DE1255339B - Stapelachse fuer einen Plattenwechsler - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

Gllb

Deutsche Kl.: 42 g - 20/03

Nummer: 1 255 339

Aktenzeichen: V 32146IX a/42 g

Anmeldetag: 18. Oktober 1966

Auslegetag: 30. November 1967

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Stapelachse für einen Plattenwechsler mit Halteelementen, die aus dem Inneren der Stapelachse durch Schlitze nach außen ausgefahren werden können, um den Vorratsstapel zu tragen, und die bei dem Plattenwechsel nach unten bis zum Plattenteller bewegbar und in die Achse anschließend zurückziehbar sind und dabei die unterste Platte auf den Plattenteller ablegen, und einer Plattenstützeinrichtung für den Vorratsstapel während des Wechsels, die in Ruhestellung in die Achse zurückgezogen ist und deren Greiffinger elastisch sind und alle außer der untersten Platte des Vorratsstapels während des Wechsels abstützen.

Es handelt sich bei dieser Art um eine freitragende Stapelachse für Plattenwechsler, die einen Vorratsstapel von abzuspielenden Platten auf einem oberen Ablageabschnitt der Stapelachse trägt und während eines Plattenwechsels die untere Platte des Stapels in gesteuerter Weise über den gesamten Abstand vom Vorratsstapel bis zum Plattenteller absenkt, um auf diese Weise eine Beschädigung zu vermeiden, die üblicherweise beim Herabfallen der Platten verursacht wurde.

Nach einem älteren Vorschlag ist ein Betätigungsmechanismus mit einem drehbaren Zahnrad beschrieben, das am unteren Ende einer Stapelachse für Plattenwechsler angeordnet ist und in eine vertikale Zahnstange eingreift, um eine längliche Betätigungsstange od. dgl., die vertikal innerhalb des Stapelachskörpers bewegt werden muß, zu heben oder zu senken, um den Plattenabwurfmechanismus zum Unterstützen eines Stapels von Platten und zum Freigeben einer Platte zum Abwurf zu betätigen. Nach einem anderen Vorschlag wird ein Drehkurvenbetätigungsmechanismus benutzt, der in einer freitragenden Stapelachse enthalten ist und eine Schallplatte von einer oberen Ablagestelle nach unten über den gesamten Abstand bis zum Plattenteller absenkt.

Es wird verständlich sein, daß dort, wo die Plattentragfinger einer freitragenden Stapelachse so konstruiert sind, daß sie eine Platte vom Plattenstapel bis zum Plattenteller, also über den gesamten Abstand bis zum Plattenteller absenken, der vertikale Hub dieser Finger viel größer sein muß, als wenn die Finger wie bisher über einen kurzen Abstand abgesenkt und dann in den Achskörper zurückgezogen werden, so daß die Platte über den verbleibenden Abstand bis zum Plattenteller frei nach unten fällt. Infolgedessen muß der Mechanismus, der die vertikale Bewegung der Plattentragfinger betätigt,

Stapelachse für einen Plattenwechsler

Anmelder:

V-M Corporation,

Benton Harbor, Mich. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. E. Prinz, Dr. G. Häuser

und Dipl.-Ing. G. Leiser, Patentanwälte,

München-Pasing, Ernsberger Str. 19

Als Erfinder benannt:
James L. D. Morrison,
Los Angeles, Calif. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 20. Oktober 1965
(498 938)

dem vergrößerten vertikalen Hub derselben Rechnung tragen. Obwohl es einen Vorteil darstellt, eine Platte bis zum Plattenteller unterstützt abzusenken, anstatt sie fallen zu lassen, bestand bei dieser Art immer noch das Problem infolge der sich ergebenden Größe des gesamten Achsmechanismus. Das heißt, der vergrößerte vertikale Hub, den der Betätigungsmechanismus vorsehen muß, führte zu Achsbaugruppen, die in ihren vertikalen Gesamtabmessungen sehr lang waren. Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, den Hebemechanismus zu verbessern, ohne deshalb eine entsprechende Erhöhung der axialen Länge der Achsbaugruppe zu benötigen.

Außerdem sollten die dafür benötigten Steuerkräfte geringer werden.

Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß die Halteelemente an einem ersten Element einer Trageinrichtung befestigt sind, die ein um das erste Element drehbar angeordnetes zweites Element aufweist, daß eines der beiden Elemente mit einem Folgeelement versehen ist, das sich in eine schraubenförmige Kurvenbahn hinein erstreckt und ihr bei der Drehung des zweiten Elementes der Trageinrichtung folgt, und daß das erste Element während der Drehung des zweiten Elementes gegen Drehung gesichert ist, so daß es entsprechend der

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Drehrichtung des zweiten Elements auf und ab bewegt wird.

Die Erfindung ist an Hand der Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. Darin zeigt

F i g. 1 eine Vorderansicht der Stapelachse, mit einer Vielzahl von Plattentragfingern in ihrer oberen Arbeitsstellung zum Tragen des Vorratsstapels von Platten auf einem oberen Ablageabschnitt der Achse,

F i g. 2 eine der F i g. 1 ähnliche Ansicht, die die Plattentragfinger in ihrer untersten radial zurückgezogenen Arbeitsstellung zeigt,

F i g. 3 einen vergrößerten vertikalen Schnitt durch die Stapelachse gemäß F i g. 1,

F i g. 4 einen vertikalen, teilweise weggebrochenen Schnitt, ähnlich der F i g. 3,

F i g. 5 einen vergrößerten Querschnitt entlang der Linie5-5 in Fig. 3,

F i g. 6 einen vergrößerten Querschnitt entlang der Linie 6-6 in F i g. 3,

Fig. 7 einen vergrößerten Querschnitt entlang der ao Linie 7-7 in F i g. 3,

F i g. 8 einen vergrößerten Querschnitt entlang der Linie 8-8 in Fig. 3,

F i g. 9 eine teilweise weggebrochene Ansicht, die ein Achskörperelement zeigt, das ein Teil der Stapel- as achse für Plattenwechsler gemäß F i g. 3 darstellt,

F i g. 10 eine vergrößerte Teilansicht eines mit Gewinde versehenen Folgeelementes, das nachgiebig mit einem mittleren Stangenelement verbunden ist, um die Plattengreiffinger am oberen Ende der Achse zu betätigen,

Fig. 11 einen vergrößerten vertikalen Teilschnitt durch ein Drehkurvenelement mit einem inneren Schraubengewinde oder einer Kurvenbahn, das auf das Folgeelement gemäß F i g. 10 aufgesetzt wird, um die Axialbewegung des letzteren zu steuern.

F i g. 1 zeigt eine Stapelachse 20, die aus einem Achskörper 22, sechs in gleichmäßigem Abstand voneinander angeordneten primären Plattentragfingern 24, die nach außen durch entsprechende vertikale Schlitze 26 im Achskörper hindurchragen, und aus drei in gleichmäßigem Abstand voneinander angeordneten zusätzlichen Plattengreiffingern 28 besteht, die oberhalb der Tragfinger 24 angeordnet sind. Die Plattentragfinger 24 sind in ihren normalen oberen, radial ausgefahrenen Stellungen gezeigt, in denen sie einen Stapel von Plattend auf einem oberen Ablageabschnitt der Achse 20 tragen, während die Greiffinger 28 in ihren normalen, radial zurückgezogenen, nicht greifenden Stellungen gezeigt sind, in denen sie den Platten R die Möglichkeit geben, über das obere Ende des Achskörpers 22 frei nach unten zu gleiten. Es wird verständlich sein, daß während eines Plattenwechseltaktes, wenn es erwünscht ist, eine der Plattend auf einen Plattenteller zum Abspielen freizugeben, die Greiffinger 28 radial ausgefahren werden, um alle außer der untersten Platte in dem Stapel abzustützen, und daß dann die Tragfinger 24 abgesenkt werden, um die unterste Platte in dem Stapel auf den Plattenteller zum Abspielen abzusenken.

F i g. 1 zeigt weiterhin ein erstes relativ langes Drehkurvenelement 30, das die Bewegung der Plattentragfinger 24 steuert, ein zweites Drehkurvenelement 32, das die Bewegung der Plattengreiffinger 28 steuert, eine dünnwandige rohrförmige Abdeckung 34, die das erste Drehkurvenelement 30 umgibt, und einen Plattenteller 36 mit einer Platten-

tragfläche 38. Eine Lagerhülse 40 ist über der feststehenden rohrförmigen Abdeckung 34 angebracht und an dem Plattenteller 36 zur gemeinsamen Drehung mit ihm befestigt. Eine Grundplatte 42 schließt eine nach unten gerichtete Versteifung 44 ein, die an einem Achstragelement 46 verankert ist, das ringförmig ist und die rohrförmige Abdeckung 34 umgibt. Ein weiteres Achstragelement 47 ist über dem unteren Ende der rohrförmigen Abdeckung 34 angebracht und an der angrenzenden Versteifung auf geeignete Weise verankert.

F i g. 3 und 4 zeigen ein zylindrisches Fingertragelement 48, das in dem Achskörper 22 vertikal gleitend angeordnet ist. Das obere Ende des Fingertragelementes ist bei 50 gezeigt und sein unteres Ende bei 52, und es wird verständlich sein, daß eine zentrale Bohrung 54 mit geringem Durchmesser vorgesehen ist, die sich durch die gesamte Länge des Fingertragelementes 48 hindurch erstreckt und mit einer Bohrung 56 mit größerem Durchmesser am oberen Ende des Tragelementes in Verbindung steht. Ebenfalls am oberen Ende des Fingertragelementes 48 sind sechs in gleichmäßigem Abstand voneinander angeordnete vertikale Schlitze 58 vorgesehen, die die sechs Plattentragfinger 24 aufnehmen. Ein rohrförmiger Stößel 60 ist in der vergrößerten Bohrung 56 des Fingertragelementes 48 angeordnet, und eine Druckfeder 62 befindet sich im unteren Ende der Bohrung 56 unter dem Stößel 60, um diesen nach oben zu pressen.

Jeder der Plattentragfinger 24 hat einen ausgeschnittenen Abschnitt an der radialen inneren Fläche seines unteren Endes, der eine kurze horizontale Schulter 64 und daran angrenzend einen relativ langen vertikalen Wandabschnitt 66 bildet. Demgemäß ist jeder der sechs Plattentragfinger 24 in einem entsprechenden, der in gleichmäßigem Abstand voneinander angeordneten Schlitze 58 in dem Fingertragelement 48 angeordnet und wird auf dem oberen Ende des Stößels 60 getragen, wobei der Schulterabschnitt 64 auf der Oberseite des Stößels aufliegt. Zusätzlich umgibt ein metallischer O-Ring 68 die unteren Enden jedes der Finger 24 und erstreckt sich durch eine schmale bogenförmige Aussparung 70, die in der radialen äußeren Seite jedes dieser Finger ausgeformt ist. Der metallische O-Ring 68 ist in einer Ringnut angeordnet, die um den Umfang des oberen Endes des Fingertragelementes 48 herum ausgeformt ist, und auf diese Weise verbindet der O-Ring die Finger 24 mit dem Tragelement 48, so daß die Finger sich mit dem Tragelement bewegen, wenn dieses in dem Achskörper 22 vertikal gleitet. Es wird verständlich sein, daß der nach oben gepreßte Stößel 60 dazu dient, die Finger 24 in ihren normalen radial ausgefahrenen Stellungen gemäß F i g. 3 zu halten, und wenn die Finger 24 auf den Plattenteller 36 abgesenkt und dadurch in radial zurückgezogene Stellungen gemäß F i g. 4 geleitet werden, wird dei Stößel 60 etwas nach unten gepreßt, um die Feder 62 zusammenzupressen, während die Finger 24 um den O-Ring 68 schwenken.

Um die vertikale Bewegung der Plattentragfinger 24 zu steuern, ist das erste Drehkurvenelement 30 vorgesehen, das rohrförmig ist und das untere Ende des Achskörpers 22 umgibt, so daß es darauf drehbar ist. Das Drehkurvenelement 30 hat einen schraubenförmigen Kurvenschlitz 72, der in seiner Wand ausgeformt ist, und ein Kurvenfolgestift 74 wird von

dem unteren Ende des Fingertragelementes 48 fest getragen und ragt aus der Seite desselben hervor, um sich in den Kurvenschlitz 72 zu erstrecken. Es wird auch bemerkt werden, daß der Folgestift 74 durch einen vertikalen Schlitz 76 hindurchragt, der in dem Achskörper 22 ausgeformt ist, so daß das Fingertragelement 48 sich in dem feststehenden Achskörper vertikal bewegen, sich aber nicht darin drehen kann. Infolgedessen wird eine Drehung des Drehkurvenelementes 30 eine vertikale Bewegung des Fingertragelementes 48 und der Plattentragfinger 24 infolge der Zusammenarbeit zwischen dem schraubenförmigen Kurvenschlitz 72 und dem Folgestift 74 hervorrufen. Da die Stapelachse 20 von der Art ist, die eine Platte im wesentlichen über den gesamten Abstand bis zum Plattenteller absenkt, müssen die Finger 24 während eines Plattenwechseltaktes von ihren oberen Stellungen gemäß F i g. 3 in ihre unteren zurückgezogenen Stellungen gemäß F i g. 4 bewegt werden, und die ziemlich große vertikale Länge des schraubenförmigen Kurvenschlitzes 72 ist notwendig, um dem Fingertragelement 48 den gewünschten vertikalen Hub zu erteilen. Ein Zahnrad 78 ist am unteren Ende der Drehkurve 30 befestigt, um eine Drehbewegung derselben hervorzurufen, und jedes geeignete Zahnstangen- oder Zahnradelement od. dgl. (nicht gezeigt) kann verwendet werden, um dem Zahnrad eine Drehbewegung zu erteilen.

Gemäß F i g. 3 und 4 ist weiterhin eine Kappe 80 in das äußerste obere Ende des Achskörpers 22 eingepreßt, und das obere Ende der einheitlichen Greiffingereinheit 28 ist an einem Ansatz 84 am Boden der Kappe 80 verankert. Die Greiffingereinheit 28 umfaßt drei nach unten ragende Greiffinger 86, die aus Federstahl hergestellt und so geformt sind, daß sie radial nach innen in die zurückgezogenen, in F i g. 3 gezeigten Stellungen gepreßt werden. Das untere Ende jedes der Greiffinger 86 ist nach außen gebogen, um einen seitlich gerichteten Plattenberührungsabschnitt 88 zu bilden, und ein elastisches Gummipolster 90 ist an jedem Greiffinger 86 unmittelbar oberhalb seines Greifabschnittes 88 befestigt. F i g. 9 zeigt die Weise, in der drei der Schlitze 26 an ihren oberen Enden erweitert sind, um öffnungen 91 in dem Achskörper für die Greifabschnitte 88 und die Polster 90 zu schaffen. Die vertikale Lage der Greiffinger 86 ist so bestimmt, daß, wenn die primären Tragfinger 24 sich in ihren normalen oberen Lagen gemäß Fig. 3 befinden, die die Platten berührenden Abschnitte 88 vertikal über den oberen Enden der Tragfinger 24 um einen Betrag im Abstand angeordnet sind, der die Dicke einer Platte R geringfügig übersteigt. Wenn infolgedessen die Greiffinger 86 in ihre radial ausgefahrenen Stellungen gemäß F i g. 4 bewegt werden, berühren sie den Randabschnitt der Mittelbohrung der nächstfolgenden unteren Platte in dem Stapel und tragen auf diese Weise alle außer der unteren Platte, so daß die letztere durch die Tragfinger 24 auf den Plattenteller 36 abgesenkt werden kann. Die die Platte berührenden Fingerabschnitte 88 berühren den Rand der Mittelbohrung der der untersten Platte folgenden Platte fest, und die elastischen Polster 90 berühren ebenfalls die Randabschnitte der Mittelbohrungen von mehreren der Platten, um das Tragen des Plattenstapels während des Wechseltaktes zu unterstützen.

Um die Plattengreiffinger 86 zu betätigen, ist eine vertikal bewegliche mittlere Stange 92 vorgesehen,

die an ihrem oberen Ende ein Betätigungselement 94 aufweist, das eine daran angeformte kegelstumpfförmige Fläche 96 trägt. Die Betätigungsfläche 96 berührt die unteren Enden der Greiffinger 86, um deren radiale Stellungen zu steuern. Wenn somit das Betätigungselement 94 sich in seiner oberen Lage gemäß F i g. 3 befindet, haben die nach innen belasteten federnden Finger 86 die Möglichkeit, ihre radial zurückgezogenen Stellungen einzunehmen, und

ίο wenn das Betätigungselement nach unten in seine untere Lage gemäß F i g. 4 bewegt wird, werden die federnden Finger nach außen in ihre radial ausgefahrenen Stellungen geleitet. Die mittlere Stange 92 erstreckt sich durch die Bohrung 54 in dem Finis gertragelement 48 nach unten und geht dabei durch den Stößel 60 und die Feder 62 hindurch. Die Länge der Stange 92 ist derart, daß sie ausreichend unter den Plattenteller 36 hervorragt und etwa am Inneren der zweiten Drehkurve 32 endet.

so Das untere Ende der Stange 92 erstreckt sich in das Innere eines Folgeelementes 98 (F i g. 3 und 10). Das Folgeelement 98 hat drei umfangsmäßig im Abstand angeordnete Segmente 100 mit einer Schraubengewindeform, die an seinem Äußeren ausgeformt

as sind, und die zweite Drehkurve 32 ist über dem Folgeelement 98 angebracht und weist an ihrem Inneren eine Kurvenbahn in der Form eines Innentrapezgewindes 102 auf (Fig. 11), das die Gewindesegmente 100 des Folgeelementes 98 aufnimmt. Es wird somit ersichtlich sein, daß das Schraubengewinde 102 in dem Drehkurvenelement 32 mit den drei schraubenförmigen Gewindeelementen 100 auf dem Folgeelement 98 derart zusammenarbeitet, daß eine Drehbewegung des Kurvenelementes 32 dem Folgeelement 98 eine vertikale Bewegung erteilt. Das untere Ende des Achskörpers 22 ist mit drei im gleichen Abstand voneinander angeordneten relativ weiten vertikalen Schlitzen 104 versehen (F i g. 9), und die drei Gewindesegmente 100 ragen radial nach außen durch entsprechende der Schlitze 104 hindurch. Während die Schlitze 104 dem Folgeelement 98 die Möglichkeit geben, sich vertikal relativ zu dem feststehenden Achskörper 22 zu bewegen, wird infolgedessen das Folgeelement an einer Drehung relativ zu dem Achskörper gehindert. Das Folgeelement 98 ist somit gegen Drehung festgehalten, aber nach oben und nach unten innerhalb des unteren Endes des Achskörpers 22 in Ubereinstimmung mit der Drehrichtung der Drehkurve 32 bewegbar.

Die Drehkurve 32 hat eine Vielzahl von äußeren Zähnen 106, so daß jedes geeignete Zahnstangenoder Zahnradelement od. dgl. (nicht gezeigt) verwendet werden kann, um ihm eine Drehbewegung zu erteilen.

Wie vorher festgestellt, erstreckt sich das untere Ende der Stange 92 in das Innere des Folgeelementes 98. Ein rohrförmiges Element 108 mit einem radialen Flansch 109 am unteren Ende ist in dem Folgeelement 98 am unteren Ende der Stange 92 angeordnet und daran durch einen Knopf 110 am äußersten unteren Ende der Stange festgehalten. Das Folgeelement 98 hat einen radial nach innen gerichteten ringförmigen Flansch 111 an seinem oberen Ende, und eine Druckfeder 112 ist in dem ringförmigen Raum zwischen dem rohrförmigen Element 108 und der Innenwand des Folgeelementes 98 angeordnet, wobei das obere Ende der Feder am Flansch 111 anliegt und das untere Ende am Flansch

Claims (1)

109. Das obere Ende des rohrförmigen Elementes 108 ist durch eine Klemmscheibe 113 gesichert, die das obere Ende des Folgeelementes 98 überdeckt. Auf die obenerwähnte Art ist die Stange 92 nachgiebig mit dem Folgeelement 98 verbunden, so daß, wenn das Folgeelement abwärts bewegt wird, es eine Abwärtskraft auf die Druckfeder 112 ausübt, die wiederum die Stange 92 und das Betätigungselement 94 nachgiebig nach unten bewegt. Es wird verständlich sein, daß, wenn die Drehkurve 32 sich in der Lage gemäß F i g. 3 befindet, das Folgeelement 98 in seiner oberen Lage ist und keine Abwärtskraft auf die Feder 110 ausgeübt wird, so daß die Stange 92 und das Betätigungselement 94 in ihren oberen Stellungen gemäß F i g. 3 angeordnet und die Greiffinger 86 radial zurückgezogen sind. Wenn jedoch die Drehkurve 32 um einen vorbestimmten Betrag in die Stellung gemäß F i g. 4 gedreht wird, wird das Folgeelement 98 nach unten und die Stange 92 und das Betätigungselement 94 nachgiebig nach unten in die Lage gemäß F i g. 4 bewegt, um eine radiale Ausdehnung der Greiffinger 86 zu bewirken. Wie es vorher bereits in Verbindung mit Fig. 1 erwähnt wurde, ist das Element 47 über dem unteren Ende des rohrförmigen Abdeckelementes 34 angebracht und dient als Stütze für den Achskörper 22. Wie es ebenfalls bereits oben erwähnt wurde, kann das Element 47 mit der angrenzenden Versteifung auf irgendeine geeignete Weise verankert sein. Bezüglich der Verbindung zwischen dem Element 47 und dem Achskörper 22 wird auf F i g. 3 Bezug genommen, die ein Paar Stifte 114 und 115 zeigt, die in Öffnungen an gegenüberliegenden Seiten des Elementes 47 hineinragen und sich in gegenüberliegende, im unteren Ende der Achse ausgeformte Bohrungen erstrecken, von denen eine bei 116 in F i g. 9 gezeigt ist. Auf diese Weise ist das Tragelement 47 fest mit dem unteren Ende des Achskörpers 22 verbunden. Wie in F i g. 1 und 2 gezeigt, erstrecken sich ein Paar Kappenelemente 117 und 118 über die Stifte 114 und 115, und diese Kappenelemente bilden einen Teil eines Bügels 119, der unmittelbar unter den Stiften 114 und 115 angeordnet ist. Der Bügel 119 ist an der Versteifung 44 befestigt oder kann, wenn es erwünscht ist, mit dieser aus einem Stück bestehen. Auf diese Weise sind die Kappen 117 und 118 an der Versteifung angebracht und dienen infolge ihrer Zusammenarbeit mit den Stiften 114 und 115 zum Tragen des Achskörpers 22 und zum Festhalten desselben am Rahmen. Während die verschiedenen Teile gemäß den F i g. 1 und 3 angeordnet sind, wird im Betrieb eine Vielzahl von Platten R auf das obere Ende der Achse 20 aufgesetzt, um auf den oberen Enden der Tragfinger 24 getragen zu werden. Wenn die unterste Platte an den Plattenteller 36 zum Abspielen freigegeben werden soll, wird die Drehkurve 32 zuerst um einen vorbestimmten Betrag gedreht, um das Folgeelement 98 nach unten zu bewegen und dadurch die mittlere Stange 92 und das Betätigungselement 94 nachgiebig nach unten in die Lage gemäß F i g. 4 zu ziehen. Auf diese Weise werden die Plattengreiffinger 86 radial ausgefahren, so daß sie die der untersten Platte folgende Platte am Rand ihrer Mittelbohrung erfassen und alle außer der untersten Platte des Stapels tragen. Die Drehkurve 30 wird dann um einen vorbestimmten Betrag gedreht, um das Fingertragelement 48 und die Tragfinger 24 aus den Stellungen gemäß F i g. 3 in die Stellungen gemäß F i g. 4 abzusenken. Wenn sich die Tragfinger 24 nach unten bewegen, senken sie die untere Platte aus der oberen Ablagestellung auf den Plattenteller 36 ab, und wenn die Finger die Plattentragfläche 38 des Plattentellers erreichen, werden sie nach innen in die radial zurückgezogenen Stellungen gemäß F i g. 4 geleitet, um die abgesenkte Platte an den Plattenteller freizugeben. Die Kurve 30 wird dann in entgegengesetzter Richtung gedreht, um die Tragfinger 24 in ihre normalen Lagen gemäß F i g. 3 zurückzuführen, und schließlich wird die Drehkurve 32 in ihre ursprüngliche Drehstellung zurückgeführt, um das Folgeelement 98 anzuheben und dadurch ein radiales Zurückziehen der Greiffinger 86 in unwirksame Lagen zu ermöglichen. Wenn die Platte auf dem Plattenteller abgespielt worden ist und es erwünscht ist, eine andere Platte auf den Plattentellei abzusenken, wird der vorhergehende PlattenwechseI-takt wiederholt. Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt in der Konstruktion der Stapelachse 20, wodurch die relativ lange Drehkurve 30 unmittelbar unter dem Plattenteller liegt, wie es in F i g. 1 gezeigt ist. Die Kurve 30 sollte nicht über die Plattentragfläche 38 des Plattentellers hinausragen, da sie die Bewegung der Tragfinger 24 in den Schlitzen 26 stören würde. Wie in F i g. 1 gezeigt, liegt jedoch das obere Ende der Kurve 30 dicht an der Plattentragfläche 38 des Plattentellers mit dem Ergebnis, daß die Gesamthöhe des Achsmechanismus 20 auf ein Minimum herabgesetzt ist. Die vertikale Länge der Kurve 30 muß beträchtlich groß sein, um den für die Tragfinger 24 erwünschten beträchtlichen vertikalen Hub zu erzielen. Infolgedessen ist das vorhergehende Merkmal der Erfindung von beträchtlicher Wichtigkeit bei einer Stapelachse, die konstruiert ist, um Platten unter Kontrolle über den gesamten Weg bis zum Plattenteller hinunter abzusenken, und es wird verständlich sein, daß, wenn die Kurve 30 unter der Lagerhülse 40 des Plattentellers läge, anstatt in dieser teleskopisch geführt zu sein, sie die Gesamtvertikalabmessungen der Achsbaugruppe beträchtlich erhöhen würde. Es ist somit ersichtlich, daß die Vorteile des obigen Merkmals der vorliegenden Erfindung dadurch erreicht werden, daß sich die Drehkurve 30 innerhalb der Lagerhülse 40 des Plattentellers erstrecken kann, so daß das obere Ende der Kurve dicht an der Plattentragfiäche des Plattentellers liegt. In der hier beschriebenen bevorzugten Ausführungsform ist das feststehende dünnwandige rohrförmige Abdeckelement 34 über der Kurve 30 angeordnet, um eine glatte durchgehende Lagerfläche zu schaffen, auf der sich die Lagerhülse 40 des Plattentellers drehen kann. Es ist wichtig, zu verstehen, daß, während in der hier beschriebenen bevorzugten Ausführungsform das Lager des Plattentellers in der Form der Hülse 40 gezeigt ist, dieses Lager auf Wunsch aus anderen Arten von Lagern, wie z. B. einem Kugellager, einem Rollenlager oder einem Ringlager, bestehen kann, und es ist beabsichtigt, daß eine Verwendung dieser letzteren Lagertypen im Bereich der vorliegenden Erfindung liegt. Patentansprüche:

1. Stapelachse für einen Plattenwechsler mit Halteelementen, die aus dem Inneren der Stapelachse durch Schlitze nach außen ausgefahren