deutlicher Rostdurchbruch nach I5OO Stunden. Zinkstaub mit einer Teilchengröße von 4 bis 6 Mikron wird bezüglich der Korrosionsbeständigkeit bevorzugt. Der

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Zinkstaub macht vorzugsweise 55 bis 70 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung aus.

In den nachstehenden Beispielen wird die Herstellung der wasserlöslichen Polyamide und der Harzzusammensetzung aus Bestandteil a (flüssiges Epoxidharz), Bestandteil b (Polyamid-Epoxidharzaddukt) und Bestandteil c (teilchenförmiger Zinkstaub) beschrieben. Die Beispiele erläutern lediglich die Erfindung. Teile und Prozentsätze sind auf das Gewicht bezogen. Die Beispiele 1 und 2 illustrieren die Herstellung der Polyamide. Beispiel 3 illustriert die Herstellung des Polyamid-Epoxidaddukts (Bestandteil b). Die Beispiele 4, 5 und 6 illustrieren die Herstellung der fertigen· Überzugsmischung aus den Bestandteilen a, b und c.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 2,32 Mol LinoIsäuredimer (ungefährer Kohlenstoffgehalt G-rr.) und 3i33 Mol· .Polyoxypropylentriamin, das aus einem Trimethylolpropan/Propylenoxidpolyäther erhalten wurde und folgende Formel aufwies:

CH₂ £ OCH₂CHCH₃ J χ

GH^CHoCGH'-) "j^ OCHoCHCHjr J y

CH₂ £ OCH₂CHCH₃ J ζ

worin x+y+z=5,3 (etwa) und einem Molekulargewicht von etwa 400 wurde mit 6,81 'Mol .Diathyltriamin gemischt und 2 Stunden auf 250 C und anschließend 3 Stunden auf 470⁰C erhitzt. Während dieser Zeit wurden 10 Mol Wasser entfernt. Das Produkt war nicht

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flüchtig, hatte eine Basenzahl von 400, war in Wasser löslich, hatte ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 589 Poise (Gardner Holt Viskosität etwa T-U).

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, wobei 0,58 Mol einer Dimersäure mit einem etwas niedrigerem Molekulargewicht, 0,87 Hol Polyoxipropylendxamin mit einem Molekulargewicht von etwa 190 und 1,27 Mole Diäthylentriamin eingesetzt wurden. Das Produkt war nicht flüchtig, wasserlöslich, hatte eine Basenzahl von 373 und ein Molekulargewicht entsprechend einer Viskosität von 756 Poise (Gardner Holt Viskosität etwa U-V).

Beispiel 3

Der Bestandteil b, das modifizierte Polyamid oder Polyamid-Epoxidharz-Addukt, wurde folgendermaßen hergestellt: Etwa 24 Gew.-% oder etwa 91,85 kg einer Polyamidlösung, die gemäß Beispielen 1 oder 2 hergestellt wurde, wurde in einen geeigneten-Mischbehälter (vorzugsweise aus rostfreiem Stahl) eingebracht und durch Rühren bei hoher Geschwindigkeit mit 1,2"Gew.-% oder etwa 4,72 kg eines flüssigen Epoxidharzes vermischt, das das Reaktionsprodukt von Epichlorhydrin und Bisphenol war (ein Copolymer mit einem mittleren Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188, einer Viskosität bei 25⁰C zwischen 6500 und 9500), sowie etwa 0,7 Gew.-% oder etwa 2,72 kg Phthalocyaningrünpigment in Form einer Paste, Die Temperatur wurde alle 15 Minuten aufgezeichnet. Das Rühren mit hoher Geschwindigkeit wurde fortgesetzt, bis die Temperatur aufhörte zu steigen, und

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zwar bei etwa 52⁰C nach etwa 2 1/2 Stunden. Die folgenden Bestandteile wurden dann nacheinander der Mischung zugegeben: 7,6 Gew.-% oder etwa 29,2 kg Wasser unter ausreichend kräftigem Rühren; 1,2 Gew.-% oder etwa 4,72 kg
Eisessig unter ausreichender Mischung; 0,5 Gew.-% oder
etwa 1,90 kg Tris(dimethylaminomethyl)phenol unter ausreichendem Mischen. Die erhaltene Mischung wurde dann unterhalb 38 G abgekühlt. Der Eisessig soll langsam und sorgfältig zugegeben werden, wobei geeignete Schutzmaßnahmen zu treffen sind.

Nach ausreichendem Abkühlen der Mischung wurden etwa 0,8 Gew.-% oder 2,9 kg Poly(oxyäthyliertem)nonylphenol unter Rühren der vorgenannten Mischung zugegeben. Eine Menge von 378 1 mit einem Gewicht von etwa 242 kg der Komponente b wurde auf diese Weise erhalten. Alle Gew.-%-Angaben sind nur auf das Gesamtgewicht des Bestandteils b bezogen.

Beispiel 4

Zur Herstellung von 378 1 der Lösung der Zusammensetzung wurden 32,3 1 (37,6 kg) des Bestandteils a,DGEBA mit einem Epoxidaquxvalentgewicht zwischen 180·.und 188 und einer mittleren Viskosität bei 25°C zwischen 65OO und 9500 bei konstantem kräftigen Rühren in 271 1 (274 kg) des Bestandteils b gegossen, das Mischen "etwa 5 Minuten fortgesetzt und
anschließend 75 1 (532 kg) des Bestandteils c, Zi,nkstaub mit einer Teilchengröße von durchschnittlich 4 bis 5 Mikron, in kleinen Mangen un~er dauerndem Rühren zugegeben, bis
der gesamte Zinkstaub zugegeben war und die erhaltene
Mischung glatt und klumpenfrei war.Zur weiteren Erhöhung der Glätte wurde die Mischung durch ein Sieb gedruckt
(30 bis 50 US mesh; offene Maschenweite 0,3 bis 0,6 mm).

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_ 14 Beispiel 5

Um 18,9 1 der Zusammensetzung zu erhalten, wurden die Bestandteile a, b und c wie in Beispiel 4 in folgenden Mengen gemischt: 'Λ ,62 1 (1,9 kg), 13,5 1 03,7 kg) und 3,7 1 (26,6 kg).

Beispiel 6

TJm 3,78 1 der Überzugs zusammensetzung zu erhalten, wurden 0,3 1 (0,38 kg) des Bestandteils a, 2,7 1 (2,7 kg) des Bestandteils b und 0,76 1 (5,3 kg) des Bestandteils c wie in Beispiel 4 beschrieben, gemischt.

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Claims

- 15 Patentansprüche

1. Überzugszusammensetzung, dadurch gekennzeichnet , daß sie umfaßt:

a) ein Epoxidharz mit einem mitteleren Epoxidäquivalent gewicht zwischen 140 und 480 und einer mittleren Viskosität zwischen 100 und 16000 Gentipoise bei

b) ein Polyamid-Epoxidharz-Addukt aus

(1) einem Polyamid, das ein Reaktionsprodukt einer Polycarbonsäure mit 18 bis 54 Kohlenstoffatomen je Carboxylgruppe und einem Poly(oxyalkylen)amin mit zwei bis acht Kohlenstoffatomen in der längsten Alkylengruppe, die zwei Äthersauerstoffatome verbindet, ist, und

(2) einem Epoxidharz entsprechend (a), und

c) ein Zinkstaubpigment mit einer mittelren Teilchengröße zwischen 2 und 15 Mikron.

2. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Zinkstaub eine mittlere !Teilchengröße zwischen vier und sechs Mikron aufweist.

3. Üherzugszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Epoxidharz ein mittleres Epoxidäquivalentgewicht zwischen 180 und 188 und eine mittlere Viskosität zwischen 6500 und 9500 Centipoise bei 25°C aufweist.

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4. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß das Epoxidharz ein Diglycidyläther von Bisphenol-A ist.

5. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Epoxidharz (a) zwei bis zehn Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, ausmacht.

6. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß das wasserlösliche Polyamid des Adduktes zwei bis zehn Gew.-% des Gesamtgewichtes der Zusammensetzung ausmacht.

7· Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß das Addukt etwa 90 Gew.-% wasserlösliches Polyamid und 10 Gew.-% Epoxidharz umfaßt.

8. Überzugszusammensetzung nach einem, der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet , daß das wasserlösliche Polyamid des Adduktes 0,1 bis 3,0 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung ausmacht.

9. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Poly(oxyalkylen)amin vier bis acht Kohlenstoffatome je primärer Aminogruppe aufweist.

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10. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet ,
daß der Zinkstaub 55 bis 70 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung ausmacht.

11. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß der Bestandteil(a) ein reaktives oder nichtreaktives Verdünnungsmittel enthält.

12. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß sie ein Härtungsmittel enthält.

13· Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß sie ein oberflächenaktives Mittel enthält.

14. Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß sie Wasser enthält.

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