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Die Erfindung betrifft eine Fördervorrichtung zum Werkstücktransport
durch eine Reihe von Behandlungsstationen mit mehreren schienengeführten, als Werkstückträger
dienenden Transportwagen, an denen vertikale Führungsglieder für einen mit einem
Werkstücktragarm versehenen, auf und ab bewegbaren Hubwagen befestigt sind, wobei
zum Heben oder Senken des Hubwagens vertikal bewegbare, in unterhalb der oberen
Begrenzung der Behandlungsstationen, insbesondere Flüssigkeitsbehälter, gelegenen
Führungsvorrichtungen gestellfest gelagerte Hebe-oder Aufzugsmittel vorgesehen sind.
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Bei den meisten bekannten Fördervorrichtungen (deutsche Patentschriften
929700, 1 748, 1 088 780, 088 780, USA.-Patentschriften 2605 882, 2826288 und 2
196 132) sind die Transportwagen an zwei vertikal mit Abstand übereinanderliegenden
Schienen geführt. Vorrichtungen dieser Art benötigen daher einen aufwendigen und
teuren Rahmenüberbau; sie sind für einen an sich erwünschten abschnittsweisen Aufbau
ungeeignet, bei dem eine Vielzahl von Standardabschnitten in einer vorgegebenen
Anordnung so zusammengebaut werden kann, daß sich der gewünschte Aufbau der Vorrichtung
und der erforderliche Behandlungsablauf ergeben. Zum Haltern der Hubwagen in der
angehobenen Lage sind bei den bekannten Vorrichtungen entweder am Rahmenüberbau
angebrachte Lagerschienen oder Verriegelungseinrichtungen (USA.-Patentschrift 2196132)
vorgesehen.
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Um einen Überhebevorgang der Werkstücke beispielsweise über die Trennwand
zweier benachbarter Behälter in einem einzigen Vorschubschritt der Transportwagen
zu ermöglichen, sind an den Aufzugsmitteln einer bekannten Förderanlage (deutsche
Patentschrift 929 700) federbelastete Tragglieder angeordnet, die infolge der Vorschubbewegung
eines Transportwagens aus einer zurückgezogenen in eine vorgeschobene Lage bewegt
werden. Die mit derartigen Traggliedern ausgerüsteten Aufzugsmittel sind jedoch
nur funktionsfähig, wenn die Hubwagen stets wieder gemeinsam mit den Aufzugsmitteln
abgesenkt werden; eine Halterung der Hubwagen in der angehobenen Lage auch nach
dem Absenken der Aufzugsmittel ist hingegen bei der bekannten Förderanlage ausgeschlossen.
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Bei bekannten Förderanlagen, die ohne den üblichen Rahmenüberbau
auskommen (britische Patentschrift 570 538 und USA.-Patentschrift 3 100 453), müssen
eine Reihe von Nachteilen in Kauf genommen werden : Bei einer dieser Anlagen, bei
der die Führungsglieder der Transportwagen freistehend über die Oberkante der Schienen
hinausragen, ist jeder Transportwagen vorzugsweise mit zwei Elektromotoren zum Vorschub
der Transportwagen bzw. zum Heben oder Senken der Hubwagen versehen; diese Anlage
ist störanfällig und teuer in der Anschaffung. Bei einer weiteren bekannten Anlage,
die ohne eine durchgehende Rahmenkonstruktion auskommt, fehlt die Möglichkeit, ausgewählte
Werkstücke auch nach dem Absenken der Aufzugsmittel in der angehobenen Lage zu halten;
außerdem sind für die Durchführung eines Überführvorganges zwischen zwei Stationen
oder Behältern je zwei Aufzugsmittel vorgesehen, und zum Überfahren der mit den
Aufzugsmitteln verbundenen Schienenabschnitte sind mehrere Vorschubschritte derTransportwagen
erforderlich, was zur Folge hat, daß die Transportwagen mindestens um die doppelte
Schrittlänge voneinander entfernt sein müssen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine mit einem zentralen Antrieb arbeitende
Fördervorrichtung zu schaffen, die sich - unter Verzicht auf eine starre Rahmenkonstruktion
- durch eine hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit und durch geringe Anschaffungskosten
auszeichnet.
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Bei einer Vorrichtung der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Führungsglieder der Transportwagen in an
sich bekannter Weise freistehend über die Oberkante der Schienen, die auf im wesentlichen
unterhalb der oberen Begrenzung der Behandlungsstationen bzw.
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Behälter angeordneten Stützen befestigt sind, hinausragen, und daß
an mehreren Stationen und/oder am einen Ende jedes Behälters je ein Hebe- oder Aufzugsmittel
vorgesehen ist, das ein für die Durchführung eines Überführvorganges zwischen zwei
Stationen bzw. Behältern in Längsrichtung der Schienen hin- und herschiebbares und
in an sich bekannter Weise infolge der Vorschubbewegung eines Transportwagens, die
in der vollständig angehobenen Stellung des Hubwagens stattfindet, aus einer zurückgezogenen
in eine vorgeschobene Lage bewegbares Tragglied aufweist, das durch einen in Schienenrichtung
wirksamen Stößel in der abgesenkten Lage der Hubwagen aus der vorgeschobenen in
die zurückgezogene Stellung zurückschiebbar ist, in welcher sein rückwärtiges Ende
unter den nachfolgenden Hubwagen faßt.
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Die erfindungsgemäße Anlage kann aus einfachen, standardisierten
Abschnitten zusammengebaut werden; da die Tragglieder unabhängig - davon, ob die
Hubwagen in der angehobenen Lage festgehalten wurden oder nicht, stets erst in der
abgesenkten Stellung der Aufzugsmittel zurückgeschoben werden, können ausgewählte
Hubwagen in der angehobenen Lage mit den oberen Enden der aufrecht stehenden Führungsglieder
verklinkt werden, wodurch die daran befestigten Werkstücke einzelne oder mehrere
Stationen oder Behälter überspringen können. Die Transportwagen können in dichter
Folge und mit einem Abstand von nur einem Vorschubschritt durch die Anlage bewegt
werden; für die Durchführung eines Überführvorganges zwischen zwei Stationen bzw.
Behältern ist an jeder Station bzw. am Ende jedes Behälters nur ein Aufzugsmittel
erforderlich.
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Zur Halterung der Hubwagen in der angehobenen Stellung sind auf den
Führungsgliedern der Transportwagen vorzugsweise Verriegelungseinrichtungen angeordnet,
die mit den Hubwagen zusammenwirken und wahlweise so betätigbar sind, daß sie ausgewählte
Hubwagen und die daran aufgehängten Werkstücke unabhängig von der Bewegung der Aufzugsmittel
in der angehobenen Stellung zurückhalten. Zur Erhöhung der Flexibilität der Anlage
weist zum verspäteten Absenken einzelner Hubwagen vorzugsweise mindestens eines
der Aufzugsmittel ein Hilfsaufzugsmittel auf, das von dem Hauptaufzugsmiftel mit
angehoben wird und die Hubwagen eine vorbestimmte Zeit lang in der angehobenen Lage
hält, nachdem die Hauptaufzugsmittel abgesenkt worden sind. Ein geringerer Platzbedarf
und ein einfacherer Aufbau der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung wird vorzugsweise
dadurch erreicht, daß sämtliche Hebe- und Aufzugsmillel von einer unterhalb der
Schienenoberkante angeordneten, in Schienenlängsrichtung hin-und herbewegbaren Aufzugstreibstange
angetrieben sind, und daß weiterhin die die Tragglieder betätigenden
Stößel
sowie Klinken, die mit den Transportwagen zusammenwirken und entsprechend einer
vorgegebenen Vorschubbewegung der Transportwagen auf Abstand gehalten sind, auf
einer gemeinsamen, in Schienenlängsrichtung hin- und herbewegbar angetriebenen,
unterhalb der Schienenoberkante verlaufenden Stoßstange angebracht werden.
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Einzelheiten ergeben sich aus der folgenden beispielsweisen Beschreibung
in Verbindung mit den Zeichnungen.
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Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht einer abschnittsweise zusammengebauten
Fördervorrichtung, die in der für Umlaufmaschinen charakteristischen Form einer
endlosen Schleife angeordnet ist; F i g. 2 ist eine vertikale Querschnittsansicht
durch eine Seite der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung nach der Linie 2-2; F i
g. 3 ist eine teilweise geschnittene Seitenansicht der in F i g. 2 dargestellten
Vorrichtung; F i g. 4 ist eine bruchstückhafte Draufsicht auf den in den F i g.
2 und 3 dargestellten geraden Abschnitt der Vorrichtung; Fig. 5 ist eine bruchstückhafte
Vertikal-Schnittansicht des in F i g. 4 dargestellten Aufzugsmechanismus und Werkstückträgers
nach der Linie 5-5; Fig. 6 ist eine bruchstückhafte Vertikal-Schnittansicht ähnlich
wie F i g. 5, zeigt jedoch den Aufzugsmechanismus in der angehobenen Stellung; Fig.
7 ist eine bruchstückhafte Vertikal-Schnittansicht ähnlich wie F i g. 5 und 6 und
zeigt den Aufzugsmechanismus und den Werkstückträger in der abgesenkten Lage am
Ende einer Weitergabebewegung; Fig. 8 ist eine bruchstückhafte Vertikal-Schnittansicht
durch die Fördervorrichtung nach der Linie 8-8 der Fig.4 und erläutert den Nocken-Wählmechanismus
für die wahlweise Erzeugung eines Überspringvorganges der Werkstücke; Fig. 9 ist
eine bruchstückhafte Seitenansicht des in F i g. 8 dargestellten Nocken-Wählmechanismus;
Fig. 1 () ist eine bruchstückhafte Querschnittansicht durch die Vorrichtung und
erläutert den Entklinkungsmechanismus auf den Werkstückträger-Führungsmitteln der
am Ende eines Überspringvorganges das Absenken einesWerkstückträgerames ermöglicht;
Fig. 11 ist eine vergrößerte Stirn-Seitenansicht des oberen Teiles der Werkstückträger-Führungsmittel
und zeigt insbesondere das Gestänge für die Betätigung des Klinkenmechanismus; Fig.
12 ist eine bruchstückhafte Draufsicht auf das obere Ende der Führungsmittel des
in Fig. 11 dargestellten Werkstückträgers mit dem Klinkengestänge; F i g. 13 ist
eine bruchstückhafte Horizontal-Schnittansicht des Nocken-B etätigungsmechanismu
s des in den Fig. 1.0 bis 12 gezeigten Gestänges nach der Linie 13-13 der Fig. 10;
F i g. 14 ist ein bruchstückhafter Vertikalquerschnitt durch die Maschine und zeigt
eine Ausführungsform eines Eintauchverzögerungsmechanismus an einer Behandlungsstation;
F i g. 15 ist eine bruchstückhafte Horizontal-Schnittansicht des in F i g. 14 dargestellten
Eintauchverzögerungsmechanismus nach der Linie 15-15 dieser Figur; F i g. 16 ist
eine bruchstückhafte perspektivische Ansicht eines Mitnehmermechanismus für die
wahlweise Mitnahme eines Aufzugsmechanismus, der das
Anheben eines Werkstückträgers
aus einer abgesenkten Lage in eine obere Lage nach Maßgabe eines vorgewählten Vorganges
der vorzeitigen Herausnahme zeigt; F i g. 17 ist eine vertikale Querschnittsansicht
eines Abschnittes der Vorrichtung, der den in Fig. 15 schematisch erläuterten wahlweisen
Aufzugsmechanismus verkörpert; Fig. 18 ist eine bruchstückhafte Draufsicht auf einen
bogenförmigen Umkehrabschnitt der Fördervorrichtung; Fig. 19 ist eine Querschnittsansicht
durch den in Fig. 18 dargestellten bogenförmigen Umkehrabschnitt nach der Linie
19-19; F i g. 20 ist eine teilweise geschnittene bruchstückhafte vergrößerte Seitenansicht
der Verbindung zwischen den Gliedern, die sich um den bogenförmigen Umkehrabschnitt
herumerstrecken; Fig. 21 bis 24 sind bruchstückhafte schematische Seitenansichten
einer typischen Fördervorrichtung und erläutern deren Arbeitsablauf; F i g. 25 ist
eine bruchstückhafte perspektivische Ansicht einer anderen brauchbaren Ausführungsform
der Werkstückträger und der darauf angeordneten vertikalen Führungsmittel; F i g.
26 ist eine bruchstückhafte Horizontal-Schnittansicht durch eines der in Fig. 25
gezeigten vertikalen Führungsglieder nach der Linie 26-26.
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Wie am besten aus den F i g. 1 bis 4 zu erkennen ist, ist eine Fördervorrichtung,
die gemäß den bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung aufgebaut
ist, mit einer Reihe gerader Abschnitte versehen, die ein Paar im wesentlichen parallel
verlaufender gerader Seitenteile 30 der Vorrichtung bilden und an ihren entgegengesetzten
Enden durch bogenförmige Umkehrabschnitte 32 miteinander verbunden sind. Bei der
Ausführungsform nach F i g. 1 bilden die geraden Seitenabschnitte 30 und die bogenförmigen
Umkehrabschnitte 32 eine kontinuierliche Schleife und stellen dadurch eine sogenannte
Umkehrmaschine dar, in welcher die Werkstücke von Werkstückträgern bzw. Transportwagen
34 oberhalb einer aneinandergereihten Folge von Behandlungsbehältern 36 in der dargestellten
speziellen Anordnung getragen werden. Die Werkstücke werden in einer Aufgabestation
wie etwa der Aufgabestation S 1 auf die Werkstückträger 34 aufgegeben, werden danach
durch die Behandlungsstationen S 2 bis S 22 befördert und schließlich an der Entnahmestation
bei S 23 von den Werkstückträgern abgenommen. In bestimmten Abständen entlang den
verschiedenen Maschinenabschnitten sind weiter unten noch näher beschriebene Aufzugsmechanismen
vorgesehen, durch die die Werkstückgestelle angehoben werden können, so daß sie
über die bei 38 dargestellten Trennwände zwischen benachbarten Behandlungsbehältern
hinweg weiterbefördert werden können. Die in Fig. 1 dargestellte Fördervorrichtung
stellt einen Umkehrtyp dar; es versteht sich jedoch, daß andere zufriedenstellend
arbeitende Anordnungen der verschiedenen Abschnitte der Fördervorrichtung getroffen
werden können, um eine sogenannte Durchlauf- oder Geradeausmaschine zu schaffen,
bei der die Werkstücke am einen Ende der Vorrichtung aufgegeben, durch eine Folge
von Behandlungsstationen befördert und danach am entgegengesetzten Ende der Maschine
abgenommen werden. Statt dessen können die Abschnitte der Vorrichtung auch in irgendeiner
anderen
von zahlreichen möglichen Formen, darunter L-förmigen, V-förmigen
und anderen Bahnen, angeordnet sein, je nach der jeweiligen Anordnung der Fabrikationsanlagen
und dem Behandlungsablauf, der zur Erzielung einer Koordination mit anderen Bearbeitungsmaschinen
und -vorgängen erforderlich ist, um optimalen Wirkungsgrad und optimale Nutzung
der Fabrikationsräume und -ausrüstung zu ermöglichen.
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Wie am besten aus den F i g. 2 bis 4 zu ersehen ist, enthalten die
Abschnitte der Fördervorrichtung ein Paar mit gegenseitigem Abstand im wesentlichen
parallelverlaufender Schienen 40, auf denen die Werkstückträger 34 beweglich gelagert
sind. Die Schienen 40 sind an den oberen inneren Enden U-förmiger Rahmenglieder
42 befestigt, die in bestimmten Längsabständen angeordnet sind, um die Abschnitte
der Vorrichtung genügend zu versteifen. Zwischen den U-förmigen Rahmengliedern42
erstrecken sich geeignete U-förmige Tropfschalen aus Metallblech, wie etwa die bei
44 in F i g. 3 bruchstückhaft dargestellte Tropfschale, und dienen dazu, irgendwelche
von den Werkstückträgern herunterfallenden Fremdstoffe aufzufangen und dadurch Verunreinigungen
irgendwelcher Behandlungsbäder, über die hinweg sich die Abschnitte der Vorrichtung
erstrecken, zu verhindern.
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Die Halterung der Schienen 40 in einer geeigneten Horizontallage
wird durch Säulen 46 bewirkt; diese Säulen sind mit Auflagestücken 48 versehen,
die sich entweder auf dem Boden eines Behandlungsbehälters oder auf einer Plattform
oder Bühne, von welcher die B ehandlungsbehälter getragen werden, abstützen. Bei
der als Beispiel gebrachten Ausführungsform nach den Fig. 2 bis 4 sind die Säulen
46 direkt in die Behandlungslösung eingetaucht und demgemäß flüssigkeitsdicht ausgeführt.
In diesem Fall sind die Säulen auf ihren äußeren Oberflächen mit einem geeigneten
Überzug, etwa einem Polyvinylchloridüberzug, versehen, um Korrosionen durch die
saure oder alkalische Behandlungslösung zu verhindern. Es ist aber ohne weiteres
auch denkbar, daß zwischen benachbarten Tanks geeignete Schächte vorgesehen werden,
in welchen die Säulen 46 angeordnet werden, so daß sie nicht direkt den flüssigen
Behandlungslösungen ausgesetzt sind. Statt dessen kann auch zwischen benachbarten
Behandlungsbehältern ein genügend großer Abstand vorgesehen werden, um die Säule46
aufzunehmen; bei einer solchen Anordnung werden die Säulen entweder direkt von einer
Plattform oder von der Bühne getragen, auf der die Behälter aufgebaut sind. In jedem
Fall ist im Inneren der Säulen 46 eine längliche Höhlung ausgebildet, in welcher
ein Hebe- oder Aufzugsmechanismus 50 untergebracht und vertikal hin- und herbewegbar
ist, so daß ein Anheben von Werkstückgestellen, beispielsweise der in F i g. 3 bei
52 angedeuteten Gestelle, aus einer in ausgezogenen Linien dargestellten abgesenkten
Lage in eine strichpunktiert dargestellte angehobene Lage erzielt werden kann. In
der angehobenen Lage liegen die unteren Enden der Werkstückgestelle 52 mit Abstand
oberhalb einer Tanktrennwand 38, die benachbarte Behandlungsbehälter 36 gegeneinander
trennt.
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Die Werkstückträger 34 sind auf den Schienen 40 beweglich gelagert;
da sämtliche Werkstückträger im wesentlichen gleich sind, genügt hier eine ausführliche
Beschreibung eines einzigen Werkstückträgers.
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Wie in den F i g. 2 bis 4 dargestellt ist, enthält der Werkstückträger
34 ein Paar mit gegenseitigem Abstand angeordneter Seitenglieder 54, die nahe an
den
inneren Seitenflächen der Schienen 40 angeordnet und an ihren vorderen und hinteren
Endteilen mit Rollen 56 versehen sind, die auf den oberen und unteren Kanten der
Schienen 40 rollend aufliegen.
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An den oberen Enden der Seitenglieder 54 sind zwei aufrecht stehende
Führungsglieder 58 befestigt, die sich mit Abstand und im wesentlichen parallel
zueinander nach oben erstrecken. Zur weiteren Versteifung ist an den oberen Enden
der Führungsglieder 58 ein Kreuzglied 60 befestigt.
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Ein Werkstückträgerarm 62 erstreckt sich quer zu den Schienen 40
und ist an seinen gegenüberliegenden Enden mit Haltemitteln, beispielsweise Haken
64, versehen, die zur lösbaren Aufhängung der Werk-. stückgestelle 52 dienen. Die
Seitenglieder 54 des Trägers sind entlang ihres mittleren Teiles passend ausgenommen,
so daß der Werkstückträgerarm sich auf die oberen Flächen der Schienen 40 abstützt,
wenn er sich in der abgesenkten Lage befindet. An denjenigen Stationen, wo ein galvanotechnischer
oder elektrochemischer Vorgang ausgeführt werden soll, sind in einer der beschriebenen
Anordnung gemäßen Weise passende Abschnitte der Schienen 40 unter elektrische Spannung
gesetzt, so daß die Werkstückträgerarme und die daran aufgehängten Werkstückgestelle
ebenfalls unter elektrische Spannung gesetzt werden. In diesen Fällen, bei denen
die Schienenabschnitte 40 unter elektrische Spannung gesetzt werden, ist zwischen
den Schienenabschnitten und den U-förmigen Rahmengliedern 42 eine geeignete Isolation
vorgesehen, beispielsweise die in F i g. 8 dargestellte Anordnung. Wie in F i g.
8 gezeigt, ist unter anderem eine bei 66 dargestellte Buchse aus Isoliermaterial
vorgesehen, die dazu dient, einen bei 68 gezeigten Befestigungsbolzen gegen den
auch im übrigen elektrisch isoliert auf Abstand gehaltenen Schienenabschnitt 40
elektrisch zu isolieren. Zusätzlich können die Rollen 56 des Werkstückträgers34
mit Lagern aus einem Isoliermaterial versehen sein, um gewünschtenfalls zu verhindern,
daß andere Teile des Werkstückträgers unter Strom gesetzt werden, wenn sie sich
auf unter Strom gesetzten Schienenabschnitten befinden.
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Der Werkstückträgerarm 62 ist, wie am besten in F i g. 2 zu erkennen
ist, auf einem bei 70 dargestellten Wagen gelagert, der aus zwei mit gegenseitigem
Abstand angeordneten Seitengliedern 72 besteht, an denen Rollen 74 so gelagert sind,
daß sie während der Aufwärts- und Abwärtsbewegung des Wagens mit gegenüberliegenden
Seitenkanten und der Vorderfläche der Führungsglieder 58 in Eingriff treten.
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Der Werkstückträgerarm 62 ist auf den Seitengliedern 72 in solcher
Weise angebracht, daß der Hubwagen 70 dagegen elektrisch isoliert ist. Zwecks weiterer
Versteifung dieses Wagens ist ein Kreuzglied 76 an den beiden Seitengliedern 72
so befestigt, daß es zwischen diesen beiden Seitengliedern verläuft. Man erkennt
aus der vorausgegangenen Beschreibung des in den Fig. 2 bis 4 erläuterten Werkstückträgers,
daß die horizontale Bewegung des Werkstückträgers durch die Schienen 40 und die
Vertikalbewegung durch die vertikalen Führungsglieder 58 bedingt ist, auf denen
der Wagen 70 beweglich gelagert ist.
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Die Bewegung des Werkstückträgerarmes zwischen der abgesenkten Stellung,
die in F i g. 3 in ausgezogenen Linien dargestellt ist, und der angehobenen Lage,
die strichpunktiert dargestellt ist, wird durch den Hebe- oder Aufzugsmechanismus
50 bewirkt, der in
jeder Säule 46 so gelagert ist, daß er in einer
im wesentlichen vertikalen Richtung eine Hin- und Herbewegung ausführen kann. Wie
sich am besten aus den F i g. 2 bis 4 ergibt, enthält der Aufzugsmechanismus einen
Hubstempel78, der innerhalb der Säule 46 gleitend gelagert und geführt ist. Innerhalb
der Säule 46 sind Rollen 80 so gelagert und angeordnet, daß sie mit dem Hubstempel
78 in rollender Berührung stehen, um die Reibung während der Vertikalbewegung des
Aufzugsmechanismus auf ein Minimum herabzusetzen. Am unteren Endteil des Hubstempels
78 ist ein Block 82 befestigt, an den ein flexibles Element, etwa eine Kette 84,
angeschlossen ist; dieses Element verläuft von da aus nach oben und ist über ein
Kettenrad 86 geführt, das mit Abstand unterhalb der Schienen 40 drehbar am Rahmen
gelagert ist.
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Am oberen Endteil des Hubstempels 78 ist ein längliches Glied oder
eine Aufzugauflage 88 befestigt, die sich bei vollständig abgesenkter Lage unterhalb
des Werkstückträgerarmes 62 befindet. Die Aufzugauflage 88 erstreckt sich in Längsrichtung
zwischen den Schienen 40 und enthält in ihrer oberen Oberfläche einen als Tragglied
dienenden Schlitten 90, der zwischen einer zurückgezogenen Lage, die in F i g. 6
dargestellt ist, und einer strichpunktiert dargestellten vorgeschobenen Lage hin-
und herbewegbar ist. Die Aufzugauflage 88 ist nur so lang, daß ihr hinterer oder
bei Betrachtung in Fig. 3 linker Teil mit Vertikalabstand vor einem unmittelbar
dahinter angeordneten Werkstückträger liegt, so daß eine unbehinderte Vertikalbewegung
der Aufzugauflage aus einer vollständig angehobenen Lage in eine abgesenkte Lage
möglich ist. Der Schlitten 90 ist an seinen entgegengesetzten Enden mit je einer
Nase 92 versehen, deren obere Teile einen Vertikalabstand vom Werkstückträgerarm
aufweisen, wenn sich der Aufzugsmechanismus in der vollständig abgesenkten Lage
befindet, wie am besten in Fig. 5 zu erkennen ist.
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Der Schlitten 90 befindet sich bei der in F i g. 5 dargestellten vollständig
zurückgezogenen Lage mit seinem hinteren Endteil in eingreifender Ausrichtung unterhalb
des Werkstückträgerarmes 62, der unter seiner unteren Oberfläche mit einer Eingreifrolle
94 versehen ist, die geeignet ist, als Tragrolle auf dem Schlitten aufzusitzen,
wenn dieser den Werkstückträgerarm trägt. In zurückgezogenem Zustand hat der Schlitten
90 einen Vertikal abstand in bezug auf den Werkstückträgerarm des an der nächstbenachbarten
Behandlungsstation befindlichen Werkstückträgers.
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Die in Längsrichtung erfolgende Gleitbewegung des Schlittens 90 relativ
zur Auflage 88 wird durch den in Form eines umgekehrten T ausgebildeten Schlitz
96 ermöglicht, der sich in Längsrichtung in der oberen Oberfläche der Aufzugauflage
88 erstreckt, wie am besten aus Fig. 2 zu erkennen ist. Die Bewegung des Schlittens
in der Aufzugauflage aus der vollständig zurückgezogenen Lage in die vollständig
vorgeschobene Lage wird durch das Zusammenwirken der Eingreifrolle 94 mit der am
weitesten vorn liegenden Nase 92 des Schlittens als Folge der Vorschub- oder Vorwärtsbewegung
des Werkstückträgers bewirkt, wenn sich der Arm in einer angehobenen Lage befindet.
Die Zurückziehung des Schlittens aus der vollständig vorstehenden oder vorgeschobenen
Lage in die vollständig zurückgezogene Lage wird als Folge der Rückwärtsbewegung
des Vorschubmechanismus oder durch geeignete zwangs-
weise Antriebsmittel bewirkt,
wie weiter unten noch beschrieben werden wird.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird eine gleichzeitige Bewegung sämtlicher Aufzugsmechanismen durch Verwendung
einer Aufzugtreibstange 98 erreicht, die einen T-förmigen Querschnitt aufweist und
sich in Längsrichtung gegenüber den geraden Abschnitten 30 der Vorrichtung erstreckt.
Wie am besten aus den F i g. 2, 4 und 8 zu erkennen ist, ist die Aufzugtreibstange
in Längsrichtung verschiebbar in Schuhen 100 gelagert, die in bestimmten Abständen
an den U-förmigen Rahmengliedern 42 des Maschinenabschnittes befestigt sind. Ein
geeigneter Bock, beispielsweise der Bock 102, ist in bestimmten Abschnitten an dem
horizontal vorstehenden Steg der Aufzugtreibstange befestigt, und am Ende dieses
Bocks ist ein Glied der Aufzugkette 84 festgemacht. Demzufolge wird durch eine in
Längsrichtung ausgeführte Hin- und Herbewegung der Aufzugtreibstange eine vertikale
Hin- und Herbewegung sämtlicher Hubstempel 78 der Aufzugsmechanismen und dadurch
ein Anheben der Werkstückträgerarme derjenigen Werkstückträger bewirkt, die in der
Nähe einer Trennwand zwischen benachbarten Behandlungsbehältern liegen.
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Wie am besten aus Fig. 4 zu erkennen ist, wird die in Längsrichtung
erfolgende Hin- und Herbewegung der Aufzugtreibstange 98 durch einen doppeltwirkenden
Strömungsmittel-Aufzugzylinder 104 erzielt, der zwischen den Schienen 40 im Maschinenrahmen
gelagert ist. Das geschlossene Ende des Zylinders 104 ist an den U-förmigen Rahmengliedern
befestigt, und eine Kolbenstange 106 dieses Zylinders ist an einer Öse 108 angebracht,
die an dem horizontalen Steg der Aufzugtreibstange 98 vorstehend befestigt ist.
Demzufolge kann durch abwechselnde Einleitung eines unter Druck stehenden Strömungsmittels
in das geschlossene und das stangenseitige Ende des Aufzugzylinders 104 die gewünschte
Hin- und Herbewegung der Aufzugtreibstange und die gemeinsame Aufwärts- und Abwärtsbewegung
der einzelnen Hebe- oder Aufzugsmechanismen erzielt werden. Die Länge des Hin- und
Herganges der Aufzugtreibstange kann mittels eines Aufzugendschalters, der in F
i g. 4 bei LS 1 dargestellt ist, gesteuert werden; dieser Schalter ist so ausgebildet,
daß er von Betätigungsgliedern 110 a und 110 b betätigt werden kann, die in einem
vorgewählten Längsabstand an dem vorstehenden Horizontalsteg der Aufzugtreibstange
angebracht sind. Bei der in F i g. 4 dargestellten speziellen Lage ist die Aufzugtreibstange
vollständig zurückgezogen, und das Betätigungsglied 110 a hat den Endschalter betätigt
und meldet dadurch der zentralen Steuerschaltung, daß die Aufzugsmechanismen die
vollständig abgesenkte Stellung erreicht haben, worauf durch Ventile eine Unterbrechung
des Zustromes von unter Druck stehendem Strömungsmittel zum stangenseitigen Ende
des Aufzugzylinders bewirkt wird. In Übereinstimmung mit dem Arbeitszyklus der Maschine
werden, wenn der Zeitpunkt für ein Anheben der verschiedenen Werkstückträgerarme
gekommen ist, Ventile in der hydraulischen Schaltung geöffnet, worauf das Strömungsmittel
in das geschlossene Ende des Zylinders geleitet wird, was eine Vorbewegung der Aufzugtreibstange
und eine entsprechende Aufwärtsbewegung sämtlicher Aufzugsmechanismen und der davon
getragenen Werkstückträgerarme hervorruft. Die vollständig
angehobene
Lage der einzelnen Aufzugsmechanismen wird durch die Betätigung des Aufzugendschalters
LS 1 durch das Betätigungsglied 110 b gemeldet, wodurch über die zentrale Steuerschaltung
der Zustrom von unter Druck stehendem Strömungsmittel in das stangenseitige Ende
des Aufzugzylinders unterbrochen wird.
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Die schrittweise Weitergabe der Werkstückträger und der auf den Werkstücktragarmen
aufgehängten Werkstückgestelle wird durch einen hin- und herbewegbaren Vorschubmechanismus,
der am besten in den F i g. 4 und 8 zu erkennen ist, bewirkt. Dieser Mechanismus
enthält eine Stoßstange 112, die einen T-förmigen Querschnitt aufweist und mit Hilfe
einer Reihe von Führungsschuhen 114, die in bestimmten Längsabständen entlang dem
geraden Maschinenabschnitt auf der der Aufzugtreibstange 98 gegenüberliegenden Seite
angeordnet sind, hin- und herbewegbar gleitend gelagert und geführt ist. An dem
horizontal verlaufenden Steg der Stoßstange 112 ist eine Reihe von mit gegenseitigem
Längsabstand angeordneten Anschlagnasen 116 befestigt; diese Nasen sind so angeordnet,
daß sie mit drehbar gelagerten Stößeln 118, die am besten in den F i g. 5 und 8
zu erkennen sind, in Eingriff treten können. Bei sämtlichen Werkstückträgern 34
ist auf einem Seitenglied 54 je ein Stößel 118 gelagert. Die Anschlagnasen 116 sind
lösbar angebracht, damit sie in irgendwelchen gewünschten Abständen auf dem Steg
der Stoßstange 112 angeordnet werden können. Aus diesem Grund ist der Steg der Stoßstange
112 mit einer Vielzahl von Öffnungen 120 versehen, um die Abstände der Anschlagnasen
in der jeweils gewünschten Weise verändern zu können.
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Bei irgendeiner gegebenen Vorwärtsbewegung der Stoßstange ergeben
sich durch Veränderungen des Abstandes der Anschlagnasen, falls dieser Abstand nicht
größer ist als der Gesamtweg der Stange in der einen Richtung der Hin- und Herbewegung,
Veränderungen in der Vorbewegung der Träger und entsprechende Veränderungen der
gegenseitigen Abstände der zugehörigen Gestelle, wie dies in bestimmten Behandlungsstationen
erwünscht sein kann. Zum Beispiel kann in bezug auf F i g. 5 durch Verändern der
Lage der Anschlagnase 116 aus der in ausgezogenen Linien dargestellten Lage in eine
strichpunktiert dargestellte Lage erreicht werden, daß ein Teil der Gesamt-Vorwärtsbewegung
der Stoßstange aus totem Gang besteht, bis die Anschlagnase den Stößel 118 auf dem
Träger berührt und danach während des restlichen Teiles des Vorwärtshubes der Stoßstange
der Träger vorbewegt wird. Demgemäß ergeben sich durch Veränderungen der Abstände
der Anschlagnasen zwecks Erzielung eines mehr oder weniger großen toten Ganges der
Anschlagnase relativ zum Stößel 118 Veränderungen der Gesamtvorbewegung des betreffenden
Trägers durch die jeweilige Anschlagnase.
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Der Stößel 118 ist, wie in Fig. 5 dargestellt, so angebracht, daß
er im Uhrzeigersinn drehbar ist, um während der als Vorbereitung auf die nächste
Vorschubbewegung erfolgende Rückwärtsbewegung der Stoßstange in eine hinter dem
Stößel befindliche Lage das Zurückziehen der Anschlagnase zu ermöglichen.
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Eine Drehung des Stößels 118 während der Vorwärtsbewegung der Stoßstange
wird durch einen Anschlag 122 verhindert, der mit dem oberen Teil des Stößels in
Eingriff tritt und eine Drehbewegung des Stößels
verhindert, wenn dieser während
der Vorwärtsbewegung der Stoßstange von der Anschlagnase erfaßt wird.
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Die Hin- und Herbewegung der Stoßstange zwischen der in Fig.4 in
ausgezogenen Linien dargestellten zurückgezogenen Lage und einer vorgeschobenen
Lage erfolgt durch einen doppeltwirkenden strömungsmittelbetätigten Vorschubzylinder
124, der unterhalb der Schienen 40 auf dem Maschinenrahmen gelagert ist. Das stangenseitige
Ende des Vorschubzylinders ist an eine passende Öse 126 angeschlossen, die an dem
horizontalen Steg der Stoßstange 112 vorstehend befestigt ist. Ein geeigneter Vorschubgrenzschalter,
der in Fig. 4 bei LS 2 angedeutet ist, wird dazu verwendet, um der zentralen Steuerschaltung
ein Signal zu geben, wenn die Stoßstange die vollständig vorgeschobene und die vollständig
zurückgezogene Lage erreicht hat. Zu diesem Zweck sind an dem horizontalen Steg
der Stoßstange an Stellen, deren Lage und Abstand dem Hin- und Herweg der Stoßstange
entspricht, Betätigungsglieder 128 a und 128 b befestigt; diese Glieder bewirken
eine Auslösung des Vorschubgrenzschalters LS 2 wenn die vollständig zurückgezogene
bzw. vollständig vorgeschobene Lage erreicht wird. Als Folge der Auslösung des Grenzschalters
LS 2 bewirkt die zentrale Steuerschaltung die Betätigung von Ventilen in hydraulischen
Einrichtungen der Maschine, um den Zustrom von unter Druck stehendem Strömungsmittel
in das geschlossene und stangenseitige Ende des Vorschubzylinders zu steuern und
dadurch richtig koordinierte Bewegungen der Stoßstange zu erhalten.
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Der Vorschubzylinder 124 und der Hebe- oder Aufzugzylinder 104 sind
in einem standardisierten geraden Abschnitt 30 der Vorrichtung enthalten, der einen
Leistungsabschnitt enthält und am bequemsten entlang irgendeiner der geraden Abschnitte
der zusammengebauten Körpervorrichtung angeordnet werden kann. An Stelle eines doppeltwirkenden
Strömungsmittelzylinders können ohne weiteres auch andere gleichwertige Antriebsmittel
verwendet werden, um eine Hin- und Herbewegung der Aufzugstange und der Stoßstange
zu erzielen, beispielsweise eine aus Zahnstange und Zahnrad bestehende Antriebsanordnung.
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Um die Koordination zwischen den Aufzugsmechanismen und den Vorschubmechanismen
deutlicher zu erläutern, wird nun im folgenden unter besonderer Bezugnahme auf die
Fig. 5 bis 7 ein typischer Aufzugarbeitszyklus beschrieben. Bei der in F i g. 5
bruchstückhaft dargestellten Lage des Werkstückträgers liegt die auf der Unterseite
des auf den Schienen 40 aufliegenden Werkstückträgerarmes 62 vorgesehene Anschlagrolle
94 mit Abstand oberhalb des Schlittens 90 des Aufzugsmechanismus. Sobald eine eingestellte
Eintauch-Aufenthaltszeit, die beispielsweise von einem in der zentralen Steuerschaltung
vorgesehenen Aufenthaltszeitschalter abgemessen wird, abgelaufen ist, wird der Aufzugzylinder
104 betätigt und bewirkt einen Hin- und Hergang der Aufzugtreibstange sowie eine
entsprechende Anhebung des Hubstempels 78, der Aufzugauflage 88 und des davon getragenen
Schlittens 90 aus der abgesenkten Lage, die in den Fig. 3 und 5 in ausgezogenen
Linien dargestellt ist, in eine angehobene Lage, die in F i g. 3 strichpunktiert
und in F i g. 6 in ausgezogenen Linien dargestellt ist. Sobald die Aufwärtsbewegung
beendet ist, wird der Vorschubzylinder
124 erregt und bewirkt eine
Bewegung der Stoßstangen aus der zurückgezogenen in die vorgeschobene Lage, wobei
sich eine entsprechende Bewegung des Werkstückträgers und des Werkstückträgerarmes
62 von der in Fig. 6 in ausgezogenen Linien dargestellten Lage in die strichpunktiert
dargestellte Lage ergibt. Während der Vorschubbewegung rollt die auf dem Werkstückträgerarm
angeordnete Anschlagrolle 94 an der oberen Oberfläche des Schlittens 90 und der
Aufzugauflage 88 entlang, bis sie mit dem vorderen Vorsprung 92 des Schlittens in
Berührung kommt, woraufhin der Schlitten aus der in Fig. 6 in ausgezogenen Linien
dargestellten vollständig zurückgezogenen Lage in die strichpunktiert dargestellte
vollständig vorgeschobene Lage bewegt wird.
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Mit dem Ende der Vorschubbewegung wird der Aufzugzylinder wiederum
betätigt und bewirkt eine Absenkung des Aufzugsmechanismus aus der in F i g. 6 dargestellten
Lage in die in F i g. 7 dargestellte Lage, bei welcher sich der Werkstückträgerarm
62 wieder auf den Schienen 40 abstützt und daher der Schlitten 90 auf der Aufzugauflage
sich mit Abstand unterhalb der Anschlagrolle 94 befindet. Sobald durch Auslösung
des Aufzuggrenzschalters LS 1 die Beendigung der Abwärtsbewegung des Aufzugsmechanismus
gemeldet wird, wird der Aufenthaltszeitschalter in der zentralen Steuerschaltung
erneut eingeschaltet und beginnt von neuem eine vorgewählte Eintauch-Aufenthaltszeit
abzumessen, während welcher die auf den Werkstückgestellen befindlichen Werkstücke
einer geeigneten Behandlung in dem Behandlungsbehälter unterzogen werden. Gleichzeitig
wird der Vorschubzylinder 124 erregt und bewirkt eine Zurückziehung der Stoßstange
112 aus der vollständig vorgeschobenen in die vollständig zurückgezogene Lage, woraufhin
als Vorbereitung auf die nächste Vorwärtsbewegung die auf der Stoßstange befindlichen
Anschlagnasen 116 wiederum in eine hinter den drehbar gelagerten Stößeln 118 der
Werkstückträger liegende Stellung gemäß F i g. 5 zurückgezogen werden.
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Im Verlauf der Zurückziehung der Stoßstange 112 wird auch der Schlitten
90 in der untersten Stellung des Aufzugsmechanismus aus der in F i g. 7 dargestellten
vollständig vorgeschobenen Lage in die strichpunktiert dargestellte vollständig
zurückgezogene Lage zurückgeschoben, und zwar mittels eines Stößels 130, der an
dem horizontalen Steg der Stoßstange nach oben vorstehend befestigt ist. Demgemäß
liegt der Schlitten 90 nach seiner Bewegung in die zurückgeschobene Lage wiederum
von unten an der Rolle94 des nächsten Werkstückträgers an, der in die Lage bewegt
worden ist, die vorher von dem vorhergehenden Werkstückträger während der vorigen
Vorwärtsbewegung des Vorschubmechanismus eingenommen worden war. Für die Zurückziehung
des Schlittens 90 kann ohne weiteres statt des auf der Stoßstange angeordneten Stößels
130 eine Schraubenfeder 132 (s. F i g. 6) verwendet werden, deren eines Ende mit
der Aufzugauflage und deren anderes Ende mit dem vorderen Ende des Schlittens verbunden
ist.
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Demgemäß wird der Schlitten gegen die Vorspannfederkraft der Schraubenfeder
132 durch die Zusammenarbeit zwischen der Anschlagrolle 94 und dem vorderen Vorsprung
92 des Schlittengliedes aus der voll zurückgezogenen Lage in die voll vorgeschobene
Lage bewegt. Nachdem der Aufzugsmechanismus in die voll abgesenkte Lage bewegt
worden
ist, liegt der Schlitten 90 mit Abstand unterhalb der auf dem Werkstückträgerarm
angeordneten Anschlagrolle, und die Schraubenfeder 132 bewirkt die Zurückziehung
in die voll zurückgezogene Lage in der gleichen Weise wie der auf der Stoßstange
angeordnete Stößel 130. In jedem Fall wird am Ende eines Aufzugzyklus der Schlitten
in eine Lage zurückbewegt, in welcher er in ausgerichtetem Eingriff über dem nächsten
Werkstückträgerarm liegt, um als Vorbereitung auf den nächsten Aufzugzyklus angehoben
zu werden.
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Aus der vorstehenden Beschreibung des Arbeitszyklus ergibt sich,
daß die Länge des Schlittens 90 kleiner ist als die Länge der Vorwärts- oder Vorschubbewegung
des Werkstückträgers. Die Hin- und Herbewegung des Schlittens 90 während eines Teiles
der Vorschubbewegung gleicht den Unterschied in den Längen des Schlittens und der
Bahn des Werkstückträges aus und führt zu einer kontinuierlichen Stützung des Werkstücktragarmes
62 über die ganze Länge seiner Bewegungsbahn in der angehobenen Lage. Die Länge
des Schlittens 90 wird so gewählt. daß bei zurückgezogenem Schlitten der hintere
Teil des Schlittens mit einem Werkstücktragarm oder einem geeigneten Anschlagglied
auf dem den Arm tragenden Wagen eingreifend ausgerichtet ist, während der vordere
Endteil des Schlittens einen Vertikalabstand von dem Arm und dem Werkstückträger
an der nächstbenachbarten Station hat, so daß Zusammenstöße damit während der nächsten
Anhebebewegung des Aufzugsmechanismus nicht auftreten können. Diese Länge bewirkt
auch, daß der hintere Teil des Schlittens 90, wenn er sich in der vorgeschobenen
Lage befindet, einen Vertikal abstand zu einem Werkstückträger aufweist, der in
die vorhergehende Station übergeben werden ist, so daß ein unbehindertes Absenken
des Aufzugsmechanismus und des davon getragenen Armes ermöglicht wird.
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Der hier bisher beschriebene Mechanismus ergibt eine aufeinanderfolgende
Weitergabe der Werkstücke zwischen den Behandlungsstationen in tXbereinstimmung
mit der in Fig. 1 dargestellten beispielsweisen Anordnung, wobei die Werkstücktragarme
periodisch angehoben werden, damit die Werkstückgestelle oberhalb der zwischengeschalteten
Tanktrennwände weitergegeben werden können. Verschiedentlich ist es erwünscht, in
der Maschine Mittel für die wahlweise Veränderung des Arbeitszyklus, dem ausgewählte
Exemplare der Werkstückträger unterworfen werden, vorzusehen, damit die darauf befindlichen
Werkstücke eine von der Standardbehandlung abweichende Behandlung erfahren. Dadurch,
daß mittels der im folgenden zu beschreibenden Mechanismen eine Wählbarkeit erzielt
wird. können Werkstücke, die einem abweichenden Behandlungsgang unterzogen werden
sollen, gleichzeitig mit anderen Werkstücken in derselben Maschine verarbeitet werden,
so daß die Flexibilität und die Anpassungsfähigkeit dieser Maschine erheblich erhöht
werden.
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Zunächst soll unter besonderer Bezugnahme auf die F i g. 8 bis 13
ein Mechanismus beschrieben werden, der bei bestimmten, ausgewählten Werkstückträgern
einen vorgewählten Überspringvorgang liefert. Bei einem derartigen Überspringvorgang
werden die ausgewählten Werkstückgestelle in der angehobenen Lage über einer Behandlungsstation
oder mehreren Behandlungsstationen zurückgehalten,
wodurch die Werkstücke
in diesen Stationen nicht behandelt werden. Die übrigen Werkstückgestelle machen
den normalen Behandlungsablauf durch. Wie sich am besten aus den F i g. 8 und 9
ergibt, ist jeder Werkstückträger mit einer Wählerstangel34 versehen, die gleitend
in einer Öffnung durch das Kreuzglied 76 des Hubwagens 70 gelagert ist und zwischen
einer unwirksamen oder zurückgezogenen Lage, die in F i g. 9 in ausgezogenen Linien
dargestellt ist, und einer vorgeschobenen oder wirksamen Lage, die strichpunktiert
dargestellt ist, hin- und herbewegt werden kann. Die Wählerstange 134 ist mit einem
Anschlag oder Kragen 136 versehen, um den Vorschub der Wählerstange über eine vorbestimmte
Lage hinaus zu verhindern. Der hintere Endteil der Wählerstange 134 ist drehbar
mit einem S-förmigen Glied 138 verbunden, das in einem Paar mit gegenseitigem Abstand
angeordneter Lagerglieder 140 drehbar gelagert ist; diese Lagerglieder sind auf
der oberen Oberfläche des Werkstücktragarmes 62 montiert. Das S-förmige Glied ist
mit einem nach unten abgehenden Bein 141 versehen, an dessen unterem Ende eine Reihe
von Betätigungsgliedern 142 in bestimmten Vertikalabständen angebracht und zwischen
einer unwirksamen und einer Arbeitsstellung bewegbar sind. Die jeweils in Frage
kommende Einstellung der Betätigungsglieder 142 kann am bequemsten an der Aufgabestation
beim Aufbringen der Werkstückgestelle auf den Werkstücktragarm erfolgen.
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Jedes der Betätigungsglieder 142 ist, wenn es wie das in F i g. 8
am weitesten unten liegende Betätigungsglied 142 in Arbeitsstellung liegt, auf einen
Vorsprung oder Nocken 144, der fest auf dem Maschinenrahmen angebracht ist, horizontal
ausgerichtet. Das Zusammenwirken zwischen dem Betätigungsglied 142 und dem Nocken
144 als Folge der Vorschubbewegung des Werkstückträgers bewirkt eine Drehbewegung
des Gliedes 138 aus der in F i g. 9 in ausgezogenen Linien dargestellten Lage in
die strichpunktiert dargestellte Lage und eine entsprechende Bewegung der Wählerstange
132 aus der unwirksamen Lage in die wirksame tJberspringstellung. Wenn die Wählerstangel34
in der wirksamen Überspringstellung liegt, befindet sich ihr vorstehendes Ende in
vertikal ausgerichtetem Eingriff mit einem Klinkenhaken 146, der im wesentlichen
in der Mitte des Kreuzgliedes 60 am oberen Ende der Führungsglieder 58 des Werkstückträgers
drehbar gelagert ist. Der Klinkenhaken 146 ist, wie sich am besten aus Fig. 11 ersehen
läßt, mit einer ringförmigen unteren Kurvenfläche 148 versehen, die infolge der
Berührung mit dem Ende der Wählerstange 143 während der Aufwärtsbewegung des Werkstücktragarmes
eine Drehbewegung des Hakens aus der in F i g. 11 in ausgezogenen Linien dargestellten
Lage in die strichpunktiert dargestellte Lage bewirkt. Die innere Anschlagfläche
150 des Klinkenhakens 146 ist in einer Höhe angeordnet, die etwas unterhalb der
höchsten Lage der Wählerstange liegt, wenn der Werkstückträgerarm auf dem Aufzugsmechanismus
aufliegt. Diese Lage ist in Fig. 11 strichpunktiert direkt oberhalb der in ausgezogenen
Linien dargestellten Eingrifflage der Wählerstange dargestellt.
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Der Klinkenhaken ist außerdem mit einem Vorsprung 152 an seinem oberen
Ende versehen, der als Anschluß für eine Schraubenfeder 154 dient, die den Klinkenhaken
gegen den Uhrzeigersinn in eine
normalerweise eingreifende Lage vorspannt. Eine Drehbewegung
des Klinkenhakens über eine im wesentlichen vertikale Lage hinaus wird durch das
Zusammenwirken des Vorsprunges 152 und eines bei 156 angedeuteten Anschlagstiftes
verhindert. Der untere Teil des Klinkenhakens ist mit einem Verbindungsglied 158
verbunden, das einen Kopfteil aufweist, der in einem am Ende eines zweiten Verbindungsgliedes
162 ausgebildeten rohrförmigen Glied 160 gleitet. Die Verbindung zwischen dem Kopfteil
des Verbindungsgliedes 158 und dem rohrförmigen Glied 160 ergibt einen toten Gang,
welcher die Drehbewegung des Klinkenhakens als Folge der Zusammenarbeit mit der
Wählerstange ermöglicht, ohne daß die Stellung des zweiten Verbindungsgliedes 16Z
dabei verändert wird.
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Die Entklinkung des Klinkenhakens und der Wählerstange 134 am Ende
eines vorgewählten Oberspringvorganges wird durch eine Stange 164 bewirkt, die drehbar
in Lagern 166 gelagert ist. Diese Lager werden von Böcken168 getragen, die sich
seitlich von einem der vertikalen Führungsglieder 58 aus derart erstrecken, daß
eine gegenseitige Störung mit den Rollen 74 des Hubwagens 70 ausgeschlossen ist.
Der untere Endteil der Stange 164 ist mit einer Reihe von mit Vertikal abständen
angeordneten Betätigungsgliedern 170 versehen, die von Hand in eine unwirksame Lage
und eine wirksame Lage verstellt werden können, je nach dem jeweils gewünschten
Ablauf der Überspringvorgänge. Bei der Einstellung in die Arbeitslage ist ein Betätigungsglied
170 horizontal auf einen passenden Nocken 172 ausgerichtet, der fest auf der Seite
des Fördervorrichtungsabschnittes angebracht ist, so daß als Folge der Weiterbewegung
des Werkstückträgers (Fig. 13) diese Glieder zusammenwirken und eine entsprechende
Drehung der Stange 164 aus der in F i g. 12 in ausgezogenen Linien dargestellten
Lage in die strichpunktiert dargestellte Lage hervorrufen. Die Drehung der Stange
164 erzeugt eine entsprechende Schwenkbewegung eines am oberen Ende der Stange angeschlossenen
Hebels 174, der seinerseits drehbar an dem zweiten Verbindungsglied 162 angelenkt
ist, das eine Zurückziehung des Klinkenhakens 146 in die in Fig. 11 strichpunktiert
dargestellte entklinkte Stellung erzwingt.
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Das Entklinken des Klinkenhakens wird vorgenommen, während der Werkstückträger
in einer angehobenen Lage derart auf einem Aufzugsmechanismus ruht, daß die Wählerstange
134 nicht mit der Klinkenfläche 150 im Eingriff steht und eine Drehbewegung des
Klinkenhakens gegen die Vorspannkraft der Schraubenfeder 154 möglich ist. Die Nocken
172 liegen dementsprechend in Längsrichtung an einer Stelle, die der Beendigung
der Vorschubbewegung des Werkstückträgers mit angehobenem Werkstückträgerarm entspricht,
woraufhin bei der nachfolgenden Absenkbewegung des Aufzugsmechanismus die Wählerstänge
frei unter dem in seiner zurückgezogenen Lage befindlichen Klinkenhaken vorbeigeht.
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Damit die Wählerstange 134 in ihre zurückgezogene oder unwirksame
Lage, die in Fig. 9 in ausgezogenen Linien dargestellt ist, zurückgeführt wird,
ist ein abgewinkelter Teil 141 a mit dem unteren Endteil des Beines 141 des S-förmigen
Verbindungsgliedes 138 einstückig verbunden, das dazu dient, um während der als
Folge der Absenkbewegung des Aufzugsmechanismus eintretenden Abwärtsbewegung des.
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Werkstückträgerarmes mit einem Nocken 175 (s. F i g. 8) zusammenzuwirken.
Der Rückziehnocken 175 liegt in der Nähe einer Station unmittelbar oberhalb einer
Tanktrennwand und in vertikaler Ausrichtung auf den Endteil des abgewinkelten Teiles
141 a, wenn der Werkstücktragarm in angehobener Lage seine Vorschubbewegung über
eine Tanktrennwand beendet hat. Demgemäß verbleibt die Wählerstange 134, die während
der Abwärtsbewegung des Werkstücktragarmes zurückgezogen wird, in der zurückgezogenen
oder unwirksamen Lage, bis sie aufs neue dadurch das Zusammenwirken eines Betätigungsgliedes
142 des S-förmigen Verbindungsgliedes 138 mit einem Nocken 144 (s. F i g. 9) in
die wirksame Lage bewegt wird, woraufhin ein zweiter tÇberspringvorgang in der gewünschten
Weise abläuft.
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Es ist klar, daß bei der vorstehend beschriebenen Anordnung durch
einfache Positionierung der Betätigungsglieder 142 und 170 bzw. der Nocken 144 und
172 ausgewählte Exemplare der Werkstücktragarme 62 infolge der zurückhaltenden Zusammenwirkung
zwischen der Wählerstange und dem Klinkenhaken in einer vorgewählten Anzahl von
Behandlungsstationen in der angehobenen Lage zurückgehalten werden.
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Zusätzlich zu dem in Verbindung mit den F i g. 8 bis 13 oben beschriebenen
wählbaren tXberspringvorgang kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch ein
verzögertes Eintauchen bestimmter Werkstückträger an ausgewählten Behandlungsstationen
erzielt werden. In den Fig. 14 und 15 ist ein Beispiel eines derartigen Eintauchverzögerungsmechanismus
dargestellt, mit welchem bestimmte Exemplare der Werkstücktragarme für eine bestimmte
Zeitspanne auch nach dem Absenken der Hauptaufzugsmechanismen in einer angehobenen
Lage gehalten werden, so daß sich dadurch eine entsprechende Verminderung der Gesamtbehandlungszeit
für die betreffenden Werkstücke an der betreffenden Station ergibt. Wie in den F
i g. 14 und 15 dargestellt ist, ist ein Hauptaufzugsmechanismus 50 eines oben beschriebenen
Typs vorgesehen, der unmittelbar neben einem Tochteraufzugabschuitt 176 angeordnet
ist; dieser ist mit einer Aufzugauflage 88 und einem Schlitten 90 versehen, die
dem entsprechenden Teil des Hauptaufzugsmechanismus gleich sind. Die Aufzugauflage
88 ist fest am oberen Ende einer Kolbenstange 178 eines Hydraulikzylinders 180 angebracht;
am unteren Ende der Kolbenstange ist ein Kolben 182 vorgesehen. Der untere Teil
des Zylinders 180 taucht in ein Reservoir von Hydraulikflüssigkeit 184 ein, die
über ein Rückschlagventil 186 in das Innere des Zylinders eintritt und über ein
Auslaßventil 188, das unter Steuerung durch einen Verzögerungszeitgeber 190 fernbetätigbar
ist, aus dem Zylinder abgelassen werden kann.
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Das Anheben des Tochteraufzugabschnittes 176 aus der in F i g. 14
dargestellten abgesenkten Lage in eine angehobene Lage wird infolge des Zusammenwirkens
zweier Seitenböcke 192 auf der Aufzugauflage des Hauptaufzugsmechanismus erzielt;
diese Böcke liegen in anhebendem Eingriff unterhalb der Aufzugauflage des Tochterabschnittes.
Demgemäß wird der Tochterabschnitt gemeinsam mit dem Hauptaufzugsmechanismus jedesmal
dann angehoben, wenn die Aufzugtreibstange hin- und herbewegt wird. Im Verlauf der
Hubbewegung des Tochteraufzugabschnittes wird Hydraulikflüssigkeit aus dem Reservoir
über das Rückschlagventil 186 in das
Innere des Zylinders 180 hineingezogen. Demzufolge
wird der gesamte Innenraum des Zylinders unterhalb des Kolbens 182 mit Hydraulikflüssigkeit
gefüllt und dient dazu, den Tochteraufzugahschnitt in der angehobenen Lage zu halten,
nachdem der Hauptaufzugsmechanismus abgesenkt worden ist. Ein Ablaufen des Strömungsmittels
aus dem Inneren des Zylinders wird durch das Rückschlagventil 186 und das Auslaßventil
188 so lange verhindert, bis die vom Verzögerungszeitgeber 190 eingestellte Verzögerungszeit
abgelaufen ist und infolgedessen eine Magnetspule 194 erregt wird, deren Wirkung
darin besteht, ein mit dem Auslaßventil verbundenes Glied 196 so zu bewegen, daß
die Hydraulikflüssigkeit aus dem Inneren des Zylinders abfließen kann. Demgemäß
bewegt sich infolge der Schwere des Werkstücktragarmes und der daran aufgehängten
Werkstückgestelle der Tochteraufzugabschuitt dann nach unten.
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Statt der vorbeschriebenen Anordnung kann ohne weiteres auch vorgesehen
sein, daß ein verzögertes Eintauchen ausgewählter Werkstückträger dadurch erzielt
wird, daß statt der Seitenböcke 192 ein Paar Magnetspulen vorgesehen ist, die wahlweise
so betätigbar sind, daß sie mit dem Tochteraufzugabschuitt in Eingriff treten und
infolge der Aufwärtsbewegung des Hauptaufzugsmechanismus dessen Anhebung bewirken.
Die Anwählbarkeit wird in geeigneter Weise durch ein Betätigungsglied erzielt, das
vom Werkstücktragarm getragen wird und in bezug auf seine Lage so einstellbar ist,
daß es einen geeigneten Grenzschalter auslösen und dadurch eine Betätigung der Magnetspulen
bewirken kann. Demgemäß verbleibt bei Benutzung dieser zuletzt beschriebenen Anordnung
der Tochterabschnitt normalerweise in der abgesenkten Lage und wird nur zu solchen
Zeiten angehoben, wenn ein Werkstückträger, auf welchem ein Betätigungsglied in
seine wirksame Lage gebracht ist, einen Eintauchverzögerungsgrenzschalter auslöst
und dadurch die Kopplung zwischen dem Hauptaufzugsmechanismus und dem Tochteraufzugabschnitt
bewirkt.
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Zusätzlich zu den oben beschriebenen lDberspring-und Eintauchverzögerungsvorgängen
kann die Vorrichtung auch für vorzeitiges Herausheben eingerichtet sein, bei welcher
ausgewählte Werkstückträger in einer Zwischenstation eines aus mehreren Stationen
bestehenden Tanks vorzeitig wieder in die angehobene Lage gehoben und danach für
die übrigen Stationen des Tanks in der angehobenen Lage zurückgehalten werden, so
daß die restliche Behandlung übersprungen und eine entsprechende Verringerung der
gesamten Behandlungszeit erzielt wird. In den F i g. 16 und 17 ist bruchstückhaft
eine typische Anordnung für vorzeitiges Herausnehmen dargestellt, bei welcher Mittel
vorgesehen sind, um wahlweise einen Hilfsaufzugabschaitt an die Hauptaufzugtreibstange
anzukuppeln und dadurch ein Anheben des betreffenden Werkstückarmes in die angehobene
Lage zu bewirken.
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Wie in F i g. 16 dargestellt ist, wird die in dem Schuh 100 gleitend
angeordnete Hauptaufzugtreibstange 98 mit einem Bock 204 versehen, der an ihrem
horizontalen Steg seitlich vorstehend befestigt ist. In einem Führungsschuh 208
ist eine Gleitstange 206 derart gleitend gelagert, daß sie im wesentlichen parallel
zu der Aufzugtreibstange 98 in Längsrichtung hin- und herbewegt werden kann. Ein
Hilfshubstempel 210, der in Fig. 17 bruchstückhaft dargestellt ist und identisch
mit den Hubstempeln 78 des Hauptaufzugsmechanismus
ist, ist an
seinem unteren Endteil an einer Hilfsaufzugkette 212 angeschlossen. Die Hilfsaufzugkette
läuft über ein Hilfskettenrad 214 und von dort aus horizontal bis zum Anschluß an
einen Bock 216 auf der Gleitstange 206.
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Der hochstehende Steg der Gleitstange 206 ist mit einem Bock 218
versehen, auf welchem eine Magnetspule 220 angebracht ist; das kolbenseitige Ende
dieser Magnetspule ist an einen Eingreifblock 222 angeschlossen, der zwischen einer
unwirksamen Lage mit seitlichem Abstand zum Bock 204 und einer in den Fig. 16 und
17 gestrichelt dargestellten wirksamen Lage in Längsausrichtung mit dem Bock 204
hin- und herbewegbar ist. Die Erregung der Magnetspule 220 wird nach Wahl mit Hilfe
eines für die vorzeitige Heraushebung vorgesehenen Wählergrenzschalters LS4 vorgenommen,
der gemäß der Darstellung in Fig. 17 an der Seite der Maschine ortsfest derart angebracht
ist, daß er von einem Betätigungsglied 224, das von einem amWerkstückträger befestigten
Arm 226 getragen wird, ausgelöst werden kann.
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Das Betätigungsglied 224 kann von Hand in eine unwirksame Lage, in
welcher es nicht auf den Hebel 228 des Grenzschalters LS4 ausgerichtet ist, und
eine wirksame Lage, die in F i g. 17 in ausgezogenen Linien dargestellt ist, eingestellt
werden; in der wirksamen Lage wird bei einer Vorbewegung des Werkstückträgers der
Grenzschalter von dem Betätigungsglied ausgelöst.
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Bei dem in F i g. 17 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Arm
226 verlängert, damit er eine Vielzahl von Betätigungsgliedern 224 aufnehmen kann,
von denen jedes in entsprechender Lagebeziehung zu anderen, gestrichelt angedeuteten
Wählschaltern LS 4 für vorzeitige Heraushebung steht, so daß eine vorzeitige Herausnahme
von Werkstücktragarmen in der gewünschten Weise an einer Vielzahl verschiedener
Stellen der Förderbahn der Fördermaschine erreicht werden kann.
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Bei der in den Fig. 16 und 17 dargestellten Anordnung wird durch
die Betätigung des Wählschalters LS 4 mittels des Betätigungsgliedes 224 eine Erregung
der Magnetspule 220 und eine entsprechende Bewegung des Eingreifblockes 222 in eine
wirksame Lage bewirkt, wodurch die Gleitstange 206 mit der Hauptaufzugtreibstange
während derer nächsten Hin-und Herbewegung gekoppelt wird. Dementsprechend wird,
wenn der Aufzugzylinder erregt ist, durch den Hin- und Hergang dieser Aufzugtreibstange
eine entsprechende Bewegung des in seiner Konstruktion mit den weiter oben beschriebenen
Hauptaufzugsmechanismen identischen Hilfsaufzuggliedes und eine entsprechende Hebebewegung
eines Werkstücktragarmes in die angehobene Lage bewirkt. Um den Arm für den Rest
der Behandlungsstationen des Mehrstationentanks in der angehobenen Lage zu halten,
wird das auf dem Glied 138 vorgesehene Betätigungsglied 142 gemäß der schon in den
F i g. 8 und 9 beschriebenen Konstruktion und in der ohne weiteres aus Fig. 17 ersichtlichen
Weise in eine wirksame Lage bewegt, in welcher es auf den Nocken 144 ausgerichtet
ist und eine Bewegung der Wählstange 134 (F i g. 9) in deren ein Überspringen bewirkende
Lage hervorruft, in welcher sie von dem Klinkenhaken am oberen Endteil der Führungsglieder
erfaßt wird. Demgemäß verbleibt der Werkstücktragarm 62 in der angehobenen Stellung,
bis zu einem späteren Zeitpunkt der Klinkenhaken in der im Zusammenhang mit den
Fig.
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10 bis 13 beschriebenen Weise wieder entklinkt wird.
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Im folgenden wird noch eine Beschreibung der bogenförmigen Umkehrabschnitte
32 der Maschine gegeben, die am besten aus den F i g. 18 bis 20 zu ersehen ist.
Diese Abschnitte sind so ausgebildet, daß sie eine Kontinuität in der hin- und hergehenden
Bewegung der Aufzugtreibstangen und der Vorschubstoßstangen zu den gegenüberliegenden
geraden Seitenteilen der Maschine ergeben. Wie in den Fig. 18 bis 20 dargestellt
ist, ist der bogenförmige Umkehrabschnitt mit einem Paar bogenförmiger Kanalschienen
230 ausgebildet, in denen eine Reihe von Gelenkstücken 232 bewegbar angeordnet ist
und sich bogenförmig herumerstreckt. Ein Ende jedes Gelenkstückes 232 ist mit zwei
mit gegenseitigem Abstand angeordneten Zinken 234 versehen, zwischen denen das gegenüberliegende
Ende des benachbarten Gelenkstückes angeordnet und mit Hilfe eines Stiftes236 drehbar
angekuppelt ist. Auf den gegenüberliegenden vorstehenden Enden des Stiftes 236 ist
je eine Rolle 238 drehbar gelagert, die in rollender Berührung an den Seitenflächen
der Kanalschienen 230 anliegt. Um einen Eingriff mit den drehbar gelagerten Stößeln
118 auf den Werkstückträgern zu erzielen, stehen bestimmte Exemplare der Stifte
236, wie am besten aus Fig. 19 zu ersehen ist, nach oben über die Oberfläche der
obersten Rolle 283 hinaus vor, um in Eingriff mit den Stößeln 118 zu treten und
dadurch den Vorschub des Trägers während der Vorschubbewegung zu bewirken. Die am
Schluß liegenden Glieder des Vorschubmechanismus und des Aufzugsmechanismus sind
mit den Enden der Stoßstange 112 bzw. der Aufzugtreibstange 98 verbunden und sorgen
dadurch für eine Kontinuität der hin- und hergehenden Bewegung der Stoßstange und
der Aufzugtreibstange um die gesamte Länge der Maschine herum. Es ist selbstverständlich
auch möglich, Aufzugsmechanismen in bestimmten Abständen entlang den bogenförmigen
Umkehrabschnitten 32 anzuordnen, je nachdem, wo dies erforderlich ist, um Werkstückgestelle
über irgendwelche Tanktrennwände oder andere dort vorliegende Hindernisse hinwegzuheben.
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Im folgenden wird ein typischer Arbeitsablauf der Fördervorrichtung
unter Bezugnahme auf die Folge der schematischen Seitenansichten in den F i g. 21
bis 24 beschrieben. Die dargestellte Anordnung der Behandlungsbehälter 36 und der
Trennwände 38 soll lediglich zur Charakterisierung eines typischen Behandlungsablaufes
dienen, bei welchem sowohl Behandlungsbehälter mit mehreren Stationen als auch Behandlungsb
eh älter mit nur einer Station Verwendung finden. Die Werkstückträger 34 sind auf
der Maschine in bestimmten Abständen angeordnet und tragen Werkstückgestelle R 1
bis R 8. Bei der in F i g. 21 dargestellten Lage der Maschine befindet sich der
Stoßmechanismus in der vollständig zurückgezogenen Lage und der Aufzugsmechanismus
in der vollständig abgesenkten Lage. Am Ende einer vorgewählten Eintauchperiode,
die durch einen geeigneten Eintauchzeitschalter in der Zentralsteuerschaltung bestimmt
wird, wird der Aufzugzylinder erregt und bewirkt eine Anhebung sämtlicher Aufzugsmechanismen
sowie eine Bewegung der Werkstückgestelle R 2, R5, R 6 und R 7 aus der in Fig. 21
dargestellten abgesenkten Lage in die in Fig. 22 dargestellte angehobene Lage. Sobald
die Aufzugsmechanismen die vollständig angehobene Lage erreichen. was durch die
Auslösung des Aufzuggrenzschalters durch die Betätigungsglieder auf der Aufzugtreibstange
gemeldet
wird, wird der Vorschubzylinder erregt und bewirkt eine hin- und hergehende Bewegung
der Stoßstange sowie eine entsprechende Horizontalbewegung sämtlicher Werkstückträger
und der daran aufgehängten Werkstückgestelle aus den in F i g. 22 dargestellten
Lagen in die in F i g. 21 gezeigten Lagen.
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Während der Vorschubbewegung der Werkstücke träger werden die Werkstückgestelle
R 2, R 5, R 6 und R 7 über die zwischengeschalteten Tanktrennwände 38 hinweg in
eine oberhalb der ersten Station des nächstbenachbarten Behandlungsbehälters liegende
Lage übergeschoben.
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Der das Werkstückgestell R 2 tragende Werkstückträger ist durch passende
Positionierung des Betätigungsgliedes 142 gemäß den in den F i g. 8 und 9 dargestellten
Mechanismen so programmiert worden, daß das Werkstückgestell R 2 einen Überspringvorgang
in dem aus den drei Stationen S 25 bis S 27 bestehenden Behälter durchführt. Zusätzlich
ist der Werkstückträger, der das Werkstückgestell R 5 trägt, so programmiert werden,
daß er einen verzögerten Eintauchvorgang in dem der Station S 28 entsprechenden,
aus einer einzigen Station bestehenden Tank ausführt und dabei in vorgewählter Weise
eine Verminderung der Behandlungsdauer der daran aufgehängten Werkstücke herbeiführt.
Entsprechend wird am Ende der Vorschubbewegung der Stoßstange, das durch den Vorschubgrenzschalter
gemeldet wird, der Aufzugzylinder aufs neue betätigt und bewirkt ein Absenken der
Aufzugsmechanismen aus den in F i g. 23 gezeigten Lagen in die in Fig. 24 dargestellte
Lage. Die Werkstückgestelle R 6 und R 7 werden in die Behandlungsstationen S29 bzw.
S30 eingetaucht, während das Werkstückgestell R 2 in der angehobenen Überspringposition
zurückgehalten und das Werkstückgestell R 5 zunächst noch in der angehobenen Lage
gehalten wird, und zwar für eine vorbestimmte Zeitspanne nach der Absenkung des
Hauptaufzugsmechanismus. Das Zurückhalten des Werkstückgestells R 5 in der angehobenen
Lage wird mit Hilfe eines Tochteraufzugabschnittes 176 bewirkt, dessen Aufbau dem
in F i g. 14 dargestellten Tochterabschnitt entspricht.
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Am Ende einer vorgewählten Verzögerungszeitspanne, die von einer geeigneten
Verzögerungszeitschaltung in der Hauptsteuerschaltung hervorgerufen wird, wird dem
Tochteraufzugabschnitt das Absinken ermöglicht; dadurch wird das Werkstückgestell
R 5 aus der in F i g. 24 in ausgezogenen Linien dargestellten angehobenen Lage in
die strichpunktiert dargestellte abgesenkte Lage bewegt. Danach verbleiben die Werkstückgestelle
in den in F i g. 24 dargestellten Lagen, bis der Hauptzeitschalter für die Eintauchzeit
abgelaufen ist und der Arbeitsgang gemäß dem hier oben beschriebenen Ablauf wiederholt
wird.
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In den F i g. 25 und 26 ist eine andersartige Konstruktion eines
Werkstückträgers dargestellt, bei der der Werkstücktragarm an den vertikalen Führungsgliedern
entlang unter zwangsweiser Führung bewegt wird. Der in den F i g. 25 und 26 dargestellte
Werkstückträger ist ähnlich wie der schon beschriebene Werkstückträger ausgeführt,
der einen glatteren Arbeitsablauf ermöglicht und ohne weiteres so gestaltet werden
kann, daß er durch im Handel verfügbare Verfahren und Maschinen hergestellt werden
kann.
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Der in F i g. 25 dargestellte Werkstückträger 240 besteht aus einem
Paar mit gegenseitigem Abstand angeordneter Seitenglieder 242, die zwischen ihren
Enden mit einem seitlich nach innen abgesetzten Teil
244 versehen sind, welcher einen
zusätzlichen Abstand zwischen den Innenflächen der Schienen 40 ergibt und dadurch
die Weitergabe des Werkstückträgers auf den bogenförmigen Endabschnitten der Vorrichtung
erleichtert. Die Endteile der Seitenglieder 242, auf denen zwecks Anlage an den
oberen und unteren Kanten der Schienen 40 Rollen 246 gelagert sind, liegen nahe
an den Innenflächen der Schienen, jedoch mit genügendem Abstand dazu, um irgendwelche
Behinderungen während der Bewegung des Werkstückträgers auf den bogenförmigen Schienenabschnitten
zu verhindern. Diese Konstruktion der Seitenglieder 242 vermeidet die Notwendigkeit
der Verwendung eines erheblichen Abstandes zwischen den Seitenflächen der Seitenglieder
54 und den Innenflächen der Schienen 40 bei der oben beschriebenen Konstruktion
des Werkstückträgers 34, so daß jegliches Verklemmen oder Behindern zwischen der
Schiene und dem Träger beim Durchlaufen der bogenförmigen Schienenabschnitte verhindert
wird. Die Rollen 26 können selbstverständlich Flanschrollen sein, so daß sie mit
den äußeren seitlichen Oberflächen der Schienen 40 überlappend in Eingriff treten
und dadurch eine unerwünschte seitliche Bewegung der Seitenglieder 242 verhindern;
statt dessen ist hier jedes Seitenglied mit einer seitlichen Rolle 248 versehen,
die mit der äußeren Fläche der Schiene 40 in führend rollender Berührung steht.
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An den vorderen Endteilen jedes Seitengliedes 244 sind zwei im wesentlichen
aufrechte und mit gegenseitigem Abstand parallel angeordnete Führungsglieder 250
starr befestigt. Jedes Führungsglied umfaßt ein Paar nebeneinanderliegender Kanäle
252 a, 252 b, die zueinander um 90° verdreht starr aneinander befestigt sind, wie
am besten aus F i g. 26 zu ersehen ist. Zwischen den vorderen oberen Endteilen der
Führungsglieder 250 ist ein Kreuzglied 254 befestigt.
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Bei der Konstruktion nach F i g. 25 besteht der Werkstücktragarm
aus einem mittleren Abschnitt 256, der an seinen Enden Flanschen 258 aufweist, an
denen irgendeine Armverlängerung, beispielsweise der Verlängerungsabschnitt 260,
mittels Bolzen 262 starr befestigt werden kann. Die Art des Verlängerungsabschnittes
260 kann ohne weiteres so verändert werden, daß sie einem speziellen Typ von Werkstückgestell
angepaßt ist und ebenso eine Veränderung der seitlichen Breite der Werkstücktragarme
ergibt, die dem Abstand der Behandlungsbehälter entspricht.
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Der mittlere Abschnitt 256 des Werkstücktragarmes ist an einem Querglied
264 befestigt oder einstückig damit ausgebildet, das sich zwischen den Führungsgliedern
250 erstreckt und an jeder Seitenkante mit einem Paar mit Vertikalabstand angeordneter
Rollen 266 versehen ist, die geeignet sind, im Inneren der Kanäle 252 a jedes Führungsgliedes
in rollenden Eingriff zu treten. Am Querglied 264 ist ferner ein Paar L-förmiger
Böcke 268 ausgebildet die mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnet sind; auf
diesen Böcken sind Rollen 270 gelagert, die mit den inneren Oberflächen der Kanäle
252 b in rollendem Eingriff stehen. Obwohl an jeder Seite zwei L-förmige Böcke 268
und zwei Rollen 270 gezeigt sind, kann gegebenenfalls eine zufriedenstellende Arbeitsweise
und ausreichend geführte Bewegung des Werkstücktragarmes selbstverständlich auch
mit nur einer Rolle 270 an einer oder beiden Seiten des Quergliedes 264 erzielt
werden.
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Der Mittelteil des mittleren Abschnittes 256 ist an den vorderen
und hinteren Kanten mit einem Paar gegenüberliegender Nuten 272 versehen, in denen
Eingreifrollen 274 drehbar gelagert und so ausgebildet sind, daß sie gemäß der weiter
vorn beschriebenen Anordnung nicht gegen die obere Kante des Schlittens 90 eines
ganz abgesenkten Aufzugsmechanismus 50 rollend und tragend anliegen können. Dementsprechend
verläuft das Anheben des Werkstücktragarmes entlang den Führungsgliedern 250 mit
der gleichen Folge von Arbeitsgängen und mit den gleichen Möglichkeiten der Veränderung
des Standardarbeitsablaufes wie bei den hier schon beschriebenen Typen.
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In ähnlicher Weise wird der Vorschub des Werkstückträgers von einer
Station zur nächsten Station bewerkstelligt durch einen Vorschubmechanismus, etwa
den weiter oben beschriebenen hin- und hergehenden Stößelantriebsmechanismus mit
seinen Anschlagnasen 116, die den auf der inneren Oberfläche des Seitengliedes 242
(s. Fig. 25) angebrachten Stößel 118 erfassen können.