DE1496946C

DE1496946C - Verfahren zur kontinuierlichen Herstel lung von Aluminiumschweißdraht

Info

Publication number: DE1496946C
Application number: DE19651496946
Authority: DE
Inventors: Allan A North Haven Conn Dolomont (V St A)
Original assignee: Ohn Corp , New York, NY (V St A )
Priority date: 1964-01-24
Filing date: 1965-01-21
Publication date: 1973-08-16

Description

Die Anwendung des Metall-Inertgas- bzw. Wolfram-Inertgas-Schweißverfahrens auf Aluminium stieß in der Praxis wegen des Auftretens poröser Stellen in der Schweißnaht auf Schwierigkeiten, insbesondere wenn die geschweißten Werkstücke im Gebrauch hohen Spannungen oder hohen Drücken ausgesetzt sind.

Sorgfältige Untersuchungen haben nun gezeigt, daß die Schweißdrähte selbst die Hauptursache hierfür sind, und zwar infolge vpn durch Wasserstoff erzeugten Hohlräumen innerhalb der Schweißnaht. Dieser Wasserstoff bildet sich auf Grund der Anwesenheit von kleinen Kohleteilchen in der Oberfläche des Schweißdrahtes, welche als Kathoden innerhalb kleiner örtlicher galvanischer Elemente wirken, die in Anwesenheit von Feuchtigkeit einen Hydroxid- oder hydratisierten Oxidfilm auf der Drahtoberfläche bilden. Beim Schweißvorgang selbst zersetzt sich dann dieser Film unter Freisetzung von Wasserstoff. Die als Störzentren wirkenden Kohleteilehen entstehen aus dem beim Ziehen des Schweißdrahtes verwendeten Schmiermittel, wenn der Draht abschließend angelassen wird. Zwar hat man schon vorher versucht, das Schmiermittel durch einen Ätzvorgang zu entfernen, doch ist die Kontrolle einer solchen Maßnahme nicht einfach, und außerdem zeigt der Schweißdraht hinterher öfters kein zufriedenstellendes Aussehen.

Erfindungsgemäß lassen sich die vorstehenden Nachteile vermeiden, und es läßt sich ein von schädlichen Verunreinigungen freier Aluminiumschweißdraht herstellen, mittels dessen porenfreie Aluminiumschweißungen durchgeführt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur kontinuierliehen Herstellung von Aluminiumschweißdraht ist dadurch gekennzeichnet, daß der Aluminiumdraht in an sich bekannter Weise in einer wäßrigen Lösung nacheinander kathodisch und anodisch behandelt, gespült und getrocknet wird, wobei die anodische Behandlungszeit so gewählt wird, daß ein Oxidüberzug von 10 bis 60 A Dicke erzeugt wird.

Der mittels dieser Arbeitsweise auf der Oberfläche des Schweißdrahtes erzeugte dünne, gleichförmige Film verhindert eine Hydratation bzw. Korrosion und eine Absorption von Wasser, so daß bei dem Schweißvorgang selbst kein Wasserstoff freigesetzt werden kann.

Es ist zwar bekannt, zur Herstellung von anodischen Oxidschichten Aluminiumdraht in einem ersten wäßrigen Behandlungsbad kathodisch und in einem anschließenden Bad anodisch zu behandeln, doch können derart anodisch oxydierte Drähte nicht für das Elektroschweißer! verwendet werden, da überhaupt kein Stromübergang zur Gegenelektrode möglich ist. Demgegenüber ist es ein wesentliches Merkmal der Erfindung, daß der aufgebrachte Oxidüberzug nur eine Dicke von 10 bis 60 A aufweist, da hierdurch gewährleistet ist, daß der für die Elektroschweißung erforderliche Strom ohne wesentlichen Ohmschen Widerstand zwischen dem Aluminiumschweißdraht und der Gegenelektrode fließen kann.

Beispielsweise hat der im wesentlichen aus y-Aluminiumoxid bestehende Überzug einen spezifischen Widerstand oberhalb 2 · 10⁹Ocm, und die maximale Bildungsgeschwindigkeit von hydratisierten Korrosionsprodukten in siedendem destilliertem Wasser beträgt weniger als 3,2 ΐημ/Sek. Ein solcher Überzug weist ferner den Vorteil auf, daß er sehr fest an dem Metall haftet.

Die kathodische bzw. anodische Behandlung kann in entsprechenden wäßrigen Lösungen mittels Streifenelektroden durchgeführt werden.

Der Schweißdraht wird kontinuierlich von einer Vorratsspule abgezogen und als Mittelleiter kontinuierlich durch die Behandlungsvorrichtung geführt, die bevorzugt zwei getrennte Bäder für die kathodische bzw. anodische Behandlung aufweist, zwischen denen sich ein Isolierspalt für den Draht befindet. Auf diese . Weise lassen sich Oberflächenbeschädigungen, wie Kratzer, weitgehend vermeiden. Nach der Oxydation wird gespült und getrocknet.

Die gleichmäßige Oberfläche des Schweißdrahtes verlängert die Lebensdauer des Schweißkontaktrohres und liefert einen sehr stabilen Schweißlichtbogen.

Die Schweißnaht ist glatt und frei von dunklem Schmutz, wie er bei Verwendung herkömmlich gereinigter Schweißdrähte vorhanden ist. Auch ist die Menge der Spratzer erniedrigt, die im allgemeinen läng$ der Schweißnaht vorliegen. Von größter Bedeutung für die Erzielung einer porenfreien Schweißnaht ist die Tatsache, daß der zum Inertgasschweißen verwendete, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gereinigte Schweißdraht viel weniger der Hydratisierung und/oder Korrosion in feuchter Atmosphäre unterliegt als ungereinigter oder herkömmlich gereinigter Schweißdraht. Es wurde festgestellt, daß bei der Bewetterung von Schweißdraht in einer Atmosphäre von 98 % relativer Feuchtigkeit bei 38°C während 60Tagen

der erfindungsgemäß elektrolytisch behandelte Schweißdraht immer noch annehmbare Schweißnähte liefert, während ungereinigter oder herkömmlich gereinigter Schweißdraht poröse Schweißnähte selbst nach kürzerer Bewetterungszeit ergibt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die kathodische und anodische Behandlung in sauren Lösungen. Sehr zweckmäßig wird dabei die Azidität der Lösungen entsprechend einer 40- bis 95prozentigen Schwefelsäure eingestellt. Falls man dabei mit zwei getrennten Behandlungsbädern arbeitet, wird der Schweißdraht im ersten Bad zur Kathode, wodurch sich die Stromzuleitung erleichtert, ohne daß stationäre Elektrodenstreifen oder -bürsten erforderlich sind.

Die sauren Lösungen in den beiden Behandlungsbädern können eine unterschiedliche Zusammensetzung haben. Die saure Lösung im ersten Bad kann aus irgendeiner Salzlösung oder Säurelösung bestehen, welche den Strom leitet. Wenn im zweiten Bad eine Phosphorsäure-Schwefelsäure-Lösung verwendet wird, wird z. B. im ersten Bad eine Lösung von Phosphorsäure oder Schwefelsäure oder ein Gemisch der beiden Säuren verwendet. Da das erste Bad lediglich dazu dient, eine mechanische Berührung für die Zuleitung von Strom in den Schweißdraht zu vermeiden, ist lediglich erforderlich, daß der Elektrolyt stark leitend ist, um Widerstandsverluste zu vermeiden, und er muß mit den Bestandteilen im zweiten Behandlungsbad verträglich sein. Die Verträglichkeit ist wichtig, da der Elektrolyt leicht durch den Schweißdraht vom ersten Bad in das zweite Bad mitgerissen werden kann.

Die sauren Lösungen für die anodische Behandlung können dieverschiedenste Zusammensetzung und Konzentration haben. Als Säuren können Kombinationen von Phosphorsäure mit Schwefelsäure, Phosphorsäure mit Schwefelsäure und Salpetersäure, Phosphorsäure mit Schwefelsäure und Chromsäure und Fluorwasserstoffsäure mit Chromsäure und Schwefelsäure verwendet werden. Eine bevorzugte Lösung für die anodische Behandlung, die sehr gute Aluminiumschweißdrähte ergibt, enthält 45% Phosphorsäure, 45% Schwefelsäure und 10% Wasser. Dieser Konzentrationsbereich kann jedoch von 40 bis 80% Phosphorsäure und 4 bis 45% Schwefelsäure sowie zusätzlich anderen Säuren, wie Chromsäure, in Konzentrationen von 0,2% bis zur Sättigung und Salpetersäure in Konzentrationen von 0,1 bis 5% schwanken. Es wurde festgestellt, daß die Badtemperatur nicht kritisch ist. Ausgezeichnete Ergebnisse lassen sich bei einer Arbeitstemperatur im Bereich von 6O⁰C bis zum Siedepunkt der Lösung erzielen. Die bevorzugte Arbeitstemperatur hängt von der verwendeten Schweißdrahtlegierung ab.

Eine Behandlungszeit in der Größenordnung von 2 bis 300 Sekunden ist besonders gut geeignet. Eine Behandlungszeit von etwa 5 brs 40 Sekunden bei Verwendung einer ziemlich konzentrierten Lösung und bei hohen Arbeitstemperaturen ermöglicht die Aufstellung einer leistungsfähigen Vorrichtung mit hoher Produktionskapazität.

Die angewandten Anodenstromdichten hängen von der verwendeten Lösung ab. Vorzugsweise liegen die. Stromdichten im Bereich von 2,69 bis 107,64 A/dm². Die Spannung hängt von dem Elektrodenabstand, der Elektrolytkonzentration und der Elektrolyttemperatur ab. Im allgemeinen liegen die Spannungen zwischen etwa 7 und 25 Volt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt sowohl die kathodische als auch die anodische Behandlung in alkalischen Lösungen, wobei der Schweißdraht vor dem Trocknen noch in einer etwa 2 bis 70% Salpetersäure, Fluorwasserstoffsäure oder Chromsäure enthaltenden Lösung passiviert und anschließend gespült wird. Die Behandlungszeit beträgt zweckmäßig 2 bis 120 Sekunden. Der pH-Wert entspricht im allgemeinen einer 1- bis 40prozentigen Natronlauge. Die Lösungen werden im allgemeinen hergestellt aus Alkalihydrpxiden oder Ammoniumhydroxid und/oder Alkalisalzen starker Basen und schwacher Säuren. Beispiele für die Hydroxide sind Natrium-, Kalium-, Lithium-, Rubidium- und Caesiumhydroxid. Beispiele für die zweite Gruppe sind die Natrium-, Kalium-, Lithium-, Rubidium- und Caesiumcarbonate, -phosphate, -phosphite,. -polyphosphate, -polyphosphite und -cyanide. Ein bevorzugter alkalischer Elektrolyt ist eine wäßrige Lösung mit einem Gehalt von 3 bis 15%, vorzugsweise 10%, Natriumhydroxid.

Für spezielle Zwecke kann es in einigen Fällen erwünscht sein, den alkalischen Lösungen bestimmte Zusatzstoffe zuzugeben. Beispielsweise kann man Netzmittel zugeben, weiche die Ölentfernung beschleunigen. Komplexbildner, wie Äthylendiamintetraessigsäure oder ihr Natriumsalz, oder Zuckercarbonsäuren, wie Glukonsäure, können zur Verhinderung der Bildung harter Krusten an den Behältern und Heizschlangen zugegeben werden.

Pie alkalischen Bäder werden im allgemeinen bei einer Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis zum Siedepunkt des Wassers, gewöhnlich im Bereich von etwa 40 bis 8O⁰C und insbesondere bei etwa 65⁰C gehalten.

Eine Behandlungszeit von etwa 6 Sekunden bei einer ziemlich verdünnten Lösung und bei niedriger Arbeitstempsratur ermöglicht die Aufstellung einer leistungsfähigen Vorrichtung mit hoher Produktionskapazität.

4'i Die anodische Stromdichte hängt von den vorgenannten Variablen ab, und sie kann vorzugsweise zwischen etwa 2,69 und 107,64 A/dm² bei einer Spannung zwischen etwa 7 und 20 bis 25 Volt betragen, je nach dem Elektrodenabstand, der Elektrolytkonzentration und der Arbeitstemperatur.

Nach einer solchen Behandlung ist die Drahtoberfläche sehr glatt und glänzend sowie außergewöhnlich sauber und frei von Verunreinigungen, die eine schädliche Wirkung auf die Schweißnaht haben könnten.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der Draht nach dem zweiten Spülen nochmals kathodisch und anodisch in sauren, wäßrigen Lösungen behandelt und gespült.
Der auf die vorstehend beschriebene Weise elektrolytisch ,. behandelte. Aluminiumschweißdraht liefert Schweißnähte, die vollständig frei von Porosität sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei jedem

herkömmlichen Aluminiumschweißdraht angewandt werden. Eine Legierungsgruppe, die sich ausgezeichnet

6υ für Aluminiumschweißdraht eignet, sind die AIuminium-Eisen-Silicium-Legierungen. Typische Beispiele hierfür sind z. B. Legierungen, die insgesamt 0,1. bis 1,5% Eisen und Silicium enthalten. Eine andere Legierungsgruppe enthält 3 bis 7% Kupfer, 0,1 bis 0,5% Mangan, 0,05 bis 0,5% Titan und übliche Verunreinigungen. Noch eine andere Legierungsgruppe enthält 3 bis 14% Silicium und gegebenenfalls 3 bis 6% Kupfer und normale Verunreinigungen. Eine weitere

Legierungsgruppe enthält 2 bis 7% Magnesium und normale Verunreinigungen. Weitere bevorzugte Aluminiumlegierungen enthalten 2 bis 5 °/o Zink und 1 bis 4 % Magnesium. Im allgemeinen besteht der Aluminiumschweißdraht aus einer Aluminiumlegierung, die mindestens etwa 82% Aluminium enthält.

Der erfindungsgemäß hergestellte Aluminiumschweißdraht weist einen sehr dünnen Überzug auf, der im wesentlichen aus wasserfreiem y-Aluminiumoxid besteht, er kann jedoch geringe Mengen anderer Oxide der Legierungselemente enthalten, z. B. Magnesiumoxid, sowie geringe Mengen metallisches Aluminium.

Der erfindungsgemäß mit der Oxidschicht überzogene Aluminiumschweißdraht ist auch sehr beständig gegen das Wachstum von hydratisierten Oxidkorrosionsprodukten. Diese Beständigkeit kann durch Bestimmung der Bildungsgeschwindigkeit von hydratisiertem Oxidkorrosionsprodukt in Millimikron je·Sekunde in entionisiertem Wasser bei 100⁰C bestimmt werden. Die maximale Bildungsgeschwindigkeit an hydratisierten Oxidkorrosionsprodukten auf dem Aluminiumschweißdraht der Erfindung beträgt 3,2 Millimikron je Sekunde und im allgemeinen weniger als 2,0 Millimikron je Sekunde bei Behandlungszeiten von 60 Sekunden oder mehr.

Eine weitere Bestimmung der Qualität des erfindungsgemäß hergestellten Aluminiumschweißdrahtes ist die Rest-Radioaktivität des Schweißdrahtes nach der Behandlung mit radioaktivem Wasserdempf. Schlechter Schweißdraht adsorbiert oder reagiert mit dem radioaktiven Wasser und hält radioaktiven Wasserstoff in hohem Ausmaß zurück. Im allgemeinen beträgt diese Menge etwa das Dreifache deijenigen Menge, die der erfindurgsgemäß hergestellte Schweißdraht zurückhält. Der erfindungsgemäß hergestellte Schweißdraht ergibt nach einminutiger Behandlung mit radioaktivem Wasser bei 1CO°C und 5stündiger Desorption eine Rest-Radioaktivität von weniger als 400 Impulsen pro Minute. Nach 5minutiger Behandlung unter den gleichen Bedingungen beträgt die Rest-Radioaktivität weniger als 1000 Impulse pro Minute.

Aus den nachstehenden Beispielen ist ersichtlich, daß der erfindungsgemäß hergestellte Aluminiumschweißdraht wesentlich weniger der Hydratisierung und/oder Korrosion unterliegt als der ohne Behandlung nach vorliegendem Verfahren.

Beispiel 1

Aluminiumschweißdraht aus der Legierung S-AlMg5 wird von einer Spule kontinuierlich durch eine wäßrige 15prozentige Schwefelsäure und anschließend durch eine Lösung mit 45% Phosphorsäure, 45% Schwefelsäure und 10% Wasser geführt. Beide Lösungen werden auf einer Temperatur von 100⁰C gehalten, und die anodische Stromdichte wird auf 107,64 A/dm² eingestellt. Danach wird der Schweißdraht mit kaltem Wasser gespült, im Heißluftstrom getrocknet und aufgespult. Der Schweißdraht wird mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 9,14 m/min geführt.' Dies entspricht einer Behandlungszeit von 7 Sekunden in jedem der sauren Bäder. Der behandelte Schweißdraht ergibt porenfreie Schweißnähte nach 30 bis 60 Tagen Bewetterung bei 38⁰C und 95prozentigcr relativer Feuchtigkeit.

Beispiel 2

Aluminiumschweißdraht aus der Legierung S-AlSi 5 wird gemäß Beispiel 1 behandelt, jedoch werden die Lösungen bei einer Temperatur von 70°C gehalten. Der Schweißdraht wird anschließend durch ein Salpetersäurebad geführt, mit kaltem Wasser gespült und dann getrocknet. Es werden ebenfalls gute Ergebnisse beim Schweißen erhalten.

B e i s ρ i e 1 3

Aluminiumschweißdraht wird gemäß Beispiel 1 behandelt, jedoch enthält die Lösung im zweiten Behälter

ίο 45% Phosphorsäure, 45% Schwefelsäure und 10% Wasser und ist an Chromsäure gesättigt. Die Lösungen werden bei 7O⁰C gehalten. Der Schweißdraht wird anschließend gemäß Beispiel 2 mit Salpetersäure behandelt, mit Wasser gespült und getrocknet. Beim Schweißen mit diesem Schweißdraht werden ebenfalls gute Ergebnisse erhalten.

B e i s ρ i e 1 4

Aluminiumschweißdraht aus der Legierung S-AlMg 5 wird kontinuierlich durch eine 65°C heiße lOprozentige Natronlauge und durch eine 65° C heiße 5prozentige Natronlauge geführt. Die anodische Stromdichte wird auf 102,26 A/dm² bei 11 Volt eingestellt. Der Schweißdraht wird dann mit Wasser gespült und durchläuft anschließend ein Salpetersäurebad, wird nochmals mit Wasser gespült, getrocknet und aufgespult. Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 12,2 m/ min und die Verweilzeit in jedem der Bäder 7 Sekunden. Der getrocknete und aufgespulte Schweißdraht wird dann 30 Tage bei 38°C in einer Atmosphäre von 95% relativer Feuchtigkeit bewettert. Nach dem Schweißen mit diesem Schweißdraht ergibt eine sorgfältige Röntgenuntersuchung der Schweißnahht keine erkennbare Porosität.

Beispiel 5

Aluminiumschweißdraht aus der Legierung S-AlSi 5 wird kontinuierlich durch eine 65°C warme lOprozentige Natronlauge und durch eine 65°C warme 5prozentige Natronlauge geführt. Die anodische Stromdichte wird auf 102,26 A/dm² bei 11 Volt ein-. gestellt. Der Schweißdraht wird nach dem Waschen durch ein Salpetersäure- und Fluorwasserstoffsäurebad und ein zweites Wasserbad geführt, anschließend getrocknet und mit einer Geschwindigkeit von 12,2 m/ min aufgespult. Die Verweilzeit in den alkalischen Bädern beträgt 7 Sekunden. Der getrocknete und aufgespulte Schweißdraht wird dann 30 Tage bei 38°C in einer Atmosphäre von 95% relativer Feuchtigkeit bewettert. Nach dem Schweißen mit diesem Schweißdraht ergibt die sorgfältige Röntgenuntersuchung der Schweißnaht keine erkennbare Porosität.

B e i sp i e 1 6

Aluminiumschweißdraht gemäß Beispiel 3 wird kontinuierlich durch eine 65°C warme lOprozentige Natronlauge und durch eine 65°C warme 5prozentige Natronlauge geführt. Die anodische Stromdichte wird auf 102,26 A/dm² bei 11 Volt eingestellt. Der Schweißdraht wird dann durch ein Wasserbad, ein Salpetersäurebad und ein zweites Wasserbad geführt und hierauf getrocknet und mit einer Geschwindigkeit von 15,2 m/min aufgespult. Die Verweilzeit beträgt in jedem der alkalischen Bäder 5 Sekunden. Der getrocknete und aufgespulte Schweißdraht wird dann 30 Tage bei 38°C in einer Atmosphäre von 95% relativer Feuchtigkeit bewettert. Nach dem Schweißen mit diesem Schweißdraht ergibt die sorgfältige Röntgen-

untersuchung der Schweißnaht keine erkennbare Porosität.

B e i s ρ i e 1 7

Aluminiumschweißdraht aus der Legierung Al 99 wird kontinuierlich durch eine 65°C warme lOprozentige Natronlauge und durch eine 65°C warme 5prozentige Natronlauge geführt. Die anodische Stromdichte wird auf 102,26 A/dm² bei 11 Volt eingestellt. Der Schweißdraht wird dann durch ein Wasserbad, ein Salpetersäurebad und ein zweites Wasserbad geführt, hierauf getrocknet und mit einer Geschwindigkeit von 12,2 m/min aufgespult. Die Verweilzeit in jedem der alkalischen Bäder beträgt 7 Sekunden. Der getrocknete und aufgespulte Schweißdraht wird dann 30Tage bei 38°C in einer Atmosphäre von 95% relativer Feuchtigkeit gelagert. Nach dem Schweißen mit diesem Schweißdraht ergibt die sorgfältige Rönlgenuntersuchung der Schweißnaht keine erkennbare Porosität.

Beispiel 8

In diesem Beispiel werden die Eigenschaften von gemäß Beispiel 1 und 2 behandeltem sowie unbehandeltem Aluminiumschweißdraht beschrieben. Die Schweißdrähte werden nach 30tägiger Lagerung bei 38° C in einer Atmosphäre von 95 % relativer Feuchtigkeit (Jungelraum-Behandlung = J. R.) geprüft. Ebenso werden die Schweißdrähte vor dieser Behandlung geprüft. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben. Schweißdraht 1 ist eine unbehandelte und nicht bewetterte Legierung S-AIMg 5, wie sie in den Beispielen 1 und 2 verwendet wird;

Schweißdraht 2 ist eine kommerzielle Legierung S-AIMg 5;

Schweißdraht 3 ist eine andere kommerzielle Legierung S-AlMg 5;

Schweißdraht 4 ist eine weitere kommerzielle Legierung S-AlMg 5 nach der Behandlung gemäß Beispiel 1;

Draht nach der Behand-

Schweißdraht 5 ist der
lung gemäß Beispiel 2;
Schweißdraht 6 ist der
lung gemäß Beispiel 1.

Draht nach der Behand-

Die Zusammensetzung und Struktur der Oxidschicht wird durch Elektronenbeugung und die Schichtdicke des Oxidfilms wird durch Elektronenstreuung bestimmt. Außerdem werden Schichtdicke und der spezifische Widerstand durch Kapazitätsmessungen bestimmt. Die Geschwindigkeit der Bildung von hydratisiertem Oxidkorrosionsprodukt in Millimikron pro Sekunde wird durch Behandlung der Prüflinge in siedendem destillierten Wasser bestimmt.

Die Werte in der nachstehenden Tabelle zeigen die Vorzüge der erfindungsgemäßen Schweißdrahtes.

Tabelle I

Schweißdraht	Schichtdicke des Oxidfilms, A	Spezifischer Widerstand Ohm · cm · 10'^J	Zusammensetzung des Oxidfilms	Bildungsgesc des hydratisi Millimikron Behandlungsz 50 I UO	2,3	hwindig erten O je Seku eit, Seki 130	keit <ids, nde inden 170
1 unbehandelt	20 bis 40 unterschiedlich 15 bis 19 38 bis 47	1,5 bis 1,7 1,3 bis 1,4 1,1 bis 1,2	y-Al₂O₃, MgO, Al unterschiedliche Schichtdicke		2,8	2,2
nicht bewettert 2 vor Bewetterung nach 30 Tagen J. R	17 bis 21 21 bis 28	2,4 1,2	y-AI₂O₃ + Al y-Al₂O₃ + Ai	4,3	—	2,6	1,9
3 vor Bewetterung nach 30 Tagen J. R	18 bis 19	2,5 bis 2,6		—	1,7	—	—
4 nicht bewettert	16 bis 17 22	2,3 bis 2,5 1,5	y-Al₂O₃, Al, MgO y-AI₂O₃, Al, MgO	1,7	1,4	1,5	—
5 vor Bewetterung nach 30 Tagen J. R	14 bis 16 21 bis 21	3,1 bis 3,5 1,3 bis 1,4	y-Al₂O₃, Al, MgO y-Al₂O₃, Al, MgO	1,4	1,4	—
6 vor Bewetterung nach 30Tagen J. R.!	1,2

Beispiel 9

In diesem Beispiel wird die Rest-Radioaktivität in Impulsen pro Minute (Imp./min) von erfindungsgemäß behandeltem Aluminiumschweißdraht und herkömmlichen Aluminiumschweißdraht nach Behandlung mit radioaktivem Wasserdampf verglichen. Die Prüflinge werden 1 bzw. 5 Minuten bei 100⁰C behandelt und dann 5 bzw. 10 Stunden desorbiert. Die Schweißdrähte 1 und 6 haben die im Beispiel 6 angegebene Zusammensetzung und Beschaffenheit. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.

Tabelle II

Schweißdraht Impulse pro Minute

nach 5 Stunden
Desorption

nach 10 Stunden
Desorption

1-Minuten-Adsorption bei 100°C

5-Minuten-Adsorption bei 100"C

280
800

750 bis 850
1800 bis 2100

250
750

600 bis 700
1800 bis 1900

309 633/122

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumschweißdraht, dadurch gekennzeichnet, daß der Aluminiumdraht in an sich bekannter Weise in einer wäßrigen Lösung nacheinander kathodisch und anodisch behandelt, gespült und getrocknet wird, wobei die anodische Behandlungszeit so gewählt wird, daß ein Oxidüberzug von 10 bis 60 Ä Dicke erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kathodische und die anodische Behandlung in sauren Lösungen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Azidität der sauren Lösungen entsprechend einer 40- bis 95prozentigen Schwefelsäure eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kathodische und die anodische Behandlung in alkalischen Lösungen vorgenommen und vor dem Trocknen in einer etwa 2 bis 70% Salpetersäure, Fluorwasserstoffsäure oder Chromsäure enthaltenden Lösung passiviert und anschließend gespült wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung in den sauren Lösungen während einer Zeit von 2 bis 300 Sekunden durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung in den alkalischen Lösungen während einer Zeit von 2 bis 120 Sekunden durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht nach dem zweiten Spülen nochmals kathodisch und anodisch in sauren wäßrigen Lösungen behandelt und gespült wird.