DE1535301B1 - Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen - Google Patents

Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen

Info

Publication number
DE1535301B1
DE1535301B1 DE19631535301 DE1535301A DE1535301B1 DE 1535301 B1 DE1535301 B1 DE 1535301B1 DE 19631535301 DE19631535301 DE 19631535301 DE 1535301 A DE1535301 A DE 1535301A DE 1535301 B1 DE1535301 B1 DE 1535301B1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
yarn
worsted
fabric
twist
core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19631535301
Other languages
English (en)
Inventor
Pinson Jun Marvin Joseph
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Burlington Industries Inc
Original Assignee
Burlington Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Burlington Industries Inc filed Critical Burlington Industries Inc
Publication of DE1535301B1 publication Critical patent/DE1535301B1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/32—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic
    • D02G3/326—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic the elastic properties due to the construction rather than to the use of elastic material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/18—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by combining fibres, filaments, or yarns, having different shrinkage characteristics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/56—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads elastic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3008—Woven fabric has an elastic quality
    • Y10T442/3024—Including elastic strand or strip

Description

1 2
Die Erfindung betrifft ein dehnbares Stretch-Kamm- Kammgarnfasern oder einer Mischung aus Kammgarngewebe sowie ein Verfahren zur Herstellung von garnfasern mit anderen natürlichen und/oder synthebei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen. tischen Stapelfasern bestehen. Zum Mischen kann eine Es ist bekannt (USA.-Patentschrift 2 810 184), Vielzahl von anderen Fasern gemeinsam mit Kammelastische Gewebe für Bandagen ohne Verwendung 5 garnfasern verwendet werden, beispielsweise Polyamid von Gummi dadurch herzustellen, daß man mit einer oder Baumwolle, Polyester-Stapelfaser wird bevorzugt. Dauerkräuselung versehene Polyamidgarne in Verbin- Die Zusammensetzung dieser Mischungen kann in dung mit Garnen verwendet, die im wesentlichen un- weiten Bereichen verändert werden. Eine bevorzugte elastisch sind und entweder aus Baumwolle oder nor- Mischung besteht aus 50% Wollfasern und 50% malem mehrfädigem Polyamidgarn bestehen. Das fer- i° Polyester-Stapelfasern. Ein typisches Beispiel für getige Gewebe wird mit Wasser von 177° C befeuchtet, eignete Polyester-Stapelfaser bilden halbmatte Fasern dann in kaltem Wasser geschrumpft und anschließend von 115 mm mit einem Denierwert von 3. getrocknet. Auf diese Weise hergestellte Gewebe Das Stretch-Core-Garn kann auf zwei verschiedene
eigneten sich jedoch nicht zur Verwendung in der Arten hergestellt werden. Beim ersten Verfahren wird Bekleidungsindustrie. 15 das gekräuselte oder anders strukturierte Kerngarn
Ferner ist es bekannt (Melliand Textilberichte, 1958, (beispielsweise 14fädiges Polyestergarn von 70 Denier) S. 251) unter anderem für Webwaren und Oberbeklei- mit Drall 0 in die Mitte, beispielsweise einer 100%-dung Stretch-Core-Garne zu verwenden, die grund- Kammgarnlunte geführt, wenn die Lunte in die konsätzlich aus einem mit Wolle umsponnenen Polyamid- ventionelle Front-Ziehwalze des Spinnstuhls läuft und kerngarn bestehen. 20 damit zu Garn versponnen wird. Wie bekannt, wird
Aufgabe der Erfindung ist es, Gewebe und die hier- Lunte normalerweise versponnen, wie sie die Ziehwalze für verwendeten Garne so auszubilden, daß leichte, verläßt, wobei Kammgarn gebildet wird. Im vorbequeme und formbeständige Stoffe, insbesondere für liegenden Fall wird die das Kerngarn enthaltende Freizeit- und Sportkleidung daraus hergestellt werden Lunte in ihrer Mitte verdrallt, wenn sie aus der Frontkönnen, bei denen das verwendete Garn zusätzlich zu 25 Ziehwalze des Spinnstuhls austritt, so daß das sich erder Webart diese Eigenschaften unterstützt. gebende Stretch-Core-Garn einen Spinndrall von Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 an- wenigstens 10 und nicht mehr als 24 Windungen pro gegebene Erfindung gelöst. 2,54 cm hat. Dieser Drall kann in S- oder in Z-Rich-
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unter- tung liegen.
ansprächen gekennzeichnet, die lediglich als echte 30 Wenn das Stretch-Core-Garn gebildet ist, wird der Unteransprüche Schutz genießen. Drall durch eine feuchte Warmbehandlung mit ge-
Die Art und Weise, in der die im Anspruch 1 angege- sättigtem Dampf bei 65 bis 77° C in 45 bis 90 Minuten bene Formel zur Bestimmung des Wertes von M ver- stabilisiert. Das so stabilisierte Produkt wird dann mit wendet wird, wird im folgenden an Hand eines Lein- einem anderen gleichfalls stabilisierten Stretch-Corewandgewebes erläutert. Wird als Schußfaden ein mit 35 Garn dubliert, das dem ersten Garn in jeder Beziehung, Wolle umsponnenes Stretch-Core-Garn mit einer einschließlich der Größe und Richtung des Spinndralls englischen Kammgarnnummer von 30 verwendet, identisch ist. Der Fachungsdrall oder Dublierdrall dann kann die maximale Summe der Kett- und Schuß- soll dem Drall vor dem Fachen der beiden Garnfäden pro 2,54 cm wie folgt berechnet werden, wobei komponenten entgegengerichtet sein und im wesentder Wert von B bei diesem Gewebe 10 % beträgt. 40 liehen gleich dem vor dem Fachen dem Stretch-Core-Garn erteilten Drall sein. Mit anderen Worten, wenn
j/560 · 30 · 2 · (1 — 0,10) _ das Stretch-Core-Garn mit einem Drall in der S-Rich-
2,2 m ~ ' tunS versponnen ist, soll der Fachungsdrall in Z-Rich-
tung liegen, aber im wesentlichen gleich dem Spinn-
Bei Verwendung der angegebenen Kett- und Schuß- 45 drall sein. Das ist ein wesentlicher Faktor bei der Herfäden für ein Leinwandgewebe soll also die Summe der stellung des dublierten Garnes, weil der Erfolg des Kett- und Schußfäden pro 2,54 cm einen Wert von 117 erfindungsgemäßen Verfahrens davon abhängt, daß nicht überschreiten. Nach unten kann von diesem der strukturierte Kern im wesentlichen frei von Drall Wert abgewichen werden, jedoch nicht unter 50 %· ist. Normalerweise reicht es aus, bis zum Drall 0 plus
Das synthetische mehrfädige Garn, welches als 5° oder minus 5 Windungen pro 2,54 cm in beliebiger Kerngarn verwendet wird, kann aus Polyamid oder Richtung zurückzudublieren.
Polyester oder einem anderen thermoplastischen Ma- Gewünschtenfalls kann das Stretch-Core-Garn aus
terial, welches durch »plastisches Gedächtnis« gekenn- mehr als zwei Garnen dubliert sein, beispielsweise zeichnet ist, bestehen. Dieses Garn kann gekräuselt drei, vier, fünf oder sechs, indem einfach die gewünschte oder in anderer bekannter Weise strukturiert werden. 55 Anzahl von Stretch-Core-Garnen mit gleicher Größe Das Kerngarn ist vorzugsweise ein Polyester- oder und gleicher Richtung des Spinndralls in der oben bePolyamid-Mehrfadengarn von 70 Denier. Es können schriebenen Weise dubliert werden. Das sich ergebende auch andere Denierwerte, beispielsweise mehrfädiges dublierte Stretch-Core-Garn kann dann direkt als Polyamidgarn mit einem Denierwert von 20 bis 140 Schuß- oder Kettfaden zum Weben des erfindungs- und einer Fadenzahl von 7 bis 68 vorgesehen werden. 60 gemäßen Stretchgewebes verwendet werden. Handelsübliches mehrfädiges Polyestergarn von 70 De- Bei der zweiten Herstellungsart von Stretch-Core-
nier enthält 14 oder 34 Fäden, und beide Typen können Garn wird ein Einfachgarn an Stelle eines dublierten zum vorliegenden Zweck verwendet werden. Normaler- oder mehrfach gefachten Garnes vorgesehen. Nach weise bildet der Kern 10 bis 45 Gewichtsprozent des diesem zweiten Verfahren wird das drallfreie gekräu-Stretch-Core-Garnes, und der Kern wird von den 65 selte oder strukturierte Mehrfadengarn, beispielsweise Spinnfasern sowohl im entspannten als auch im ge- Polyestergarn, zunächst mit einem Drall von 8 bis spannten Zustand vollständig überdeckt. 20 Windungen pro 2,54 cm vorgedrallt, während es
Die Ummantelung kann entweder aus 100% unter einer die Kräuselung aufhebenden Spannung
3 4
steht. Dieser Drall kann in S- oder in Z-Richtung kochenden Wasser für 30 Minuten behandelt und
liegen. Danach wird dieses verdrallte Garn unter Span- anschließend gefärbt wird,
nung in die Mitte einer Lunte (100% Kammgarn 8. Das Gewebe wird dann wieder am Nadel-Spannoder Mischung, wie oben beschrieben) eingeführt, die rahmen getrocknet, zu einem Garn gesponnen wird, wobei der Drall dem 5 9. Gewebekontrolle. Vordrall im synthetischen Mehrfadengarn entgegen- 10. Scheren, gerichtet ist. Der beim Spinnen erteilte Drall soll im 11. Wärmefixieren gemäß Schritt 6. wesentlichen gleich dem ursprünglich dem Kerngarn 12. Kaltwasser-Schrumpfbehandlung. Dabei wird das erteilten Vordrall sein. Mit anderen Worten, wenn das Gewebe in ein Kaltwasserbad eingetaucht, das ein Kerngarn mit 15 Windungen pro 2,54 cm in Z-Rich- io Netzmittel enthält, beispielsweise bei 32° C. tung vorgedrallt ist, soll die Lunte mit vorzugsweise 13. Trocknen in Schleifenform mit Warmluft ohne 15 Windungen pro 2,54 cm in S-Richtung versponnen Spannung bei 115 bis 125°C, vorzugsweise 123°C, werden. Dadurch wird praktisch der ganze Vordrall 18 bis 23 m pro Minute, vorzugsweise 18 m pro aus dem Kerngarn herausgenommen, und es bleibt Minute. Das Gewebe wird dieser Trockentempepraktisch drallfrei. Die Luntenfasern werden so ver- 15 ratur etwa 5 Minuten ausgesetzt, drallt, daß sie sich mit sich selbst verhaken und das 14. Schritt 12 und 13 werden wiederholt. Kerngarn im entspannten und im gespannten Zustand 15. Volldekatieren mit Autoklav-Druckdämpfen bei vollständig ummanteln. Nachdem das Garn in der be- beispielsweise 0,7 kg/cm3 für 3 Minuten, anschriebenen Weise stabilisiert ist, kann das Produkt schließend 8 Minuten abkühlen, direkt als Schußgarn, ebenso wie als Kettgarn, zur 20
Herstellung eines erfindungsgemäßen dehnbaren Ge- Die meisten, wenn nicht alle, dieser Schritte sind in
webes verwendet werden. der Kammgarn-Ausrüstung bekannt. Es ist jedoch
Gewöhnlich werden die folgenden Ausrüstungs- eine spezielle Forderung des erfindungsgemäßen Ver-
Arbeitsgänge durchgeführt: fahrens, daß die Arbeitsvorgänge, bei denen eine
25 Flüssigkeits- oder Trocknungsbehandlung auftritt,
1. Partienbildung, d. h., verschiedene Mengen von derart ausgeführt werden, daß sich das Gewebe im Geweben, die gemeinsam behandelt werden sollen, vollständig entspannten Zustand befindet, und daß die werden zusammengestellt. Reihenfolge, die Temperaturen und die jeweilige Dauer
2. Sengen. genau eingehalten werden.
3. Erstes Krabben unter kontrollierter Temperatur. 30 Nachfolgend werden zwei Beispiele der Erfindung Das Gewebe wird durch eine Reihe von Heiß- beschrieben.
wasserbädern von immer höherer Temperatur geführt und im Schlußwasserbad gekühlt. Der Beispiel 1 Zweck dieses Arbeitsvorganges ist das Fixieren
des Gewebes, um späteres Schrumpfen zu ver- 35 Ein 14fädiges gekräuseltes Polyestergarn mit einem hindern. Beim Krabben mit sieben Bädern beträgt Denierwert von 70, das im wesentlichen keinen Drall die Gewebegeschwindigkeit vorzugsweise etwa aufweist, wurde unter kontrollierter Spannung (15 bis 27 m pro Minute und liegt gewöhnlich im Bereich 20 g) in die Mitte einer verstreckten 100 0J0-von 23 bis 32 m pro Minute. Typische Betriebs- Kammgarnlunte unmittelbar vor der Front-Ziehwalze temperaturen als Beispiel für das Krabben mit 40 des Spinnstuhls eingeführt. Die das Polyester-Kernsieben Bädern sind die folgenden: garn in der Mitte enthaltende Lunte wurde zu einem
Garn mit einer englischen Kammgarnnummer von 30
Erstes Bad 5O0C und einem Drall von 18 Windungen pro 2,54 cm in der
Zweites Bad 6I0C S-Richtung versponnen. Das sich ergebende Garn
Drittes Bad 78° C 45 wurde dann mit gesättigtem Dampf bei 750C für
Viertes Bad 900C 60 Minuten behandelt und anschließend mit einem
Fünftes Bad 9O0C zweiten Polyester-Stretch-Core-Garn mit 18 Windun-
Sechstes Bad 100° C gen Drall in der S-Richtung dubliert. Beide Garne be-
Siebtes Bad 32° C. standen aus einem mit Kammgarn-Fasern ummantel-
50 ten Polyesterkern, wobei die Kammgarnfasern etwa
4. Zweites Krabben. Dabei wird das Gewebe in 67 Gewichtsprozent ausmachten. Das Dublieren wurde kochendem Wasser, gewöhnlich 5 bis 15 Minuten, mit den Garnen im gespannten Zustand durchgeführt, vorzugsweise etwa 10 Minuten, fixiert. Der Fachungsdrall betrug 16 Windungen pro 2,54 cm
5. Trocknen am Nadel-Spannrahmen. Es wird mit in der Z-Richtung. Danach waren der Polyesterkern Warmluft ohne Spannung bei 115 bis 125° C mit 55 und die Kammgarn-Ummantelung dieses dublierten 18 bis 23 m pro Minute, vorzugsweise bei 123°C Garnes im wesentlichen drallfrei, der Gesamtdrall bebei 18 m pro Minute getrocknet. Gewöhnlich trug 2 Windungen pro 2,54 cm, S-Drall.
wird das Gewebe den Trockentemperaturen für Das dublierte Garn wurde dann als Schußgarn in
etwa 5 Minuten ausgesetzt. einem Leinwandgewebe verwendet. Als Kettfaden
6. Wärmefixieren. Das kann in einem Trockner er- 60 wurde 2/30 60/58 s-Kammgarn verwendet, das Garn folgen unter Trockenhitze-Fixierbedingungen, wie vor dem Fachen war mit einem Drall von 16 Windun-200 bis 220°C, und zwar im entspannten Zustand. gen pro 2,54 cm Z-Drall versponnen und mit einem
7. Säuberung im Färbkessel unter Verwendung eines Drall von 14 Windungen, S-Drall, dubliert. Vor dem nichtalkalischen, d. h. neutralen, nichtionischen Weben wurde die Maximalzahl für die Summe der Detergens. Gewöhnlich wird das Säubern bei 65 Schuß- und Kettfaden pro 2,54 cm unter Verwendung 40 bis 60° C für 25 bis 45 Minuten durchgeführt, der obenerwähnten Formel berechnet. Das dublierte vorzugsweise bei 500C für 30 Minuten, und an- Schußgarn hatte eine englische Kammgarnnummer schließend wird mit Wasser gespült, wobei im von 15.
Der Wert M wird also wie folgt berechnet, wenn der Wert B gleich 10% ist:
1/560-15-2-(1-0,10)
2 + 2
mal 2 = 83.
Beim Weben wurden die Kettfaden so schütter eingestellt, daß sich das Schußgarn bauschen konnte, wenn der Stoff entspannt wurde. Dadurch verringerte sich die Breite des Gewebes im entspannten Zustand um etwa 25 %. Die schüttere Ketteinstellung bedeutet, daß die Kettfäden 10 bis 12% weiter voneinander entfernt waren als in ähnlichen nicht dehnbaren Geweben. Dies trug auch dazu bei, die Gesamtzahl von Kett- und Schußfäden pro 2,54 cm unter dem berechneten Maximalwert von 83 zu halten, der zur Erzielung optimaler Ergebnisse eingehalten werden soll.
Nach dem Weben wurde das Rohgewebe gemäß den vorstehend angeführten Arbeitsgängen ausgerüstet.
Das fertige Gewebe war elastisch dehnbar in der Schußrichtung. Bekleidung aus diesem Gewebe ist durch Komfort und Stabilität gekennzeichnet. Der Stoff kehrt nach dem Strecken in seine ursprüngliche Form zurück und zeigt keine ungünstigen Änderungen nach dem Schneidern, Tragen und nach wiederholtem chemischem Reinigen.
Gleiche Ergebnisse wurden erreicht, wenn das Polyestergarn durch ein 17fädiges Polyamidgarn mit einem Denierwert von 70 ersetzt wurde, das nach dem Helanca-Verfahren gekräuselt wurde. Gleichartige Ergebnisse wurden auch erzielt, wenn ein einfaches Stretch-Core-Garn mit Polyester- oder Polyamidkern verwendet wurde, das dadurch hergestellt wurde, daß gekräuseltes oder strukturiertes Polyester- oder Polyamidgarn mit einem Drall von beispielsweise 15 Windüngen S pro 2,54 cm vorgedrallt wurde und dann dieses vorgedrallte Garn als Kerngarn mit Kammgarn ummantelt wurde bei einem Drall von 18 Windungen Z pro 2,54 cm, wobei sich ein Enddrall von 3 Windungen Z pro 2,54 cm im Kerngarn ergab.
Beispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, nur daß statt einer 100%-Kammgarn-Lunte eine Mischung von 50% Wollfasern und 50% Polyester-Stapelfasern (halbmatt, Denierwert 3,115 mm Länge) verwendet wurden. Die sich ergebenden Produkte waren besonders attraktiv mit hervorragenden Stretcheigenschaften in der Schußrichtung.

Claims (7)

50 Patentansprüche:
1. Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe, gekennzeichnet durch die Verwendung von mit Wolle umsponnenen Stretch-Core-Garnen mit einem Kern aus texturierten! mehrfädigem im wesentlichen drallfreiem Polyamidgarn und einer Ummantelung aus Kammgarnfasern, wobei die Summe der Kett- und Schußfäden pro 2,54 cm des Gewebes nicht größer ist als
yX.y.Q.-B)
mal 2,
worin bedeuten:
M die Summe der Kett- und Schußfäden pro 2,54 cm,
χ englische Kammgarnnummer, Nek = —ττΐ^ · y Kettfadenrapport,
η Schußfadenrapport,
B Einarbeitung der Kette in %> und durch eine solche Webeblatteinstellung, daß den Schußfäden bei der Naßfixierung in vollständig entspanntem Zustand des Gewebes genügend Raum zum Bauschen zur Verfugung steht.
2. Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ummantelung aus einer Mischung von Kammgarnfasern mit Stapelfasern besteht.
3. Gewebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern Polyesterfasern sind.
4. Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus Polyestergarn besteht.
5. Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus 100% Kammgarn bestehen.
6. Verfahren zur Herstellung des nach einem der Ansprüche 1 bis 4 verwendeten Stretch-Core-Garnes, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das texturierte Garn in einer Richtung verdrallt wird, anschließend das verdrallte Kerngarn in die Mitte einer Kammgarnfasern enthaltenden Lunte eingeführt und diese zu einem zusammengesetzten Garn versponnen wird, bei dem die Größe des Spinndralls im wesentlichen gleich dem Drall des Kammgarnes ist, jedoch in entgegengesetztem Sinn verläuft.
7. Verfahren zur Herstellung des nach einem der Ansprüche 1 bis 4 verwendeten Stretch-Core-Garnes, dadurch gekennzeichnet, daß das texturierte Garn mit einem Drall Null in die Mitte einer Kammgarnfasern enthaltenden Lunte eingeführt wird, daß aus dem texturierten Garn und der Lunte gemeinsam das Core-Garn mit Spinndrall gesponnen wird und daß anschließend zwei dieser Core-Garne derart dubliert werden, daß der Fachungsdrall und der Spinndrall des Core-Garnes vor dem Dublieren im wesentlichen gleich groß, jedoch entgegengesetzt gerichtet sind.
DE19631535301 1963-01-11 1963-12-24 Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen Pending DE1535301B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US25075963 US3153838A (en) 1963-01-11 1963-01-11 Worsted/synthetic stretch fabric and process for manufacturing same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE1535301B1 true DE1535301B1 (de) 1970-10-29

Family

ID=22949022

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19631535301 Pending DE1535301B1 (de) 1963-01-11 1963-12-24 Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen

Country Status (2)

Country Link
US (1) US3153838A (de)
DE (1) DE1535301B1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3409960A (en) * 1964-11-24 1968-11-12 Deering Milliken Res Corp Stretch fabric process employing external compacting forces
US3635259A (en) * 1970-02-27 1972-01-18 Burlington Industries Inc Imitation mohair fabric
US3729918A (en) * 1971-02-03 1973-05-01 Chori Co Ltd Bulky yarn and method of producing the same
US4321789A (en) * 1976-03-27 1982-03-30 Barmag Barmer Maschinenfabrik Ag Process for spinning of core/mantle yarns and yarn products
CA2450103C (en) * 2003-10-22 2008-09-16 Hyosung Corporation Low shrinkage polyamide fiber and uncoated fabric for airbags made of the same
WO2020159387A1 (en) * 2019-01-30 2020-08-06 Tmc Limited Yarn, method and apparatus for producing yarn and products formed therefrom

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2330645A (en) * 1939-09-26 1943-09-28 William H Bannon Method of making fabric
GB636682A (en) * 1946-03-07 1950-05-03 United Merchants & Mfg Improvements relating to fabrics
FR1080859A (fr) * 1952-06-04 1954-12-14 Procédé pour le retordage de fils entièrement synthétiques avec fils de moindre résistance
GB757478A (en) * 1953-12-16 1956-09-19 Us Rubber Co Improvements in elastic yarn and method of making same
US2810184A (en) * 1953-06-17 1957-10-22 Harold F Sherman Method for producing a woven elastic bandage or like fabric
CH342879A (de) * 1955-01-14 1959-11-30 Canadian Patents Dev Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes und nach diesem Verfahren hergestellter Zwirn
US3070950A (en) * 1960-09-14 1963-01-01 Massachusetts Mohair Plush Com Method of producing a composite yarn

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2153964A (en) * 1933-07-20 1939-04-11 Hevaloid Corp Manufacture of elastic fabric
US2134022A (en) * 1936-11-26 1938-10-25 Celanese Corp Production of composite yarns
US2177586A (en) * 1938-09-21 1939-10-24 Frederick B Voegeli Fabric and process for making the same
US2574029A (en) * 1946-07-10 1951-11-06 Us Rubber Co Method of making all-textile elastic fabrics
US2901884A (en) * 1955-01-17 1959-09-01 Jan V Weinberger Multiple core yarn
GB781344A (en) * 1955-05-04 1957-08-21 Olympia Corduroy Ltd Improvement in yarns and fabric made therefrom
US2985940A (en) * 1955-11-30 1961-05-30 Du Pont Production of high bulk fabrics from staple fiber mixtures
US2971322A (en) * 1956-05-04 1961-02-14 American Viscose Corp Stretch yarn
FR1158282A (fr) * 1956-10-08 1958-06-12 Anciens Etablissements Cordonn Filé composite et son procédé de fabrication
US3038295A (en) * 1958-12-24 1962-06-12 Du Pont Elastic high-bulk yarn
FR1220245A (fr) * 1959-01-02 1960-05-23 Rhodiaceta Nouveaux filés et articles textiles obtenus à partir de ces filés

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2330645A (en) * 1939-09-26 1943-09-28 William H Bannon Method of making fabric
GB636682A (en) * 1946-03-07 1950-05-03 United Merchants & Mfg Improvements relating to fabrics
FR1080859A (fr) * 1952-06-04 1954-12-14 Procédé pour le retordage de fils entièrement synthétiques avec fils de moindre résistance
US2810184A (en) * 1953-06-17 1957-10-22 Harold F Sherman Method for producing a woven elastic bandage or like fabric
GB757478A (en) * 1953-12-16 1956-09-19 Us Rubber Co Improvements in elastic yarn and method of making same
CH342879A (de) * 1955-01-14 1959-11-30 Canadian Patents Dev Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Kernzwirnes und nach diesem Verfahren hergestellter Zwirn
US3070950A (en) * 1960-09-14 1963-01-01 Massachusetts Mohair Plush Com Method of producing a composite yarn

Also Published As

Publication number Publication date
US3153838A (en) 1964-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3915945B4 (de) Potentiell voluminöses Polyestergarn für Web- und Wirkwaren, Verfahren zu dessen Herstellung und Verfahren zur Herstellung von Polyestergewebe
DE3035862C2 (de) Filamentgarne aus Mehrkomponentenfasern und deren Einsatz in textilen Flächengebilden
EP1434902B1 (de) Gewebe und verfahren zu seiner herstellung
DE1535301B1 (de) Dehnbares Stretch-Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei diesem Gewebe verwendeten Stretch-Core-Garnen
DE1535301C (de) Dehnbares Stretch Kammgarngewebe sowie Verfahren zur Herstellung von bei die sem Gewebe verwendeten Stretch Core Garnen
DE2436195A1 (de) Verbesserte cordgewebe und ihre verwendung, insbesondere bei luftreifen
DE1923070B2 (de) Verfahren zum Herstellen eines elastischen Mischgarns bzw. von textlien Fertigwaren
DE1585132A1 (de) Verfahren zur Herstellung elastischer Wirk- und Webwaren
CH543618A (de) Rohes, unveredeltes Gewebe
CH503817A (de) Verfahren zur Herstellung eines in Schussrichtung elastischen Gewebes
DE1660340B2 (de) Verfahren zur erzeugung latenter kraeuselung und schrumpfung bei kurzen keratinhaltigen fasern
AT229245B (de) Verfahren zur Erzielung von vigoureux-artigen Farbeffekten an elastischen Geweben
DE2918336C2 (de) Texturierbares Filamentgarn sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE4332385C2 (de) Textile Maschenware und Verfahren zu deren Herstellung
DE2924369B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer gerauhten Kettwirkware
AT275709B (de) Verfahren zur Herstellung von Textilstoffen
DE1510520A1 (de) Kammstretchgarnware und Verfahren zu deren Herstellung
AT166442B (de) Verfahren zur Herstellung von nicht rollenden, beständig chemisch versteiften Geweben aus cellulosehaltigem Textilfasergut
DE2557618A1 (de) Kotexturiertes fadenbuendelgarn und verfahren zu dessen herstellung
AT292599B (de) Frottierartiges gewebe
AT218931B (de) Voluminöses Garn
DE650654C (de) Verfahren zur Herstellung eines Gewebes aus Naturseide fuer Bespannungsstoffe, insbesondere Fallschirme
DE1785126A1 (de) Verfahren und Herstellung von Stretchgarnen und -geweben und danach hergestellte Stretchgarne und -gewebe
AT265201B (de) Verfahren zur Verbesserung der textilen Eigenschaften von cellulosehaltigem Textilgut
DE2746771A1 (de) Verfahren zur herstellung von stoffen hoher dehnungselastizitaet aus ausschliesslich tierhaar, bzw. einem ueberwiegenden anteil davon, sowie stoffe und deren verwendung