DE1542185A1

DE1542185A1 - Verfahren zur Herstellung von zeolithhaltigen Krackkatalysatoren

Info

Publication number: DE1542185A1
Application number: DE1966G0047775
Authority: DE
Inventors: Ciapetta Frank George; Wilson Jun Charles Patton; Baker Richard William
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1965-09-28
Filing date: 1966-08-27
Publication date: 1970-04-02
Also published as: GB1161053A; DE1542185B2

Description

Verfahren zur Herstellung von zeolithhaltigen Krackkatalysatoren,

Die vorliegende Erfindung betrifft Katalysatoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen, welche einen Zeolith als Aktivator enthalten.

Die am meisten verwendeten Krackkatalysatoren sind Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatoren, welche aus Natriumsilikat und Aluminiumsulfat oder Natriumaluminat hergestellt werden. Mit den gegenwärtigen Waschverfahren für die synthetischen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Kraekkatalysatoren kann der Natriumgehalt im Fertigprodukt bis auf 0,0? bis 0,05 # gesenkt werden, (in der vorliegenden Beschreibung beziehen sich alle Prozentangaben, soweit nicht anders vermerkt, auf das Gewicht).

Ein großes Interesse wird seit einiger Zeit den Krackkatalysatoren zugewendet, welche einen Zeolith als Aktivator enthalten. Zur Herstellung dieser Katalysatoren wird in einer der Stufen der üblichen Herstellungsverfahren eine geeignete Menge Zeolith in den Krackkatalysator eingebracht. Diese in Krackkatalysatoren

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als Aktivator wirkenden zeolithisehen Molekularsiebe müssen ein Siliciumdioxyd:Aluminiumoxyd-Verhältnis von mindestens 2,5 aufweisen, um ein Material mit Porenöffnungen von geeigneter Größe und guten Stabilitätseigenschaften zu liefern. Derartige Molekularsiebe, welche zum Aktivieren dieser Katalysatoren verwendet werden können, sind die als Tpy X, Typ Y und Typ L bezeichneten Molekularsiebe der Linde Division of Union Carbide Corporation mit Siliciumdioxyd-Aluminiuinoxyd-Verhältnissen zwischen 2,5 und 6,9. Die zeolithisehen Molekularsiebe sind kristalline Aluminatsilikate, die aus Natriumhydroxyd und Ton oder Natriumhydroxyd und synthetischen Siliciumdioxydmateria·» Ilen hergestellt werden. Die handelsüblichen zeolithisehen Molekularsiebe liegen in der Natriumform vor. Die Hauptmenge an Natrium kann aus diesen Produkten durch Ionenaustausch nach üblichen Austauschverfahren entfernt werden, wobei der Natriumgehalt auf einen verhältnismäßig niedrigen Wert gebracht werden kann, jedoch ist die Verminderung des Natriumgehaltes auf den gewünschten Wert eines konventionellen Krackkatalysators nur sehr schwer zu erreichen.

Bei Verwendung von Molekularsieben vom Typ X zur Herstellung von aktivierten Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatoren wird das Sieb mit Ionen seltener Erden ausgetauscht. Die Ionen seltener Erden dienen in diesem System zwei Zwecken. Sie stabilisieren den Zeolith vom Typ X gegen ein Zusammenbrechen der Zeolithstruktur bei der Anwendung und bei der Regenerierung und führen zu einer Verringerung des Natriumgehaltes im Zeolith.

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Jedoch wird der Natriumgehalt durch die bekannten Ionenaustauschverfahren nicht so weit wie gewünscht verringert.

Bs wurde nun gefunden, daß man einen Sillciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Krackkatalysator, welcher ein mit seltenen Erden ausgetauschtes zeolithisches Molekularsieb als Aktivator enthält, mit sehr geringen Natriumgehalt, z.B. im Bereich von 0,09 bis 0,15 JG, herstellen kann, wenn man den Zeolith nach dem Einarbeiten In den Katalysator einem Kationenaustausch mit einer Lösung von Salzen seltener Erde'n unterwirft, welche einen pH-Wert von etwa 4 bis 5,5 und vorzugsweise 4,3 bis 5,0 hat.

Mit der vorliegenden Erfindung wird demzufolge ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Zeolith aktivierten Krack» katalysators vorgeschlagen, bei welchem man

a) eine Aufschlämmung aus den Katalysatorkomponenten herstellt,

b) die Aufschlämmung mit einem Zeolith-Molekularsieb versetzt,

c) die Mischung filtriert und sprühtrocknet,

d) das sprühgetrocknete Produkt zur Verringerung des Natriumgehaltes wäscht,

e) das gewaschene sprühgetrocknete Produkt einem Austausch mit einer Lösung von Salzen seltener Erden mit einem pH-Wert von 4,0 bis 5,5 unterwirft und

f) den erhaltenen Katalysator wäscht und trocknet.

Der Einfacaneit halber wird die Erfindung anhand der Verwendung

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eines konventionellen Silicitundioxyd~»Aluminiumoxyd->Krack~ katalysators mit einem Aluminiumoxydgehalt von IjJ % und eines sogenannten halbsynthetischen Krackkatalysators» bei welchem das Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd des Katalysators mit bis zu etwa 40 % Ton verdünnt ist* beschrieben» Jedoch ist das Verfahren ebenso gut für andere Katalysatorsysterae wie beispielsweise aktivierte Katalysatoren mit einer Orundkomponente aus Slliciumdloxyd°Zirkonoxyd, Siliclumdloxyd-Magnesiumoxyd, Slliciumdloxyd°Aluminiumoxyd-Magneslumoxyd_v behandeltem Ton und dergleichen geeignet«

Des Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Gel kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Bei einem gebräuchlichen Verfahren wird die Natriumsilikatlösung auf eine geeignete Konzentration verdünnt und durch Zusatz von Kohlendioxyd gelle? i;. Das gelierte Silikat wird dann mit einer Aluminiumsulfat lösung vermischt. Das Aluminiumsulfat wird dabei in einer Menge zugesetzt, welche den gewünschten Aluminlumoxydge^alt im fertigen Katalysator ergibt. Das zeolithische Molekularsieb in Natriuinform wird vorzugsweise zu dieser Auf« schlämmung von geliertem Silikat vnd Aluminiumoxyd gegeben.

Die zugesetzte Menge an zeolithlschem Molekularsieb hängt von der Art des Katalysators ab. Da die Molekularsiebe ziemlich teuer sind, werden sie im allgemeinen in einer Menge von 5 t>ls 30 %, vorzugsweise etwa 6 bis 10 %, des fertigen Katalysators verwendet. Die den 2eo!lUi enthaltende Silicium-

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dioxyd-Aluminiumoxyd-Aufschlä'mmung wird dann filtriert und der Filterkuchen wieder aufgeschlämmt« gewaschen und sprüh» getrocknet. Das sprühgetrocknete Produkt wird auf übliche Weise gründlich gewaschen.

Die Lösung der seltenen Erden kann ein Salz eines einzelnen Metalls enthalten, Jedoch wird vorzugsweise eine Chloridmischung wie das Chlorid seltener Erden oder Didymchlorid verwendet. Unter "Chlorid seltener Erden" wird eine Mischung von Chloriden seltener Erden verstanden, welche im wesentlichen aus den Chloriden von Lanthan, Ger, Neodym und Praseodym und geringeren Mengen Samarium, Gadolinium und Yttrium besteht. Didymchlorid ist eine Mischung von Chloriden seltener Erden mit geringem Cergehalt; eine typische Didymchloridlösung enthält etwa 45 % Lanthan, 1 # Cer, 10 % Praseodym, 10 % Neodym, 52 % Samarium, 5 # Gadolinium, 5 % Yttrium und 1 bis 2 # andere seltene Erden; diese Analysenwerte beziehen sich auf Gew,# der Oxyde. Die Chloride seltener Erden werden bevorzugt, jedoch können auch andere Salze seltener Erden^ wie beispielsweise die Nitrate verwendet werden. Bei dem bevorzugten Verfahren wird eine Lösung von Chloriden seltener Erden verwendet, die mit einer starken Mineralsäure, z.B. Schwefelsäure, auf einen pH-Wert von 4 bis 5,5 eingestellt ist. Nach Beendigung des Austausches wird die Aufschlämmung zur Entfernung von Chloridionen und überschüssigem Natrium mit Wasser gewaschen und dann um fertigen Katalysator getrocknet.

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Die nach diesem Verfahren hergestellten Katalysatoren weisen eine erhöhte Stabilität und verbesserte Krackeigenschaften auf. Diese Eigenschaften sind charakteristisch für einen Katalysator mit niedrigem Natriumgehalt.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wird die Herstellung eines mit einem Zeolith-Molekularsieb aktivierten Katalysators nach dem bevorzugten Verfahren beschrieben.

Ein handelsübliches Natriumsilikat wurde zu einer Natrium-Silikatlösung mit einem Na₂0-Gehalt von 15,03 g/1 verdünnt. Zur Gelierung des Silikats wurde Kohlendioxyd in die Lösung eingeleitet; die Gelierung war nach 16 Sekunden beendet. Die Gelierung wurde bei einer Temperatur von 49°C durchgeführt, und diese Temperatur wurde zum Altern 92 Minuten lang aufrecht= erhalten« Nach Ablauf dieser Zeit wurde eine Aluminiumsulfatlösung mit einem AIgO,-Gehalt von 98,6 g/l in einer solchen Menge zu dem Kieselhydrogel gegeben, daS der fertige Katalysator etwa 13 % Aluminiumoxyd enthielt. Zu diesem Zeltpunkt hatte das Hydrogel einen pH-Wert von 6,2. Es wurde eine Aufschlämmung von handelsüblichem Molekularsieb vom Typ X in der Natriumform hergestellt, Von dieser Aufschlämmung wurde soviel zubegeben, daß im fertigen Katalysator, bezogen auf den

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SAD ORfGHNAL

Siliciiundioxyd-Aluminiumoxyd-Gehalt, etwa 10 % dieses Zeolithe enthalten waren. Mach Zugabe des Zeolithe hatte die Aufschlämmung einen pH-Wert von 6,3. Die Aufschlämmung wurde filtriert und der Filterkuchen in Wasser wieder aufgeschlämmt und in einem Sprühtrockner getrocknet, welcher mit einer Eintrittstemperatur von 518°C und einer Austrittstemperatur von 197⁰C betrieben wurde. Das sprühgetrocknete Produkt wurde bei 59°C mit Wasser und dann mit 50⁰C warmer, auf einen pH- Wert von 7,2 eingestellter Ammoniumsulf at lösung von l,7°Be gewaschen. Anschließend wurde die Aufschlämmung bei j59»5°C endgültig mit entkationisiertem Wasser gewaschen.

Dieses produkt wurde analysiert; die Analysenwerte waren wie folgt»

₂O 0,415 % (bez. auf Trockensubstanz)

Sulfat - SO^ " 0,003 % (bez. auf Trockensubstanz)

Oesamtf nichtiges (beim Kalzinieren bei 955 C) 58,4 Ji

Das gewaschene Produkt wurde mit Wasser wieder aufgeschlämmt und mit obiger Schwefelsäure langsam auf einen pH~Wert von 6,5 eingestellt· Dann wurde die Aufschlämmung in drei gleiche Teile geteilt. Jeder Teil wurde mit einer Lösung von gemischten Chloriden seltener Erden mit einem pH-Wert von 4,3 bis 5,4 versetzt. Es wurde soviel Chloridlösung zugesetzt» daß auf 100 Teile trockenen Katalysator 8 Teile Chloride seltener Erden verwendet wurden. Der pH-Wert der Austauschlösung wurde

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durch Zusatz von 6#iger Schwefelsäure auf 4,3} 4,5 und 5,4 gesenkt. Nach dem Austausch wurden die Aufschlämraungen filtriert und mit Wasser von 6O°C gewaschen, um die Chloridionen aus dem Produkt zu entfernen. Das gewaschene Produkt wurde bei 138⁰C getrocknet und analysiert· Die Ergebnisse sind, in Tabelle 1 wiedergegeben.

Tabelle 1

Probe Nr. ,12 3

pH-Wert der Austausch- 4,3-4,5 4,5-5,0 5*4-5,7 lösung

Chemische Analyse (Jf bez.
auf Trockensubstanz)

Al₂O₃	14,66	14,65	14,62
Na₂O	0,115	0,146	0,178
Sulfat (SO^)	0,09	1,15	0,05

Aus den Werten geht der Vorteil eines Austausches mit den seltenen Erden bei niedrigerem pH-Wert hervor. Das bei einem pH-Wert von 4,3 - 4,5 ausgetauschte Produkt hatte einen wesentlich niedrigeren NagO-Gehalt als das bei einem pH-Wert von 5,^- 5,7 ausgetauschte.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wird die Herstellung eines mit Molekular« sieben aktivierten halbsynthetischen Ketelysators beschrieben.

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Der Name halbsynthetischer Katalysator rührt daher, daß es sich um einen konventionellen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Krackkatalysator handelt, welcher durch Zusatz von bis 40 % Ton zur Matrix verdünnt ist.

Bei diesem Versuch wurde eine Natriumsilikatlösung auf einen NagO-Gehalt von 15,05 g/1 verdünnt. Zur Gelierung des Silikats wurde bei einer Temperatur von 71°C gasförmiges Kohlendioxyd in die Silikatlösung eingeleitet. Die Gellerungszeit betrug 19 Sekunden. Das gelierte Silikat wurde 65 Minuten lang gealtert und dann Aluminiumsulfat und so viel Ton züge» setzt, daß der Ton 30 % des Gesamtfeststoffgehaltes des Fertigproduktes ausmachte. Der Aluminiumsulfatzusatz wurde so eingestellt, daß eine Matrix mit 11,5 % Aluminiumoxyd vor Zusatz des Tons erhalten wurde. Zu diesem Zeltpunkt hatte die Aufschlämmung einen pH-Wert von 6,3, Es wurde eine Aufschlämmung von Zeollth-Molekularsieb vom Typ X in der Natriumform hergestellt und so viel von dieser Aufschlämmung zu der Siliciumdloxyd»Aluminiumoxyd-Ton-Mischung gegeben, daß das Produkt, bezogen auf dfeSiliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Komponente 10 % Zeolith enthielt. Nach Zusatz des Molekularsiebs betrug der pH-Wert 6,2. Das Produkt wurde filtriert, in Wasser wieder aufgeschlämmt und in einem Sprühtrockner getrocknet, welcher mit einer Eintritsstemperatur von 493⁰C und einer Austrittstemperatur von ¹OO⁰C betrieben wurde. Das sprühgetrocknete Produkt wurde zweimal mit 48°C warmer Ammoniumsulfatlösung von 3,1° Be gewaschen. Nach

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Wäschen hatte das Produkt einen pH-Wert von 7,9· Die Aufschlämmung wurde nochmals mit Wasser gewaschen, welches nach Erwärmen auf 43°C auf einen pH-Wert von 7,0 eingestellt worden war. Nach dieser letzten Wösche hatte die Aufschlämmung einen pH-Wert von 7,0. Die Mischung wurde nochmals auf geschlämmt und mit soviel Lösung von Chlorid seltener Erden ausgetauscht, daß je 100 feile Katalysator 8 Teile Chlorid seltener Erden verwendet wurden. Die Chloridlösung wurde vor dem Austausch auf einen pH-W_ert von 6,7 eingestellt . Nach dem Austausch hatte die Aufschlämmung einen pH-Wert von 5,8. Das Produkt wurde mit 42°C warmem, mit Ammoniak versetztem kationfreien Wasser chloridfrei gewaschen. Das Produkt hatte einen Na 0-Qehalt von 0,189 % und einen Sulfatgehalt von 0,14 & es enthielt 3,40 £ Oxyde seltener Erden.

Der Einfluß des pF Werts der Austauschlösung wurde unter Verwendung einer nach dem oben beschriebenen Verfahren her» gestellten halbsynthetischen Katalysatormatrix untersucht. Das mit Ammoniumsulfat gewaschene sprühgetrocknete Produkt wurde mit Wasser gewaschen und mit so viel Lösung von Chlorid seltener Erden ausgetauscht» daß 8 Teile Chlorid seltener Erden je 100 Teile Katalysator im Endprodukt verwendet wurden. Die gewaschene Aufschlämmung wurde in vier Teile geteilt und mit Lösungen von Chlorid seltener Erden ausgetauscht, die auf pH-Werte von 4,5; 5,0; 5»5 und 6,0 eingestellt waren. Vor dem Austausch wurde der pH-Wert der Katalysatoraufschlämmungen durch Zusatz von 6£iger Schwefelsäure auf 6,6 erniedrigt.

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Mach dem Austausch alt den Chloridlösungen der verschiedenen pH-Werte wurde der Katalysator mit 60°C warmem destillierten Wasser chloridfrei gewaschen. Das Produkt wurde in einem Ofen bei 1?8^OC getrocknet. Die Analysenwerte der in dieser Versuchsreihe erhaltenen Produkte sind in Tabelle 2 wiedergegeben·

Tabelle 2	pH-Wert der Austauschlusung	4,5	5,0	5,5	6,0
Chemische Analyse {% bez. auf Trockensubstanz) .
Al₂O₅	*238**	22,41	22,74	22,98
Na₂O	0,126	0,153	0,186	0,196
Sulfat	0,15	0,14	0,07	0,08

Aus diesen Werten geht die Beziehung zwischen den pH-Wert der Austauschlösung und dem Natriumgehalt des fertigen Katalysators hervor· Durch eine Erniedrigung des pH-Wertes der Austauschlösung wird der Natriumgehalt im Fertigprodukt gesenkt.

Beispiel 3

Der Einfluß einer sorgfältigen Regulierung des pH-Wertes in der Austauschstufe auf die Hitze- und Dampfbeständigkeit der Katalysatoren wurde durch Austauschversuche mit Lösungen von Chlorid seltener Erden mit pH-Werten von 4,5, 5*Oj 5/5 und 6,0 untersucht; Pur diese Versuchsreihe wurden

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die oben hergestellten ausgetauschten Katalysatoren 3 Stunden lang auf 763⁰C erhitzt und 18 Stunden lang bei einer Temperatur von 843°C einer Dampfbehandlung mit lOO^igem Dampf ausgesetzt. Der prozentuale Anteil der Ausgangskristallinität, der nach der strengen Hitze- und Dampfentaktivierung erhalten geblieben war» wurde bestimmt. Die Ergebnisse dieser Versuchsreihe sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

Tabelle 3

pH-Wert der Austauschlösung

% der erhaltenen Ausgangs« kristallinität nach Hitzebehandlung bei 763⁰C Dampfbehandlung bei 843°C

4,5 5,0

5,5 6,0

64 60 50 64 60 48 - 49.

Aus den Werten geht hervor« daß der Austausch bei einem pH-Wert von 4,3 keinen nachteiligen Einfluß auf die Erhaltung der Kristallinität hat. Die Werte für die Hitzeentaktivierung zeigen deutlich, daß die Erhaltung der Kristallinität bei einem Austausch mit dem Chlorid seltener Erden bei einem pH-Wert von 4,5 im wesentlichen die gleiche wie bei einem Austausch bei einem pH-Wert von 6,0 ist. «us den Werten für die Dampfentaktivierung geht hervor, daß der mit einer Aus» tauschlösung mit einem pH-Wert von 4,5 hergestellte Katalysator die beste Dampfbeständigkelt aufwies, wie die höhere prozentuale Erhaltung der Kristallinität des Zeolithe nach der Dampfentaktivierung beweist.

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Beispiel 4

Da durch eine Senlaing des pH-Wertes anscheinend die gewünschte Verringerung des NagO-Gehaltes im fertigen Katalysator erzielt werden konnte, wurde eine Versuchsreihe durchgeführt, um den niedrigsten pH-Wert zu ermitteln, der beim Ionenaustausch angewendet werden kann. In dieser Versuchsreihe wurde das Produkt mit Lösungen von Chlorid seltener Erden ausgetauscht, deren pH-Werte auf 4,5; 4,3; 4,0 und 3,6 eingestellt waren. Der Austausch wurde mit der nach Beispiel 2 hergestellten Aufschlämmung des gewaschenen Katalysators durchgeführt. Das Produkt wurde auf die gleiche Welse wie in Beispiel 2 gewaschen, ausgetauscht und getrocknet. Die Ergebnisse dieser Versuchsreihe sind in der folgenden Tabelle 4 zusammengestellt.

Tabelle 4

pH-Wert der Austausch= ι, _c ·, -, ι. _Λ , ^ lösung ⁴'^{5 4}'2 ⁴·⁰ 5,6

Chemische Analyse ( % bez.
auf Trockensubstanz)

Al₂O₅ 23,62 23,04 23,39 23,82

Na₂Q 0,136 0,119 0,098 0,03

SO₄ 0,11 0,14 0,13 0,25

Oxyde seltner Erden 3#52 3» 59 3#02 0,13

Aus diesen Werten geht hervor, daß der pH-Wert der Austauschlösung ohne wesentliche nachteilige Wirkung bis auf 4,0 gesenkt werden kann. Der Gehalt des Katalysators an

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seltenen Erden wurde bei einer Austauschlösung mit einem pH-Wert von 4,0 auf etwa 3,0 Ji gesenkt. Wenn der pH-Wert der Austauschlösung jedoch auf 3,6 gesenkt wurde, trat ein sehr steiler Abfall des Gehaltes an seltenen Erden im Fertig· produkt auf. Ein derartiger Abfall kann natürlich nicht toleriert werden.

Beispiel 5

Der -Einfluß des pH-Wertes beim Austausch mit den seltenen Erden auf die Krackeigenschaften des Katalysators wurde in einer Versuchsreihe untersucht, in der Katalysatorproben, die mit Lösungen von Chlorid seltener Erden mit pH-Werten von 4,3; 5*0 und 6,0 ausgetauscht worden waren, zum Kracken von schwerem Westtexas-Gasöl mit einer API-Dichte von 27 und einem Siedebereich von 288° bis 474°C verwendet wurden. Die Krackreaktion wurde bei einer Temperatur von 49J⁰C, mit einem Katalysator:Öl-Verhältnis von 4 und einer Durchsatzgeschwindigkeit von 25 g öl je g Katalysator je Stunde durchgeführt. Der für diese Versuche verwendete Katalysator wurde durch 18-stündige Behandlung mit 100£igem Dampf bei 843°C entaktiviert. Die wichtigsten Ergebnisse sind die prozentuale Umwandlung, die Umwandlung in Oasolln und die Umwandlung in Koks. Diese Werte sind in der folgenden Tabelle 5 zusammengestellt.

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- 15 -	-	4,5	5,0	6,0
Tabelle 5		78	76	74
	67,5	65,0	66,5
Oew.jG	3,7	3,3	3.0

pH-Wert der Austauschlösung

JG Umwandlung

Umwandlung in C₁-+ GASOLIH in Vo 15^

Umwandlung in Koka in Qew.jG

Aus diesen Werten gehen deutlich die Vorteile hervor, die bei Durchführung des Austausches alt einer Lösung von Chlorid, seltener Erden im geeigneten pH- Bereich erzielt werden. Katalysatoren, die mit einer Austauschlösung hergestellt waren, weiche vor dem Austausch auf einen pH-Wert von 4,5 eingestellt worden war, wandelten mehr Ausgangsöl ua und ergaben eine höhere Ausbeute an Ce+Gaaolin-Produkt ohne Über· mäßige Kokabildung. Dies let offensichtlich auf den geringeren NagO-Oehalt des Katalysators zurückzuführen. Die Verringerung im NagO-Oehalt des Katalysators vermindert das Sintern mit seiner unerwünschten Auswirkung auf die Stabilität und Selektivität des Katalysators auf ein Mindestmaß. Durch das erfindungsgenäße Verfahren'wird ein Weg aur Verringerung des Na_o0-Geh8ltes in mit seltenen Erden ausgetauschten Zeollth-K&talysatoren auf ainen rainimalea Wert gaschaffen.

BADORiGfNAL hbtcm

O O 9 8 U / 1 7 2 1

Claims

(u.s. 491 033-prio 28.9.65

Case I715 - 4315 - 43Γ*

W.R.Grace ft Co.

Hew York, N.Y./V.St.A. Hamburg, den 26. August I966

Patentanspruch

Verfahren zur Herstellung von mit Zeolith aktivierten Katalysatoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen, bei welchem man

a) eine Aufschlämmung der Katalysatorkomponente herstellt,

b) die Aufschlämmung mit einen Zeolith-Molekularsieb versetzt,

c) die Mischung filtriert und sprühtrocknet,

d) die sprühgetrocknete Mischung zur Verringerung des Natriumgehaltes wäscht,

e) das gewaschene,sprUhgetrocknete Produkt einen Austausch alt einer Lösung von Salzen seltener Erden unterwirft und

f) den erhaltenen Katalysator wfcfeoht und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daβ man in Stufe e) eine Lösung von Salzen seltener Erden mit einem pH-Wert von 4,0 bis 5,5» vorzugsweise 4,3 bis 5#0, verwendet.

hb :cm

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