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Verfahren zur Herstellung von Isolierschichten aus Korkschrot und
Bindemittel Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von -Isolierschichten
aus Korkschrot und Bindemittel.
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Derartige Isolierschichten dienen zur Schall- und Wärmedämmung sowie
auch als Korrosionsschutz von Flächen oder Gegenständen beliebiger Art. Sie eignet
sich insbesondere zur Herstellung von Isolierungen für große Räume, wie z. B. auf
Schiffen, in Eisenbahnwaggons, in Krankenhäusern, Theatern, Kinos od. dgl. Dabei
hat die Verwendung von Korkschrot eine Reihe wesentlicher Vorteile, wobei vor allem
die hervorragende Wasseraufnahmefähigkeit hervorzuheben ist.
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Man hat ursprünglich versucht, derartige Isolierschichten in der Weise
herzustellen, daß man zuerst das Bindemittel durch Aufspritzen oder Aufstreichen
auf die zu isolierenden Flächen aufbringt und dann den Korkschrot gegen die Bindemittelschicht
wirft, so daß er an dieser Schicht festklebt. Zur Herstellung dickerer Schichten
muß dabei aber dieser Vorgang oft wiederholt werden, und das Verfahren ist nicht
nur umständlich und zeitraubend, sondern führt insbesondere zu einer Schicht, die
hinsichtlich der Verteilung von Bindemittel zu Korkteilchen nicht homogen ist.
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Es ist auch bekannt, trockenen Korkschrot mittels eines Druckstrahles
auf die Arbeitsfläche zu schleudern und ihn nach dem Verlassen der Spritzdüse mit
dem Bindemittel zu benetzen. Auch die so hergestellten Schichten sind jedoch zu
inhomogen und vor allem können auch in diesem Falle nur sehr dünne Schichten hergestellt
werden. Man hat sich in diesem Falle damit beholfen, daß man Korkschnitzel zusammen
mit Fasermaterial verspritzt hat, wobei aber Isolierschichten ganz anderer Art hergestellt
werden als die Schichten gemäß der Erfindung, die aus Korkschrot und Bindemittel
allein bestehen.
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Gemäß einem weiteren bekannten Verfahren wird das zerkleinerte Isoliermaterial
vor dem Auftragen auf die zu isolierende Fläche mit dem Bindemittel innig vermischt,
in einen Behälter gefüllt und aus diesem mittels einer Dosiervorrichtung, wie z.
B. einer Förderschnecke, in eine Druckgasleitung gefördert und aus einer Düse verspritzt.
Um eine homogene Isolierschicht zu erzielen, ist hierbei ein ständiges Umwälzen
und Umrühren des vorgemischten Materials in dem Vorratsbehälter notwendig. Hierbei
wird also das schwierige Problem der Herstellung einer gleichmäßigen Isolierschicht
zwangläufig dadurch gelöst, daß die Mischung vor dem Aufbringen der Isolierschicht
erfolgt.
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Zu berücksichtigen ist ferner, daß das bekannte Verfahren außerdem
noch den-Nachteil hat, daß das vorgemischte Isoliergut zur Vermeidung des Absetzens
von Korkschrot im Vorratsbehälter während des Spritzens ständig umgewälzt werden
muß und daß das vorgemischte Gut in den Trägergasstrom in zwangläufig festgelegter
Menge eingeführt werden muß, wobei praktisch eine Dosiervorrichtnng, insbesondere
eine Förderschnecke notwendig ist, die zusammen mit der Rühr- oder Mischvorrichtung
des Behälters einen eigenen motorischen Antrieb benötigte.
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Mit Hilfe dieses Verfahrens, das in der Praxis in großem Umfange angewendet
worden ist, lassen sich zwar bereits sehr gute Isolierschichten herstellen, es weist
jedoch noch einige sehr wesentliche Nachteile auf. Bei sehr langer Lagerung der
Mischung kommt es vor, daß ein Teil des darin enthaltenen Lösungsmittels verdunstet
oder daß ein Teil des Lösungsmittel enthaltenden Kunstharzes zu stark von den Isolierkörpern
aufgesogen wird. Insbesondere letzteres führt zu einer Veränderung der Isolierwirkungen
gegen Schall, Wärme, Schwitzwasser oder Korrosion, so daß nie mit der erforderlichen
Sicherheit vorausgesagt werden kann, welche Isölierwerte die aufgebrachte Isolierschicht
nun tatsächlich erreicht.
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Das Verdampfen des Lösungsmittels hat den Nachteil, daß nach längerer
Lagerzeit meist wieder Lösungsmittel zugesetzt werden muß, zumal auch nach einer
solchen Zeit eine relativ große Menge Lösungsmittel von dem Korkschrot aufgesogen
wird. Das hat dann insbesondere bei starken Isolierschichten zur Folge, daß die
Trockenzeiten zu lang werden und daß die Herstellung der Schichten mit Unterbrechungen
erfolgen muß oder die Isolierschichten nicht schnell genug trocknen.
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Selbstaushärtende Kunststoffe können bei den bekannten Verfahren praktisch
überhaupt nicht verwendet werden, da ihre Aushärtezeiten zumeist so kurz sind, daß
eine Vermischung mit dem Füllgut schon zeitlich nicht durchgeführt werden kann.
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Gemäß der Erfindung werden diese Nachteile nun vermieden durch die
Verwendung eines Spritzverfahrens, bei dem Füllgut und Bindemittel getrennt gefördert
und
vor dem Aufbringen der Isolierschicht in einer Mischdüse im Luftstrom vermischt
werden zur Herstellung von Isolierschichten aus Korkschrot und Bindemittel.
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überraschenderweise gelingt es nämlich, einwandfreie homogene Schichten
ausreichender Stärke herzustellen, wenn nicht, wie bei den vorher erwähnten Spritzverfahren,
der Korkschrot im Fluge mit dem Bindemittel benetzt wird, sondern wenn die Mischung
in der Mischdüse selbst erfolgt. Derartige Spritzverfahren sind beispielsweise zum
Verspritzen und Vermischen von Asbestfasern und Bindemitteln bekannt. Bei Verwendung
von Fasermaterialien ist es aber nicht entscheidend wichtig, d'aß die Vermischung
tatsächlich in der Düse erfolgt, wie dies bei Verwendung von Korkschrot der Fall
ist. Es war also nicht vorherzusehen, daß gerade dieses Verfahren bei der Anwendung
auf Korkschrot die Herstellung einwandfreier Isolierschichten ermöglichen
-würde. -Vor allem war aber nicht vorherzusehen, daß dieses Verfahren noch
eine Reihe von besonderen Vorteilen bieten würde. -- Es hat sich überraschenderweise
gezeigt; daß bei der Vermischung von Korkschrot und Bindemittel im Luftstrom innerhalb
einer Mischdüse eine weit kleinere Bindemittelmenge - erforderlich ist, um die gewünschte
Haftung und Abriebfestigkeit zu erzielen, da überraschenderweise in diesem Falle
das Bindemittel vom Korkschrot weit weniger aufgesogen wird als bei dem bekannten
Verfahren. Wird nämlich das Bindemittel vor dem Verspritzen mit dem Korkschrot gemischt,
so saugt der Kork infolge seines Flüssigkeitsaufnahmevermögens eine große Menge
an Bindemittel auf, das später nicht zur Haftung beitragen kann. Es ist demzufolge
ein relativ hoher Bindemittelzusatz erforderlich. Dadurch wird aber ein großer Teil
des Porenraumes ausgefüllt, der dann nicht mehr zur Wärme- und Schallisolierung
zur Verfügung steht. Durch den geringeren Bindemittelzusatz werden infolgedessen
die Schall- und Wärmedämmwerte sowie die Wasseraufnahmefähigkeit stark verbessert.
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Umeine bestimmte Wärmedämmung zu erreichen, werden z. B. nach dem
bekannten Verfahren 12 mm Schichtdicke benötigt, während gemäß dem Verfahren - nach
der Erfindung wegen der verbesserten Wärmedämmwerte nur 9 mm Schichtdicke nötig
sind. Diese Schicht ist nur halb so schwer wie die Schicht nach dem bekannten Verfahren,
da weniger Bindemittel enthalten ist. Außerdem läßt sich die Schicht nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung in einem Spritzgang auftragen, während bei dem bekannten Verfahren
mehrere Schichten aufgebracht werden mußten, die dann vor dem Aufbringen der nächsten
Schicht jeweils trocknen mußten, was erhebliche Zeit in Anspruch nahm. -Hinzu kommen
eine Reihe weiterer Vorteile des Verfahrens nach der Erfindung gegenüber dem bekannten
Verfahren, bei dem vorher Korkschrot und Bindemittel gemischt werden mußten. Insbesondere
kann das zu verspritzende Material bei dem Verfahren nach der Erfindung beliebig
lange gelagert werden, ohne daß es sich in irgendeiner Form verändert, und vor allem
tritt durch die Lagerung kein Versumpfen der Lösung oder eine -zu innige Durchdringung
des Korkschrotes mit dem Lösungs- und Bindemittel ein. Vor allem können jetzt auch
selbstaushärtende Kunststoffe Verwendung finden. Eine Ausführungsform, durch die
das Verfahren nach der Erfindung veranschaulicht wird, ist in der Zeichnung beispielsweise
dargestellt.
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Der Korkschrot 1 befindet sich in einem Vorratsbehälter 2, der in
seinem unteren Drittel 3, je nach der Größe der Korkschrotteilchen, mehr oder weniger
stark trichterförmig verläuft. Am Boden des Trichters befindet sich eine Austrittsöffnung
für den Korkschrot, die im Ruhezustand eines Ventilkörpers 4 verschlossen ist. Der
Ventilkörper 4 hält gleichzeitig die Trägergasleitung 5 verschlossen.
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Die Trägergasleitung 5 ist mit einer beliebigen, geeigneten Druckluftquelle
verbunden und weist vor der Eintrittsstelle des Korkschrotes eine Zweigleitung 6
auf, die über ein Regulierventil 7 in den Vorratsbehälter 2 für den Korkschrot 1
führt und diese im Betrieb. der Anlage unter dem erforderlichen Druck hält, der
hier notwendig ist, um den Ventilkörper 4 in sein Führungsrohr 8 gegen die Wirkung
seiner Rückschlagfeder 9 zu verschieben. Ein Abzweig 10 der Zweigleitung
6 führt über ein weiteres Regulierventil 11 in den Vorratsbehälter
12 für das Bindemittel 13. Dieses Bindemittel kann z: B. aus Lack, Kunstharzemulsion
od. dgl. bestehen, wobei sowohl solche Bindemittel in Frage kommen, die durch ein
verdunstetendes Lösungsmittel verflüssigt sind, als auch solche; die- nach einer
bestimmten Zeit selbst aushärten.
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Am unteren Ende des Bindemittelvorratsbehälters 12 befindet sich-
eine Bindemittelförderleitung 14, die in die Mischdüse 15 führt, die beispielsweise
nach dem Gegenstromprinzip arbeiten kann und in der das Bindemittel 13 aus der Zuführungsleitung
14 mit dem Korkschrot 1 vermischt wird; das aus der Förderleitung 5 zusammen
mit dem Trägergasstrom in die Mischdüse 15 gefördert wird. Nach der homogenen Mischung
von Bindemittel und Korkschrot tritt das Gemisch unter der Wirkung des Trägergasstromes
aus der Spritzdüse aus, wird an die zu isolierende Fläche geschleudert und bleibt
dort haften. Die Stärke der Druckluft, die auf den Kessel mit den Korkschrotteilchen
gegeben wird, und das Kugelventil, das erst dann den Austritt des Korkschrotes und
die Öffnung der Hauptförderleitung zuläßt, wenn der notwendige Förderdruck im Vorratsbehälter
erreicht ist, garantieren die gleichmäßige Dosierung von Korkschrotteilchen und
Bindemittel.
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Bei der Verwendung eines selbsthärtenden Bindemittels kann - dieses
aus zwei Komponenten, beispielsweise aus einem Binder und einem Härter bestehen,
die erst nach ihrer Mischung ein selbstaushärtendes Bindemittel ergeben. In einem
solchen Fall kann ein dritter Vorratsbehälter vorgesehen sein, so daß die zwei Komponenten
des Bindemittels in -ge=-trennten Gefäßen aufbewahrt werden und in getrennten Leitungen
ebenfalls in dem notwendigen Verhältnis zueinander der Mischdüse zugeführt werden.
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Die Gesamtanlage kann fahrbar auf einem Fahrgestell 16 angeordnet
sein, so daß sie leicht von einem Ort zu einem anderen gebracht werden kann.