DE1542185C3 - Verfahren zur Herstellung von zeolithhaltigen Krackkatalysatoren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von zeolithhaltigen KrackkatalysatorenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Katalysatoren zum Kracken von Kohlenwasserstoffen, welche einen
Zeolith als Aktivator enthalten.
Die am meisten verwendeten Krackkatalysatoren sind Siliciumdiorid - Aluminiumoxid - Katalysatoren,
welche aus Natriumsilikat und Aluminiumsulfat oder Natriumaluminat hergestellt werden. Mit den gegenwärtigen
Waschverfahren für die synthetischen SiIiciumdioxid-Aluminiumoxid-Krackkatalysatoren
kann der Natriumgehalt im Fertigprodukt bis auf 0,03 bis 0,05% gesenkt werden. (In der vorliegenden Be-Schreibung
beziehen sich alle Prozentangaben, soweit nicht anders vermerkt, auf das Gewicht.)
Ein großes Interesse wird seit einiger Zeit den Krackkatalysatoren zugewendet, welche einen Zeolith
als Aktivator enthalten. Zur Herstellung dieser Katalysatoren wird in einer der Stufen der üblichen
Herstellungsverfahren eine geeignete Menge Zeolith in den Krackkatalysator eingebracht. Diese in Krackkatalysatoren
als Aktivator wirkenden zeolithischen Molekularsiebe müssen ein Siliciumdioxid-zu-Aluminiumoxid-Verhältnis
von mindestens 2,5 aufweisen, um ein Material mit Porenöffnungen von geeigneter Größe und guten Stabilitätseigenschaften zu liefern.
Derartige Molekularsiebe, welche zum Aktivieren dieser Katalysatoren verwendet werden können, sind
die als Typ X, Typ Y und Typ L bezeichneten Molekularsiebe der Linde Division of Union Carbide Corporation
mit Siliciumdioxid-zu-Aluminiumoxid-Verhältnissen zwischen 2,5 und 6,9. Die zeolithischen
Molekularsiebe sind kristalline Aluminiumsilikate, die aus Natriumhydroxid und Ton oder Natriumhydroxid
und synthetischen Siliciumdioxidmaterialien hergestellt werden. Die handelsüblichen zeolithischen
Molekularsiebe liegen in der Natriumform vor. Die Hauptmenge an Natrium kann aus diesen
Produkten durch Ionenaustausch nach üblichen Austauschverfahren entfernt werden, wobei der Natriumgehalt
auf einen verhältnismäßig niedrigen Wert gebracht werden kann, jedoch ist die Verminderung
des Natriumgehaltes auf den gewünschten Wert eines konventionellen Krackkatalysators nur sehr schwer
zu erreichen.
Bei Verwendung von Molekularsieben vom Typ X zur Herstellung von aktivierten Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysatoren
wird das Sieb mit Ionen /-seltener Erden ausgetauscht. Die Ionen seltener Er- ν
den dienen in diesem System zwei Zwecken. Sie stabilisieren den Zeolith vom Typ X gegen ein Zusammenbrechen
der Zeolithstruktur bei der Anwendung und bei der Regenerierung und führen zu einer Verringerung
des 'Natriumgehaltes im Zeolith. Jedoch wird der Natriumgehalt durch die bekannten Ionenaustauschverfahren
nicht so weit wie gewünscht verringert.
Es wurde nun gefunden, daß man einen Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Krackkatalysator,
welcher ein mit seltenen Erden ausgetauschtes zeolithisches Molekularsieb als Aktivator enthält, mit sehr geringem
Natriumgehalt, z. B. im Bereich von 0,09 bs 0,15%, herstellen kann, wenn man den Zeolith nach dem
Einarbeiten in den Katalysator einem Kationenaustausch mit einer Lösung von Salzen seltener Erden
unterwirft, welche einen pH-Wert von etwa 4 bis 5,5 und vorzugsweise 4,3 bis 5,0 hat.
Mit der vorliegenden Erfindung wird demzufolge ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Zeolith ,
aktivierten Krackkatalysators beschrieben, bei wel- (__
chem man
a) eine Aufschlämmung von Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, Siliciumdioxid/Magnesiumoxid oder
Siliciumdioxid / Aluminiumoxid / Magnesiumoxid oder von behandeltem Ton, welche gegebenenfalls
jeweils mit einem unbehandelten Ton vermischt sein kann, hergestellt,
b) der Aufschlämmung 5 bis 30 Gewichtsprozent (bezogen auf den fertigen Katalysator) eines kristallinen
Alumosilikat-Molekularsiebs mit einem SiO2 : Al2O3-Molverhältnis von 2,5 : 1 bis 6,9 : 1
zusetzt,
c) die Mischung filtriert und trocknet,
d) das getrocknete Produkt einem Austausch mit einer Lösung von Salzen seltener Erden unterwirft,
welche eine pH-Wert von 4 bis 5,5 aufweist und
e) den erhaltenen Katalysator wäscht und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung
in Schritt c) sprühtrocknet und daß man zwischen den Schritten c) und d) die sprühgetrock-
nete Mischung zur Erniedrigung des Natriumgehaltes mit Ammoniumsulfatlösung wäscht.
Der Einfachheit halber wird die Erfindung an Hand der Verwendung eines konventionellen Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Krackkatalysators
mit einem Aluminiumoxidgehalt von 13% und eines sogenannten halbsynthetischen Krackkatalysators, bei welchem
das Siliciumdioxid-Aluminiumoxid des Katalysators mit bis zu etwa 40% Ton verdünnt ist, beschrieben.
Jedoch ist das Verfahren ebenso gut für andere Katalysatorsysteme wie beispielsweise aktivierte Katalysatoren
mit einer Grundkomponente aus Siliciumdioxid-Zirkonoxid, Siliciumdioxid-Magnesiumoxid,
Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid, behandeltem Ton u. dgl. geeignet.
Das Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Gel kann nach
verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Bei einem gebräuchlichen Verfahren wird die Natriumsilikatlösung
auf eine geeignete Konzentration verdünnt und durch Zusatz von Kohlendioxid geliert:
)) Das gelierte Silikat wird dann mit einer Aluminiumsulfatlösung
vermischt. Das Aluminiumsulfat wird dabei in einer Menge zugesetzt, welche den gewünschten
Aluminiumoxidgehalt im fertigen Katalysator ergibt. Das zeolithische Molekularsieb in Natriumform
wird vorzugsweise zu dieser Aufschlämmung von geliertem Silikat und Aluminiumoxid gegeben.
Die zugesetzte Menge an zeolithischem Molekularsieb hängt von der Art des Katalysators ab. Da die
Molekularsiebe ziemlich teuer sind, werden sie im allgemeinen in einer Menge von 5 bis 30%, vorzugsweise
etwa 6 bis 10%, des fertigen Katalysators verwendet. Die den Zeolith enthaltende Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Aufschlämmung
wird dann filtriert und der Filterkuchen wieder aufgeschlämmt, gewaschen und sprühgetrocknet. Das sprühgetrocknete
Produkt wird auf übliche Weise gründlich gewaschen. Die Lösung der seltenen Erden kann ein Salz eines
einzelnen Metalls enthalten, jedoch wird vorzugsweise eine Chloridmischung wie das Chlorid seltener
)'j , Erden oder Didymchlorid verwendet. Unter »Chlorid
seltener Erden« wird eine Mischung von Chloriden seltener Erden verstanden, welche im wesentlichen
aus den Chloriden von Lathan, Cer, Neodym und Praseodym und geringeren Mengen Samarium, Gadolinium
und Yttrium besteht. Didymchlorid ist eine Mischung von Chloriden seltener Erden mit geringem
Cergehalt; eine typische Didymchloridlösung enthält etwa 45% Lathan, l°/oCer, 10% Praseodym,
10 % Neodym, 3 3 % Samarium, 5 % Gadolinium, 3% Yttrium und 1 bis 2% andere seltene Erden;
diese Analysenwerte beziehen sich auf Gewichtsproßent der Oxide. Die Chloride seltener Erden werden
bevorzugt, jedoch können auch andere Salze seltener Erden, wie beispielsweise die Nitrate, verwendet
werden. Bei dem bevorzugten Verfahren wird eine Lösung von Chloriden seltener Erden verwendet, die
mit einer starken Mineralsäure, ζ. Β. Schwefelsäure, auf einen pH-Wert von 4 bis 5,5 eingestellt ist. Nach
Beendigung des Austausches wird die Aufschlämmung zur Entfernung von Chloridionen und überschüssigem
Natrium mit Wasser gewaschen und dann zum fertigen Katalysator getrocknet.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Katalysatoren weisen eine erhöhte Stabilität und verbesserte
Krackeigenschaften auf. Diese Eigenschaften sind charakteristisch für einen Katalysator mit niedrigem
Natriumgehalt.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
In diesem Beispiel wird die Herstellung eines mit einem Zeolith-Molekularsieb aktivierten Katalysators
nach dem bevorzugten Verfahren beschrieben.
ίο Ein handelsübliches Natriumsilikat wurde zu
einer Natriumsilikatlösung mit einem Na2O-Gehalt
von 15,05 g/l verdünnt. Zur Gelierung des Silikats wurde Kohlendioxid in die Lösung eingeleitet; die
Gelierung war nach 16 Sekunden beendet. Die Gelierung wurde bei einer Temperatur von 49° C
durchgeführt, und diese Temperatur wurde zum Altern 93 Minuten lang aufrechterhalten. Nach Ablauf
dieser Zeit wurde eine Aluminiumsulfatlösung mit einem Al2O3-Gehalt von 98,6 g/l in einer solchen
Menge zu dem Kieselhydrogel gegeben, daß der fertige Katalysator etwa 13 % Aluminiumoxid enthielt.
Zu diesem Zeitpunkt hatte das Hydrogel einen pH-Wert von 6,2. Es wurde eine Aufschlämmung von
handelsüblichem Molekularsieb vom Typ X in der Natriumform hergestellt. Von dieser Aufschlämmung
wurde soviel zugegeben, daß im fertigen Katalysator, bezogen auf den Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Gehalt,
etwa 10% dieses Zeolithe enthalten waren. Nach Zugabe des Zeoliths hatte die Aufschlämmung einen
pH-Wert von 6,3. Die Aufschlämmung wurde filtriert und der Filterkuchen in Wasser wieder aufgeschlämmt
und in einem Sprühtrockner getrocknet, welcher mit einer Eintrittstemperatur von 518° C
und einer Austrittstemperatur von 197° C betrieben wurde. Das sprühgetrocknete Produkt wurde bei
39° C mit Wasser und dann mit 50° C warmer, auf einen pH-Wert von 7,2 eingestellter Ammoniumsulfatlösung
von l,7°Be gewaschen. Anschließend wurde die Aufschlämmung bei 39,5° C endgültig mit
entkationisiertem Wasser gewaschen.
Dieses Produkt wurde analysiert; die Analysenwerte waren wie folgt:
Na2O 0,415% (bez. auf Trocken-
substanz)
Sulfat —SO4 .... 0,003% (bez. auf Trockensubstanz)
Gesamtflüchtiges
(beim Kalzinieren
bei 955° C) 58,4%
(beim Kalzinieren
bei 955° C) 58,4%
Das gewaschene Produkt wurde mit Wasser wieder aufgeschlämmt und mit 6%iger Schwefelsäure langsam
auf einen pH-Wert von 6,5 eingestellt. Dann
wurde die Aufschlämmung in drei gleiche Teile geteilt. Jeder Teil wurde mit einer Lösung von gemischten
Chloriden seltener Erden mit einem pH-Wert von 4,3 bis 5,4 versetzt. Es wurde soviel Chloridlösung
zugesetzt, daß auf 100 Teile trockenen Ka-
talysator 8 Teile Chloride seltener Erden verwendet wurden. Der pH-Wert der Austauschlösung wurde
durch Zusatz von 6%iger Schwefelsäure auf 4,3; 4,5 und 5,4 gesenkt. Nach dem Austausch wurden die
Aufschlämmungen filtriert und mit Wasser von 60° C
gewaschen, um die Chloridionen aus dem Produkt zu entfernen. Das gewaschene Produkt wurde bei 138° C
getrocknet und analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
| Tabelle 1 | 15 42 | 185 | 2 | 6 | 3 | |
| 5 | 4,5 bis 5,0 | 5,4 bis 5,7 | ||||
| pH-Wert der Austauschlösung | Probe Nr. | |||||
| Chemische Analyse | 1 | |||||
| (°/o bezogen auf Trocken | 4,3 bis 4,5 | 14,65 | 14,62 | |||
| substanz) | 0,146 | 0,178 | ||||
| Al2O3 | 1,15 | 0,05 | ||||
| Na2O | ||||||
| Sulfat (SOJ | 14,66 | |||||
| 0,115 | ||||||
| 0,09 |
Aus den Werten geht der Vorteil eines Austausches mit den seltenen Erden bei niedrigerem pH-Wert
hervor. Das bei einem pH-Wert von 4,3 bis 4,5 ausgetauschte Produkt hatte einen wesentlich niedrigeren
Na2O-Gehalt als das bei einem pH-Wert von 5,4
bis 5,7 ausgetauschte.
B eispiel 2
In diesem Beispiel wird die Herstellung eines mit Molekularsieben aktivierten halbsynthetischen Katalysators
beschrieben.
Der Name halbsynthetischer Katalysator rührt daher, daß es sich um einen konventionellen Siliciumdioxid
- Aluminiumoxid - Krackkatalysator handelt, welcher durch Zusatz von bis 40 % Ton zur Matrix
verdünnt ist.
Bei diesem Versuch wurde eine Natriumsilikatlösung auf einen Na2O-Gehalt von 15,05 g/l verdünnt.
Zur Gelierung des Silikats wurde bei einer Temperatur von 71 ° C gasförmiges Kohlendioxid in die
Silikatlösung eingeleitet. Die Gelierungszeit betrug 19 Sekunden. Das gelierte Silikat wurde 65 Minuten
lang gealtert und dann Aluminiumsulfat und so viel Ton zugesetzt, daß der Ton 30% des Gesamtfeststoffgehaltes
des Fertigproduktes ausmachte. Der Aluminiumsulfatzusatz wurde so eingestellt, daß
eine Matrix mit 11,5 % Aluminiumoxid vor Zusatz des Tons erhalten wurde. Zu diesem Zeitpunkt hatte
die Aufschlämmung einen pH-Wert von 6,3. Es wurde eine Aufschlämmung von Zeolith-Molekularsieb
vom Typ X in der Natriumform hergestellt und so viel von dieser Aufschlämmung zu der Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Ton-Mischung
gegeben, daß das Produkt, bezogen auf die Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Komponente
10% Zeolith enthielt. Nach Zusatz des Molekularsiebs betrug der pH-Wert
6,2. Das Produkt wurde filtriert, in Wasser wieder aufgeschlämmt und in einem Sprühtrockner getrocknet,
welcher mit einer Eintrittstemperatur von 493° C und einer Austrittstemperatur von 16O0C betrieben
wurde. Das sprühgetrocknete Produkt wurde zweimal mit 48° C warmer Ammoniumsulfatlösung von
3,10Be gewaschen. Nach diesen Wäschen hatte das
Produkt einen pH-Wert von 7,9. Die Aufschlämmung wurde nochmals mit Wasser gewaschen, welches nach
Erwärmen auf 43° C auf einen pH-Wert von 7,0 eingestellt
worden war. Nach dieser letzten Wäsche hatte die Aufschlämmung einen pH-Wert von 7,0. Die
Mischung wurde nochmals aufgeschlämmt und mit so viel Lösung von Chlorid seltener Erden ausgetauscht,
daß je 100 Teile Katalysator 8 Teile Chlorid seltener Erden verwendet wurden. Die Chloridlösung
wurde vor dem Austausch auf einen pH-Wert von 6,7 eingestellt. Nach dem Austausch hatte die Aufschlämmung
einen pH-Wert von 5,8. Das Produkt wurde mit 42° C warmem, mit Ammoniak versetztem
kationfreien Wasser chloridfrei gewaschen. Das Produkt hatte einen Na2O-Gehalt von 0,189% und
einen Sulfatgehalt von 0,14%; es enthielt 3,40% Oxide seltener Erden.
Der Einfluß des pH-Werts der Austauschlösung wurde unter Verwendung einer nach dem oben beschriebenen
Verfahren hergestellten halbsynthetischen Katalysatormatrix untersucht. Das mit Ammoniumsulfat
gewaschene sprühgetrocknete Produkt wurde mit Wasser gewaschen und mit so viel Lösung von
Chlorid seltener Erden ausgetauscht, daß 8 Teile Chlorid seltener Erden je 100 Teile Katalysator im
Endprodukt verwendet wurden. Die gewaschene Aufschlämmung wurde in vier Teile geteilt und mit Lösungen
von Chlorid seltener Erden ausgetauscht, die auf pH-Werte von 4,5, 5,0, 5,5 und 6,0 eingestellt
waren. Vor dem Austausch wurde der pH-Wert der Katalysatoraufschlämmungen durch Zusatz von
6%iger Schwefelsäure auf 6,6 erniedrigt.
Nach dem Austausch mit den Chloridlösungen der verschiedenen pH-Werte wurde der Katalysator mit
60° C warmem destillierten Wasser chloridfrei gewaschen. Das Produkt wurde in einem Ofen bei
1380C getrocknet. Die Analysenwerte der in dieser
Versuchsreihe erhaltenen Produkte sind in Tabelle 2
| wiedergegeben. | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 |
| Tabelle 2 | ||||
| pH-Wert der | ||||
| 50 Austauschlösung | ||||
| Chemische Analyse | ||||
| (% bezogen auf | 23,8 | 22,41 | 22,74 | 22,98 |
| Trockensubstanz) | 0,126 | 0,153 | 0,186 | 0,196 |
| Al2O3 | 0,15 | 0,14 | 0,07 | 0,08 |
| öd Na2O |
||||
| Sulfat | ||||
Aus diesen Werten geht die Beziehung zwischen dem pH-Wert der Austauschlösung und dem Natriumgehalt
des fertigen Katalysators hervor. Durch eine Erniedrigung des pH-Wertes der Austauschlösung
wird der Natriumgehalt im Fertigprodukt gesenkt.
Beispie! 3
Der Einfluß einer sorgfältigen Regulierung des pH-Wertes in der Austauschstufe auf die Hitze- und
Dampfbeständigkeit der Katalysatoren wurde durch Austauschversuche mit Lösungen von Chlorid seltener
Erden mit pH-Werten von 4,5 5,0, 5,5 und 6,0 untersucht. Für diese Versuchsreihe wurden die
oben hergestellten ausgetauschten Katalysatoren 3 Stunden lang auf 763° C erhitzt und 18 Stunden
lang bei einer Temperatur von 843° C einer Dampfbehandlung mit lOO°/oigem Dampf ausgesetzt. Der
prozentuale Anteil der Ausgangskristallinität, der nach der strengen Hitze- und Dampfentaktivierung
erhalten geblieben war, wurde bestimmt. Die Ergebnisse dieser Versuchsreihe sind in Tabelle 3 wiedergegeben.
pH-Wert der
Austauschlösung
Austauschlösung
% der erhaltenen Ausgangskristallinität nach
Hitzebehandlung 64
bei 763° C
bei 763° C
Dampfbehandlung 60
bei 843° C
bei 843° C
4,5 5,0 5,5 6,0
60 50
64
— 49
Aus den Werten geht hervor, daß der Austausch bei einem pH-Wert von 4,5 keinen nachteiligen Einfluß
auf die Erhaltung der Kristallinität hat. Die Werte für die Hitzeentaktivierung zeigen deutlich,
daß die Erhaltung der Kristallinität bei einem Austausch mit dem Chlorid seltener Erden bei einem
pH-Wert von 4,5 im wesentlichen die gleiche wie bei einem Austausch bei einem pH-Wert von 6,0 ist. Aus
den Werten für die Dampfentaktivierung geht hervor, daß der mit einer Austauschlösung mit einem pH-Wert
von 4,5 hergestellte Katalysator die beste Dampfbeständigkeit aufwies, wie die höhere prozentuale
Erhaltung der Kristallinität des Zeoliths nach der Dampfentaktivierung beweist.
40 Beispiel4
Da durch eine Senkung des pH-Wertes anscheinend die gewünschte Verringerung des Na2O-Gehaltes im
fertigen Katalysator erzielt werden konnte, wurde eine Versuchsreihe durchgeführt, um den niedrigsten
pH-Wert zu ermitteln, der beim Ionenaustausch angewendet werden kann. In dieser Versuchsreihe wurde
das Produkt mit Lösungen von Chlorid seltener Erden ausgetauscht, deren pH-Werte auf 4,5, 4,3,
4,0 und 3,6 eingestellt waren. Der Austausch wurde mit der nach Beispiel 2 hergestellten Aufschlämmung
des gewaschenen Katalysators durchgeführt. Das Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 2, gewaschen, ausgetauscht und getrocknet. Die Ergebnisse dieser Versuchsreihe sind in der folgenden
Tabelle 4 zusammengestellt.
pH-Wert der 4,5 4,3 4,0 3,6
Austauschlösung
Chemische Analyse
(% bezogen auf
Trockensubstanz)
(% bezogen auf
Trockensubstanz)
Al2O3 23,62 23,04 23,39 23,82
Na2O 0,136 0,119 0,098 0,03
SO4 0,11 0,14 0,13 0,25
Oxide seltener Erden 3,52 3,59 3,02 0,13
Aus diesen Werten geht hevor, daß der pH-Wert der Austauschlösung ohne wesentliche nachteilige
Wirkung bis auf 4,0 gesenkt werden kann. Der Gehalt des Katalysators an seltenen Erden wurde bei einer
Austauschlösung mit einem pH-Wert von 4,0 auf etwa 3,0% gesenkt. Wenn der pH-Wert der Austauschlösung
jedoch auf 3,6 gesenkt wurde, trat ein sehr steiler Abfall des Gehaltes an seltenen Erden
im Fertigprodukt auf. Ein derartiger Abfall kann natürlich nicht toleriert werden.
Der Einfluß des pH-Wertes beim Austausch mit den seltenen Erden auf die Krackeigenschaften des
Katalysators wurde in einer Versuchsreihe untersucht, in der Katalysatorproben, die mit Lösungen
von Chlorid seltener Erden mit pH-Werten von 4,5, 5,0 und 6,0 ausgetauscht worden waren, zum Kracken
von schwerem Westtexas-Gasöl mit einer API-Dichte von 27 und einem Siedebereich von 288 bis 474° C
verwendet wurden. Die Krackreaktion wurde bei einer Temperatur von 493° C, mit einem Katalysator-zu-Öl-Verhältnis
von 4 und einer Durchsatzgeschwindigkeit von 25 g öl je Gramm Katalysator je Stunde
durchgeführt. Der für diese Versuche verwendete Katalysator wurde durch 18stündige Behandlung mit
lOO^/oigem Dampf bei 8430C entaktiviert. Die wichtigsten
Ergebnisse sind die prozentuale Umwandlung, die Umwandlung in Gasolin und die Umwandlung in
Koks. Diese Werte sind in der folgenden Tabelle 5 zusammengestellt.
pH-Wert der Austauschlösung
% Umwandlung
Umwandlung in
C5+GASOLIN
in Volumprozent
C5+GASOLIN
in Volumprozent
Umwandlung in Koks
in Gewichtsprozent
in Gewichtsprozent
4,5 5,0 6,0
78 76 74
67,5 65,0 66,5
3,7 3,3 3,0
Aus diesen Werten gehen deutlich die Vorteile hervor, die bei Durchführung des Austausches mit
einer Lösung von Chlorid seltener Erden im geeigneten pH-Bereich erzielt werden.
Katalysatoren, die mit einer Austauschlösung hergestellt waren, welche vor dem Austausch auf einen
pH-Wert von 4,5 eingestellt worden war, wandelten mehr Ausgangsöl um und ergaben eine höhere Ausbeute
an C5+-Gasolin-Produkt ohne übermäßige Koksbildung. Dies ist offensichtlich auf den geringeren
Na2O-Gehalt des Katalysators zurückzuführen.
Die Verringerung im Na2O-Gehalt des Katalysators
vermindert das Sintern mit seiner unerwünschten Auswirkung auf die Stabilität und Selektivität des
Katalysators auf ein Mindestmaß. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Weg zur Verringerung
des Na2O-Gehaltes in mit seltenen Erden ausgetauschten
Zeolith-Katalysatoren auf einen minimalen Wert geschaffen.
509548/367
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung eines mit Zeolith aktivierten Kohlenwasserstoff-Krackkatalysators, bei welchem mana) eine Aufschlämmung von Siliciumdioxid/ Aluminiumoxid, Siliciumdioxid/Magnesiumoxid oder Siliciumdioxid/Aluminiumoxid/ Magnesiumoxid oder von behandeltem Ton, welche gegebenenfalls jeweils mit einem unbehandelten Ton vermischt sein kann, hergestellt,b) der Aufschlämmung 5 bis 30 Gewichtsprozent (bezogen auf den fertigen Katalysator) eines kristallinen Alumosilikat-Molekularsiebs mit einem SiO2: Al2O3-Molverhältnis von 2,5 : 1 bis 6,9 : 1 zusetzt,c) die Mischung nitriert und trocknet,d) das getrocknete Produkt einem Austausch mit einer Lösung von Salzen seltener Erden unterwirft, welche einen pH-Wert von 4 bis a5 5,5 aufweist unde) den erhaltenen Katalysator wäscht und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung in Schritt c) sprühtrocknet und daß man zwischen den Schritten c) und d) die sprühgetrocknete Mischung zur Erniedrigung des Natriumgehaltes mit Ammoniumsulfatlösung wäscht.35
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US49103365 | 1965-09-28 | ||
| DEG0047775 | 1966-08-27 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1542185C3 true DE1542185C3 (de) | 1977-01-20 |
Family
ID=
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