DE1300855B

DE1300855B - Verfahren zur Herstellung magnesiumoxydhaltiger Zusatzmittel zu Zement fuer die Herstellung armierten Betons

Info

Publication number: DE1300855B
Application number: DEA47755A
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1964-12-02
Filing date: 1964-12-02
Publication date: 1969-08-07
Also published as: FR1456303A; NL6515712A; AT260771B

Description

Wenn ein armiertes oder bewehrtes Betongefüge Eisenbeton auf der Ausbildung galvanischer Lokallängere Zeit Wasser oder einer feuchten Atmosphäre elemente, bei denen das Eisen als Anode wirkt. Die ausgesetzt ist, dringt infolge der Porosität des Betons Beimengung des nach der Erfindung herstellbaren oder Betonmörtels Feuchtigkeit in das Gefüge ein, so magnesiumoxydhaltigen Zusatzmittels zu Zement hat daß die Stahlarmierung rostet. Dies ist ein Ergebnis 5 nun zur Folge, daß das Potentialgefälle vom Eisen der Bildung galvanischer Lokalelemente zwischen zu den Bestandteilen des Betons umgekehrt und das dem Stahl und dem Beton infolge des elektrochemischen Potentialgefälles dieser Materialien, wobei das Eisen zur Anode wird. Die Bildung von Rost
in dem Stahlbeton führt einerseits zu einer Verminde- io
rung der Festigkeit der Armierung und andererseits
zu einem Volumenanstieg, der innere Spannungen
und Deformationen im Beton erzeugt und möglicherweise zu dessen Bruch Anlaß gibt.

Es wurde jedoch gefunden, daß die Stahlbeweh- 15 gangsmaterial zu sein, das vorzugsweise im Bereich rung von armiertem Beton keiner Korrosion aus- von etwa 1300° C kalziniert und bei etwa 800° C gesetzt ist, wenn dem zur Herstellung des armierten
Betons verwendeten Zement ein magnesiumoxydhaltiges Zusatzmittel zugegeben wird, das nach dem
Verfahren der Erfindung hergestellt wurde.

Dieses Verfahren zur Herstellung magnesiumoxydhaltiger Zusatzmittel zu Zement für die Herstellung armierten Betons besteht darin, daß man Magnesit, Dolomit oder magnesiumreiche Silikate oder Mi-

Eisen zur Kathode des galvanischen Lokalelements gemacht wird, so daß ein Verrosten unterbunden wird.

Als Zuckerlösung für das Eintauchen des kalzinierten Materials wird vorzugsweise eine Lösung von Rohrzucker, Rübenzucker, Malzzucker, Milchzucker oder Traubenzucker verwendet. Besonders geeignet erscheint die Verwendung von Magnesit als Aus-

nacherhitzt wird.

Das nachfolgende Beispiel dient der Erläuterung des Verfahrens nach der Erfindung.

Beispiel

Magnesitgestein wurde 45 Minuten lang bei 1300° C gebrannt und dann in eine 12°/oige Rohr-

schungen hiervon etwa 20 bis 60 Minuten lang bei 25 zuckerlösung von Umgebungstemperatur eingebracht einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt, aber und dort abgekühlt. Nach 48 Stunden wurde das mindestens bei 1200° C kalziniert und etwa 48 Stun- kalzinierte und abgekühlte Material aus der Rohrden in eine etwa 12%ige wäßrige Zuckerlösung von zuckerlösung entfernt, von überschüssiger Lösung Umgebungstemperatur eintaucht, danach auf eine befreit und 30 Minuten lang auf 800° C erhitzt. Bei Temperatur zwischen etwa 800 und 200° C unterhalb 30 dieser Temperatur verbrannte der Zucker, wodurch der Kalzinierungstemperatur erhitzt, an der Luft ab- eine Störung des Kristallgefüges hervorgerufen wurde, kühlt und auf die übliche Feinheit vermahlt. Nach Beendigung des Nacherhitzens wurde das Mate-

Bei der Kalzinierung werden die Magnesiumver- rial aus dem Ofen genommen und in einem trockenen bindungen der eingesetzten Mineralien in Magnesium- Raum auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Dann oxyd umgewandelt, und bei dem nachfolgenden Ein- 35 wurde auf die erwünschte und übliche Feinheit vertauchen in eine wäßrige Zuckerlösung wird das kalzi- mahlen.

nierte Material abgekühlt, womit ein Schrumpfen Zum Nachweis des rostverhindernden Effekts

bzw. eine Kontraktion verbunden ist. Diese Schrump- dieses Zusatzmittels wurden mit Hilfe der Poggenfung des kalzinierten Materials ist symptomatisch für dörfischen Kompensationsschaltung unter Verweneinen Wechsel in der Kristallstruktur, der für die 40 dung einer Standard-Kalomel-Elektrode die Potenkorrosionsverhindernden Eigenschaften des nach der tiale von blankem Eisen, von in herkömmlichem Erfindung herstellbaren Zusatzmittels von Bedeu- Beton ohne Zusatzmittel eingelagertem Eisen und tung ist. von in Beton mit obigem Zusatzmittel eingelagertem

Das Kalzinieren der Mineralien in der Nähe des Eisen bestimmt. Die Eisenelektrode besaß dabei in Schmelzpunktes ist deshalb zweckmäßig, da dann 45 jedem Fall die Form eines Stabes von 12 mm DurchProdukte gebildet werden, die die gleiche Härtestufe messer, und die Betonumhüllung war 2 cm dick. Das wie die inaktiven Bestandteile des Betons besitzen.

Als magnesiumhaltige Mineralien zur Herstellung der Zusatzmittel nach der Erfindung werden Magnesit, Dolomit oder Magnesiumsilikate, wie Serpentin, Talk, 50 Meerschaum, Serpentinasbest u. dgl. verwendet. Diese Mineralien enthalten viele Verunreinigungen und haben daher keine definierte Zusammensetzung und keine eindeutigen Schmelzpunkte. Während Serpentin im allgemeinen bei 1200° C zu Schmelzen beginnt, 55 existieren auch bestimmte Serpentinarten, die Schmelzpunkte über oder unter diesem Wert besitzen. Magnesit und Dolomit schmelzen in reinem Zustand über 2000° C, jedoch können sie auch je nach der Menge der in ihnen vorhandenen Verunreinigungen 60 Schmelzpunkte besitzen, die etwa bei 1500° C liegen.

Zur Verwendung als Zusatzmittel zu Zement für
die Herstellung von armiertem Beton werden die Aus diesen Ergebnissen ist zu ersehen, daß Armie-

magnesiumoxydhaltigen Verfahrensprodukte gün- rungseisen bei Verwendung herkömmlicher Betonstigerweise in Mengen von 6 bis 12% des Zement- 65 arten ein positives Potential besitzt, d. h. unedler als gewichts, wobei die Betonmasse keinerlei nachteilige Wasserstoff ist und damit bei der Einwirkung von Veränderung erfährt. Feuchtigkeit Rost entwickelt. Bei Verwendung der

Wie erwähnt, beruht die Korrosion des Eisens in nach der Erfindung hergestellten Zusatzmittel in

nach der Erfindung hergestellte Zusatzmittel war bei der Betonherstellung in einer Menge von 12% zugegeben worden.

Die Ergebnisse der Potentialmessungen sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt:

Blankes Eisen	In normalem Beton eingelagertes Eisen	Mit Zusatzmittel versetztem Beton eingelagertes Eisen
+ 0,385.V.	+ 0,240.v. +0,210.v. + 0,190.v. +0,110.v. + 0,100.V.	-0,110. v. -0,150. v. -0,200. v. -0,250. v. -0,290. v.

Beton dagegen wird das Potentialgefälle umgekehrt, und das Eisen erhält ein negatives Potential, wodurch es vor Auflösung und Korrosion geschützt wird.

Claims

Patentansprüche: _

1. Verfahren zur Herstellung magnesiumoxydhaltiger Zusatzmittel zu Zement für die Herstellung armierten Betons, dadurch gekennzeichnet, daß man Magnesit, Dolomit oder magnesiumreiche Silikate oder Mischungen hiervon etwa 20 bis 60 Minuten lang bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt, aber mindestens bei 1200°C kalziniert und etwa 48 Stunden in eine etwa 12°/oige wäßrige Zuckerlösung von Umgebungstemperatur eintaucht, danach auf eine Temperatur zwischen etwa 800 und 200° C unterhalb der Kalzinierungstemperatur erhitzt, an der Luft abkühlt und auf die übliche Feinheit vermahlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Zuckerlösung eine wäßrige Lösung von Rohrzucker, Rübenzucker, Malzzucker, Milchzucker oder Traubenzucker verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Magnesit im Bereich von etwa 1300° C kalziniert und bei etwa 800° C nacherhitzt.