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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen der Böden von Klotzbodenbeuteln
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen
der Böden von Klotzbodenbeuteln an flachgefalteten Seitenfaltenschlauchstücken.
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Nach einem bekannten Verfahren zum Herstellen der Böden von Klotzbodenbeuteln
an flachgefalteten Seitenfaltenschlauchstücken wird ein Schlauchstück von einer
Länge gleich der zweifachen Seitenfaltentiefe zuzüglich der gewünschten Breite der
Bodennaht zum Bodenquadrat aufgezogen, die dabei entstandenen Eckeinschläge angehoben
und in Richtung auf die Seitenkanten des Schlauchabschnittes über diese hinaus unter
Bilden von Dreiecktaschen vollständig gespreizt, so daß die Ränder der Bodenöffnung
sich gegeneinanderlegen und dadurch hochstellen, worauf sie miteinander zu einer
Bodennaht verbunden werden und die Bodennaht anschließend auf den Boden umgeklappt
wird und dann die Dreiecktaschen umgelegt und mit dem Boden verbunden werden. Werden
die Schlauchstücke in bekannter Weise während der einzelnen Verfahrensschritte kontinuierlich
in Längsrichtung gefördert, so erfordert das Wiederöffnen und Spreizen der aufgezogenen
und gelegten Schlauchstückenden und insbesondere die nachfolgende Bildung der Bodennaht,
insbesondere durch Schweißung, entweder einen großen Weg, wodurch die Baulänge der
Maschine vergrößert, oder eine geringe Transportgeschwindigkeit, wodurch die Leistung
der Maschine vermindert wird.
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Es ist bereits bekannt, zu Flachbeuteln zu verarbeitende Beutelrohlinge
zwischen zwei Bearbeitungsschritten aus der Längs- in die Querförderung überzuführen.
Hierbei kann die Geschwindigkeit des Quertransportes geringer als die des Längstransportes
sein, weil die Breite der Schlauchstücke kleiner ist als ihre Länge. Wegen der langsamen
Förderung auf dem Querförderweg würde aber bei intermittierender Bearbeitung der
Werkstücke auf diesem Querförderweg die an sich mögliche Leistung derjenigen Vorrichtungsteile,
die die Bearbeitung während der Längsförderung durchführen, nicht ausgenutzt werden
können.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für die Herstellung
von Klotzbodenbeuteln der eingangs erwähnten Art ein Verfahren anzugeben, welches
eine optimale Bearbeitung auf denkbar kleinstem Raum bei größtmöglicher Leistung
der zur Herstellung verwendeten Vorrichtungen erlaubt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Schlauchstücke
zwischen dem Legen des Bödenquadrats und dem Anheben der Eckeinschläge ans der Längs-
in die Querförderung und nach dem Bilden der Bodennaht wieder in die Längsförderung
übergeführt werden, wobei die Förderung in Längsrichtung kontinuierlich und in Querrichtung
intermittierend zwischen den Arbeitsschritten erfolgt, und daß die Schlauchstücke
nach dem Legen des Bodenquadrats abwechselnd in zwei zueinander parallele Förderwege
und nach dem Umlegen der Bodennaht wieder in einen gemeinsamen Förderweg geleitet
werden. Wegen der langsamen intermittierenden Förderung auf dem Querförderweg sind
zwei derartige Querförderwege parallel zueinander geschaltet und werden die Werkstücke
am Ende der ersten Längsförderstrecke in die beiden Querförderwege verzweigt und
am Ende dieser Querförderwege wieder einem gemeinsamen Längsförderweg zugeführt.
Auf diese Weise kann sowohl der Forderung nach hoher Leistung der verwendeten Vorrichtung
als auch der Forderung nach Durchführung der einzelnen Bearbeitungsvorgänge jeweils
mit der dazu am besten passenden Förderrichtung und je nach Bedarf während des Stillstandes
oder während der kontinuierlichen Förderung der Werkstücke entsprochen werden.
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Bei der Fertigung von Briefumschlägen ist es bekannt, aus einer laufenden
Papierbahn aufeinanderfolgend um 180° versetzt abgetrennte trapezförmige Einzelrohzuschnitte
senkrecht zur Laufrichtung der Papierbahn abwechselnd in der einen und anderen Richtung
je einer Briefumschlagfertigungsstelle zuzuführen, in der die Zuschnitte ihren endgültigen
Umriß erhalten. Bei dieser bekannten Vorrichtung werden also die zugeschnittenen
Briefumschlagrohlinge nur deshalb in zwei verschiedene Bearbeitungswege geführt,
weil sie nach dem Abtrennen von der Vorratsrolle in verschiedenen Richtungen liegen
und komplizierte Wendevorgänge jedes zWpiten Briefumschlagrohlings
notwendig
wären, wenn die Bearbeitung in einem einzigen Bearbeitungsweg vorgenommen werden
würde. Es liegen also nicht wie beim Gegenstand der Erfindung Einzelwerkstücke vor,
die zunächst in Längsförderrichtung kontinuierlich, dann in zwei zueinander parallelen
Querförderwegen intermittierend und schließlich wieder in einem gemeinsamen Längsförderweg
kontinuierlich gefördert und bearbeitet werden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird die Bodennaht in Laufrichtung
der Werkstücke umgelegt. Dadurch wird erreicht, daß der Boden des flachgelegten
Beutels nicht so dick aufträgt wie bei den nach den bekannten Verfahren hergestellten
Beuteln, bei denen die Bodennaht entgegen der Laufrichtung der Werkstücke auf den
Boden umgeklappt wird.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des Verfahrens
ist im wesentlichen gekennzeichnet durch Förderbandpaare zum Zuführen der Schlauchstücke
mit gelegtem Bodenquadrat in Längsrichtung, eine in der Bewegungsrichtung der Schlauchstücke
angeordnete Haltevorrichtung und rechtwinklig zu den Förderbandpaaren angeordnete,
mit Greifern für die Schlauchstücke ausgerüstete Förderketten, die sich entlang
den Stationen für das Wiederaufziehen des Bodenquadrats, das Spreizen der Eckeinschläge
und das Herstellen der Bodennaht erstrecken.
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Das Verfahren nach der Erfindung und die Ausgestaltung der Vorrichtung
zu seiner Durchführung sind in der nachstehenden Beschreibung an Hand der Zeichnung
näher erläutert. Es zeigen F i g. 1 bis 6 die wesentlichen Herstellungsstadien des
Klotzbodenbeutels, wobei durch zwischen den Figuren liegende Pfeile die Transportrichtung
des Werkstücks zur folgenden Bearbeitungsstation angegeben ist, F i g. 7 in schematischer
Darstellung die Seitenansicht des nach der Erfindung verbesserten Teils der Klotzbodenbeutelmaschine,
F i g. 8 die Draufsicht zu F i g. 7, F i g. 9 eine Einzelheit der Maschine in größerem
Maßstab aus der Richtung des Pfeils IX der F i g. 8, F i g. 10 die Draufsicht zu
F i g. 9, F i g. 11 die Ansicht einer Spreizvorrichtung in Pfeilrichtung XI der
F i g. 8 in größerem Maßstab, F i g. 12 die Seitenansicht zu F i g. 11, jedoch teilweise
im Schnitt nach den Linien a-a, b-b, c-c der F i g. 11, F i g. 13 die Ansicht einer
Schweißvorrichtung und einer sich daran anschließenden Beutelübergabevorrichtung
in Pfeilrichtung XIII der F i g. 8 in größerem Maßstab, F i g. 14 die Draufsicht
zu F i g. 13, F i g. 15 die Seitenansicht zu F i g. 13, jedoch nach unten etwas
verlängert und teilweise im Schnitt nach den Linien d-d, e-e in F i g. 13 und F
i g. 16 einen Teil des Maschinenantriebs aus der Richtung des Pfeiles XVI der F
i g. 8 in größerem Maßstab.
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Im folgenden ist zunächst das Herstellungsverfahren der Klotzbodenbeutel
an Hand der F i g. 1 bis 6 beschrieben. In einer bekannten und deshalb nicht dargestellten
Abwickelvorrichtung ist beispielsweise eine Vorratsrolle mit dem zu verarbeitenden
Material gelagert, von der dieses kontinuierlich abgewickelt und einer ebenfalls
nicht dargestellten, an sich bekannten Schlauchbildungsvorrichtung zugeführt wird.
Der in dieser Vorrichtung. gebildete Seitenfaltenschlauch wird anschließend in einer
nicht dargestellten Quertrennstation in Schlauchstücke 1 (F i g. 1) aufgeteilt.
Die Schlauchstücke werden kontinuierlich in Längsrichtung (Pfeilrichtung 2) weitertransportiert,
wobei das vorauslaufende Ende in die Form nach F i g. 2 in an sich ebenfalls bekannter
Weise (vgl. USA.-Patentschrift 2 324 358) aufgezogen und gelegt wird.
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Abweichend von dem bekannten Verfahren, nach welchem anschließend
die Bodenklappen umgelegt und verklebt werden, verlassen die Werkstücke nach der
Erfindung in dieser Form die bekannte Vorrichtung und werden zu einer Station gefördert,
in der die Schlauchstücke quer zu ihrer Längsrichtung in Pfeilrichtung 3 den folgenden
Bearbeitungsstationen zugeführt werden. In der ersten Bearbeitungsstation werden
die Eckeinschläge 4., 5 nach F i g. 2 quer zur Schlauchlängsrichtung wieder aufgezogen
und volständig gespreizt, wodurch sich hochstehende Bodenränder 6, 7 (s. insbesondere
F i g. 4) und dreieckförmige, über die Schlauchkanten vorstehende Taschen 8, 9 bilden.
Aus der Spreizvorrichtung werden die Schlauchstücke in Pfeilrichtung 3 zur nächsten
Bearbeitungsstation weitergeleitet, in der die gegeneinandergelegten hochstehenden
Ränder 6, 7 beispielsweise durch Schweißung unter Anwendung von Druck und Wärme
fest miteinander verbunden werden. Aus dieser Schweißvorrichtung gelangen die nunmehr
am Bodenende dichten Schlauchstücke durch Weitertransport quer zu ihrer Längsrichtung
(Pfeilrichtung 3') zu einer Bearbeitungs- und übergabevorrichtung (F i g. 5), in
der die hochstehenden miteinander verschweißten Ränder 6, 7 nach vorn zu flach gelegt
werden und die anschließend die Beutel in Längsrichtung (Pfeilrichtung
10) einer kontinuierlich angetriebenen Transportvorrichtung zuführt zur Weiterleitung
an eine Bearbeitungsstation (F i g. 6), in der die dreieckförmigen Taschen 8, 9
z. B. nach dem Auftragen von Klebstofftupfen auf den Boden umgelegt werden. Die
Vorrichtung zum Umlegen der Dreiecktaschen besteht aus einfachen Umlenkblechen,
die an sich für derartige Vorgänge bekannt sind, und ist daher nicht zeichnerisch
dargestellt, Auch eine sich zweckmäßig daran anschließende Vorrichtung zum Aufbringen
eines Deckblattes auf den Boden ist bekannt (vgl. USA.-Patentschrift 2 231051) und
deshalb ebenfalls nicht dargestellt.
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Ein kontinuierliches Transportieren der Schlauchstücke in Querrichtung
wäre nicht befriedigend, da es eine komplizierte und aufwendige Ausbildung der einzelnen
Vorrichtungen zur Bodenbildung bedingt, die sich zusammen mit dem Werkstück während
seiner Bearbeitung weiterbewegen müssen. Nach der Erfindung ist deshalb ein intermittierend
arbeitender Quertransport vorgesehen, wobei das Spreizen der Dreiecktaschen und
das Schweißen der Bodennähte während des Stillstandes der Schlauchstücke vorgenommen
wird.
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Eine weitere Leistungssteigerung läßt sich erreichen, wenn die Quertransportwege
der Schlauchstücke verdoppelt und die zunächst in Längsrichtung geförderten und
bearbeiteten Schlauchstücke mit aufgezogenen und gelegten Enden abwechselnd in die
beiden Quertransportwege geleitet und dort bearbeitet werden. Da das Aufziehen und
Legen der vorauslaufenden Schlauchstückenden mittels des bekannten Arbeitszylinders
schneller vor sich geht als die Arbeitsgänge,
die während der Querförderung
durchgef(lhrt werden, wird auf diese Weise eine optimale Ausnutzung sichergestellt.
Im Anschluß an die Bearbeitung auf Querförderwegen können die Werkstücke wieder
in einen gemeinsamen Längsförderweg gebracht werden, weil das Umlegen der Dreiecktaschen
und das Aufbringen des Bodendeckblattes mit gleicher Geschwindigkeit vorgenommen
werden kann wie das anfängliche Aufziehen und Legen des Bodenquadrats. Die Maschinenleistung
kann also auf diese Weise verdoppelt werden, ohne daß die zum Spreizen der Dreiecktaschen
und Schweißen der Bodennähte zur Verfügung stehende Zeitspanne verringert wird.
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Ein Ausführungsbeispiel einer Maschine zum Ausführen des Verfahrens
nach der Erfindung mit jeweils zwei parallel zueinander arbeitenden Quertransport-Spreiz-
und Schweißvorrichtungen ist in F i g. 7 und 8 schematisch dargestellt, Die Schlauchstücke
werden von einem Arbeitszylinder 11, nachdem ihr vorauslaufendes Ende entsprechend
der Darstellung in F i g. 2 aufgezogen und gelegt worden ist, Umleitzylindern 12,
13 zugeführt und von diesen zum Weitertransport übernommen. Die Steuerung der übergabevorrichtungen
ist so getroffen, daß die Schlauchstücke abwechselnd von dem einen und dem anderen
Umleitzylinder übernommen werden. Die Umleitzylinder besitzen beispielsweise nicht
dargestellte Sauger, durch welche die Schlauchstücke an den Zylindern gehalten werden.
Jeder Umleitzylinder führt die von ihm übernommenen Schlauchstücke vier paarweise
zusammenarbeitenden endlosen Transportbändern zu, von. denen in F i g. 8 jeweils
das obere Transportband 19 bzw. 20 der beiden mit dem Umleitzylinder 12 zusammenarbeitenden
Transportbandpaare dargestellt ist. In F i g. 7 sind lediglich die beiden Transportwege
für die Schlauchstücke strichpunktiert angedeutet, auf denen diese wechselweise
an zwei übereinander angeordnete Quertransportvorrichtungen herangebracht werden.
Jede Quertransportvorrichtung besteht aus zwei über Kettenräder umlaufenden endlosen
Ketten. Die angetriebenen Kettenradpaare 14,15 und die je ein Kettenradpaar antreibenden
Zahnräder 16,17 sind in F i g. 7 eingezeichnet. Die beiden Quertransportvorrichtungen
und die ihnen zugeordneten Bearbeitungsstationen sind untereinander . gleich. Es
genügt also, wenn im folgenden als Beispiel nur die obere dieser Vorrichtungen beschrieben
ist.
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Die von den zwei Transportpaaren 19, 20 (F i g. 8) von dem oberen
Umleitzylinder 12 übernommenen Schlauchstücke werden zunächst von beiden und dann
nur noch von einem Transportbandpaar 19 kontinuierlich in Längsrichtung weitertransportiert,
bis sie zur Anlage an einem Anhalter 18 gelangen. Der als Quertransportvonichtung
dienende Kettentrieb ist intermittierend angetrieben und übernimmt von dem Anhalter
18 das diesem zugeführte Schlauchstück. Ein solches Schlauchstück ist in F i g.
8 strichpunktiert eingezeichnet und befindet sich auf dem Wege zum Anhalter 18.
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In den F i g. 9 und 10 ist der Anhalter 18 in größerem. Maßstab dargestellt.
Das eine endlose Transportbandpaar 19,19' für die Schlauchstücke ist bis in. die
Nähe des Anhalters 18 geführt (s. auch F i g. 8). Um das in Pfeilrichtung 2 (F i
g. 10) in seiner Längsrichtung herangeführte, strichpunktiert eingezeichnete Schlauchstück
zwecks 'Obernahme durch die Quertransportvorrichtung freizugeben, ist das Ende des
Transportbandpaares 19 über am freien Ende eines schwenkbar gelagerten Hebels 21
befestigte Umlenkrollen 22 geführt, so daß das Ende des Transportbandes 19 bei einer
Bewegung des Hebels 21 in Pfeilrichtung 23 (F i g. 9) angehoben wird. Der Anhalter
besitzt an seinem vorderen, gegabelten Ende zwei Bolzen 26, um ein von den Transportbändern
19,19' herantransportiertes Schlauchstück anzuhalten. Durch Anlegen der Schlauchstücke
an die beiden Bolzen 26 ergibt sich gleichzeitig eine Ausrichtung der Schlauchstücke,
so daß sich diese zwecks übernahme in den Quertransport in Pfeilrichtung 3 immer
an genau derselben Stelle befinden. Da das Schlauchstück mit einer vorauslaufenden
Spitze zwischen die beiden Bolzen 26 einläuft, ist es erforderlich, zur Freigabe
des Schlauchstücks für den Quertransport auch den Anhalter 18 anzuheben. Die in
einer Gestellwand 24 des Maschinengestells drehbar gelagerte Schwenkachse 25 trägt
daher außer dem Schwenkhebel 21 auch den Anhalter. Zur Anpassung an verschiedene
Bodenbreiten ist der Anhalter 18 in Längsrichtung der Schlauchstücke einstellbar.
Der Hebel 21 und damit auch der Anhalter 18 werden unter dem Einfluß einer Zugfeder
27 in ihrer Ruhelage gehalten. Die Schwenkbewegung des Hebels 21 und des Anhalters
18 entgegen der Kraft der Feder 27 in Pfeilrichtung 23 wird durch Auflaufen einer
Rolle 28 am freien Ende eines auf der Schwenkachse 25 festgelegten Hebels
29 auf ein Kurvenstück 30 bewirkt, das an ein im Arbeitstakt der Maschine
umlaufendes Zahnrad 31 angeschraubt ist. Die die, obere Quertransportvorrichtung
bildenden Ketten 32, 33 sind in F i g. 8, 9 und 10 strichpunktiert eingezeichnet.
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Während die Kettenradpaare 14, 15 für die Kettenpaare 32, 33 in später
noch zu beschreibender Weise intermittierend angetrieben werden, sind die nicht
dargestellten, am anderen Ende der Kettentriebe vorgesehenen, nicht angetriebenen
Kettenräder in Spannlagern gelagert. Jedes Kettenpaar 32, 33 besitzt eine Länge,
die ein Vielfaches des jeweiligen Taktschrittes ausmacht, und trägt eine entsprechende
Anzahl von mit gleichem Abstand voneinander angeordneten Wellen 34 (s. F i g. 11
und 12). Der die Quertransportvorrichtung betreffende Teil der F i g. 12 ist nach
der Linie a-a der F i g. 11 geschnitten. Auf jeder Welle 34 sind ein Greiferpaar
35, 36 und ein Hebel 37 undrehbar gelagert. Der Hebel 37 trägt an seinem
freien Ende eine Rolle 38 und ist durch die Kraft einer Torsionsfeder 39 in seiner
Ruhelage gehalten. In der Ruhelage des Hebels befinden sich die Greifer 35, 36 in
ihrer Klemmlage. Ein unter dem Einfluß einer Kurvenscheibe 40 stehendes Koppelglied
41 beeinflußt seinerseits über die Rolle 38 den Hebel 37 und damit die Greifer 35,
36 im Sinne des öffnens. Die Kurvenscheibe 40 ist auf einer in der Vorderwand 42
und der Rückwand 43 des Maschinengestells drehbar gelagerten Welle 44 befestigt;
auf dem aus der Rückwand des Maschinengestells herausragenden Ende der Welle 44
ist ein die Welle im Arbeitstakt der Maschine antreibendes Zahnrad 45 vorgesehen.
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In der in F i g. 11 gezeigten Übernahmestellung sind zunächst die
Greifer 35, 36 geschlossen und werden bei stillstehendem Kettentrieb durch Auflaufen
einer Rolle 46 auf das Bogenstück größeren Radius der Kurvenscheibe 40 und Anheben
des Koppelgliedes 41 geöffnet. Wenn die Greifer geöffnet sind, wird vom Transportbandpaar
19, 19' (F i g. 8, 9 und 10) ein Schlauchstück dem Anhalter 18 zugeführt. Die Anordnung
ist dabei so getroffen, daß das Schlauchstück
mit seinem inneren
Längsseitenrand zwischen die Greifer einläuft, so daß es, wenn sich die Greifer
schließen, von diesen erfaßt wird. Der Anhalter und die Bänder geben dann in beschriebener
Weise das Schlauchstück frei, und der Kettentrieb wird um einen Taktschritt weiterbewegt,
wodurch das Schlauchstück einer Spreizvorrichtung zugeführt wird.
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Die Spreizvorrichtungen der oberen und unteren Quertransportvorrichtungen
liegen in dem Bereich der Maschine, auf den in F i g. 8 der Pfeil IX gerichtet ist.
An Hand der F i g. 11 und 12 ist im folgenden wiederum nur die obere der beiden
einander gleichenden Spreizvorrichtungen beschrieben. In F i g. 11 ist die rechte
Hälfte der Spreizvorrichtung in ihrer Ruhestellung gezeichnet, während die linke
Hälfte der Spreizvorrichtung ihre Arbeits-Endstellung einnimmt. Die beiden gezeichneten
Stellungen bilden die beiden Grenzstellungen. Beide Hälften arbeiten natürlich in
Wirklichkeit gemeinsam und gleichsinnig.
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Zunächst umfaßt die Spreizvorrichtung Mittel zum Wiederöffnen des
aufgezogenen und gelegten Endes des- Schlauchstücks, die als Sauger 50, 51 (F i
g. 11) ausgebildet sind. Jeder Sauger ist exzentrisch gelagert und um eine Drehachse
um etwa 180° schwenkbar. Der Sauger 51 nimmt seine Ruhestellung ein, in der er unter
der Transportebene der Schlauchstücke liegt. Der Sauger 50 dagegen befindet sich
in seiner Arbeitsstellung zu Beginn des Wiederöffnens des aufgezogenen und gelegten
Endes des Schlauchstücks nach F i g. 2. Auf der Schwenkachse 52 (F i g. 12) jedes
Saugers ist ein Zahnrad 53 festgeklemmt, das mit einem Zahnsegment 54 im Eingriff
steht. Der die Mittel zum Wiederöffnen des Endes des Schlauchstücks betreffende
Teil der F i g. 12 ist ein Schnitt nach der Linie c-c der F i g. 11. Der Sauger
50 ist über eine Leitung 47 und der Sauger 51 über eine Leitung 48 jeweils unter
Zwischenschaltung von nicht dargestellten Steuerelementen an eine gleichfalls nicht
dargestellte Vakuumpumpe angeschlossen. Jede Schwenkachse 52 ist in einem Hebel
55 gelagert, der seinerseits auf einer Achse 56 festgekeilt ist. Das Zahnsegment
54 ist auf der Achse 56 frei drehbar, aber axial unverschiebbar gelagert. Mit Hilfe
einer Skala 57 an der Rückwand 43 des Gestells und eines Zeigers 58 (s. auch F i
g. 16) läßt sich durch Drehen der Achse 56 jeder Hebel 55 der jeweiligen Beutelbreite
entsprechend in die richtige Lage schwenken. Nach Lösen der Klemmverbindung zwischen
jedem Zahnrad 53 und der ilun zugeordneten Schwenkachse 52 lassen sich die Schwenkachsen
mittels je eines Handrades 49 relativ zu den Zahnsegmenten 54 drehen, wodurch die
Sauger 50, 51 gegebenenfalls unter gleichzeitiger Verstellung ihrer Exzentrizität
justiert werden können. Anschließend sind dann die gelösten Klemmverbindungen wiederherzustellen.
An jedes Zahnsegment 54 ist ein Zahnsegment 59 angeschraubt. Über die Zahnsegmente
59 stehen die beiden Zahnsegmente 54 der beiden Sauger 50, 51 miteinander in Wirkverbindung.
Das in F i g. 12 im Schnitt dargestellte Zahnsegment 54 zum Schwenken des Saugers
50 besitzt einen kurzen Hebelarm 54', an den ein Koppelglied 60 angelenkt ist, das
zur Betätigung dieses Zahnsegmentes und über die Zahnsegmente 59 auch des zweiten
Zahnsegmentes 54 dient. Das andere Ende des Koppelgliedes 60 ist an das freie Ende
eines Hebels 61 angelenkt, der auf einer Welle 62 festgelegt ist. Die Welle 62 trägt
außerdem einen in F i g. 8 dargestellten Hebel 63, der an seinem freien Ende eine
Rolle trägt, die in einer Kurvenringnut 64 (F i g. 11) in einem im Arbeitstakt der
Maschine kontinuierlich rotierenden Drehkörper 65 geführt ist. Dieser Drehkörper
wird von der Welle 66' aus über ein Kegelradpaar angetrieben (s. F i g. 8). Durch
Drehen der Schwenkachsen 52 mittels der Segmente 54, die unter dem Einfluß des Drehkörpers
65 stehen, gelangen die Sauger 50, 51(F i g. 11 und 12) auf die Eckeinschläge 4,
5 (F i g. 2) und heben diese beim Zurückschwenken an.
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In das auf diese Weise wiedergeöffnete Ende des Schlauchstückes greifen
dann zwei Spreizer 66, 67 (F i g. 8, 11 und 12) ein. Ebenso wie die Sauger 50, 51
sind auch die Spreizer auf verschiedene Beutel- und Bodenbreiten einstellbar. Die
Spreizer 66, 67 stehen unter dem Einfluß eines in F i g. 11 nur schematisch dargestellten
Schwenkhebels 68, der eine in einer Kurvenringnut 69 eines Drehkörpers 70 geführte
Rolle 71 trägt. Der die Spreizer und ihren Antrieb betreffende Teil der F i g. 12
ist in der oberen Hälfte nach der Linie d-d der F i g. 11 geschnitten. Der Drehkörper
70 ist entsprechend dem Drehkörper 65 von der Welle 66' aus über ein Kegelradpaar
72, 73 (F i g. 12) kontinuierlich im Arbeitstakt der Maschine angetrieben. Mit dem
Hebel 68 ist über ein Koppelglied 74 ein in F i g. 11 nur schematisch dargestellter
Hebel 75 verbunden. Die Hebel 68, 75 sind je auf einer Schwenkachse 76 bzw. 77 (F
i g. 11) festgelegt. Auf den Schwenkachsen 76, 77 ist je ein Zahnsegment 78 bzw.
79 undrehbar und je ein Hebel 80 bzw. 81 drehbar gelagert. Jeder Hebel
80, 81 trägt eine Rolle 82, mit der er unter der Kraft einer beiden Hebeln
gemeinsamen Zugfeder 83 an eine Kurvenscheibe 84 bzw. 85 zur Anlage gebracht ist.
Die Kurvenscheibe 85 ist mit dem Drehkörper 65 und die Kurvenscheibe 84 mit dem
Drehkörper 70 drehfest verbunden. Jeder Hebel 80, 81 trägt zwei Zahnräder
86, 87, die über ein gleichfalls an jedem Hebel gelagertes Zwischenrad 88 mit dem
Zahnsegment 78 bzw. 79 in Verbindung stehen. Jedes Zahnradpaar 86, 87 bildet jeweils
einen Teil eines Koppelgetriebes, dessen den Spreizer 66 bzw. 67 tragende Koppel
101 mittels je einer Kurbel 102 mit jedem Zahnrad 86, 87 verbunden ist. Durch
eine lösbare Verbindung zwischen den Kurbeln und ihre die Koppeln 101 tragenden
Zapfen ist der Kurbelradius verstellbar. Neben der durch das Zahnsegment 78 bzw.
79 übertragenen Drehbewegung erhalten die Zahnräder 86, 87 durch die Schwenkbewegung
des Hebels 80 bzw. 81 in Abhängigkeit von der Kurvenscheibe 84 bzw. 85 noch eine
zusätzliche Drehbewegung.
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Die Kurvenscheiben 84, 85 sind zu dem Drehkörper 70 so eingestellt,
daß zur Bewegung der Spreizer aus ihrer Ruhestellung (in F i g. 11 dargestellte
Stellung des Spreizers 66) in ihre Arbeitsstellung (in F i g. 11 dargestellte Stellung
des Spreizers 67) zunächst die Hebel 80, 81 durch Ablaufen ihrer Rollen 82 von einem
Bogen größeren Radius auf einen Bogen kleineren Radius der Kurvenscheiben 84, 85
eine Schwenkbewegung nach unten ausführen, wobei sich gleichzeitig durch die Drehung
der Zwischenräder 88 infolge ihres Zahneingriffs mit den zu dieser Zeit noch stillstehenden
Zahnsegmenten 78, 79 eine entsprechende Drehung der Zahnräder 86, 87 ergibt, so
daß die Spreizer 66, 67 eine Bewegung ausführen, die aus den beiden sich überlagernden
Bewegungen resultiert, Durch diese Bewegung gelangen die Spreizer in das wieder
aufgezogene Ende eines Schlauchstücks. Die
Ränder des Schlauchstücks
kommen dabei je in einer Aussparung an der äußeren unteren Ecke der Spreizer 66,
67 zu liegen. Nunmehr erfolgt unter Einfluß der in der Kurvenringnut 69 geführten
Rolle 71 eine Schwenkbewegung der Zahnsegmente 78, 79 nach oben und damit eine Weiterdrehung
der Zahnräder 86, 87 um 90°, die eine Bewegung der Spreizer 66, 67 nach unten und
nach außen auf einem Bogen mit dem Radius der Kurbel bewirkt. Die Spreizer folgen
damit praktisch genau dem Weg der Schlauchstückteile beim Spreizen und Niederlegen.
Die Bewegung der Spreizer aus der Arbeitsstellung zurück in die Ruhestellung verläuft
umgekehrt.
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Nach dem Spreizen wird ein unter dem Einfluß einer weiteren Kurvenscheibe
90 (F i g. 8) stehendes zangenartiges Werkzeug 91, 92 (F i g. 12) wirksam, das ein
einwandfreies Gegeneinanderlegen der sich beim Spreizen bildenden hochstehenden
Bodenränder 6, 7 des Schlauchstücks (F i g. 3 und 4) und eine saubere Bogenlegung
bewirkt sowie für den Boden eine sichere Führung beim Weitertransport des Schlauchstücks
bildet. Die Backe 91 erhält ihre Bewegung von einer Welle 93 und die Backe 92 von
einer Welle 94 (F i g. 12). Die Welle 94 trägt einen Hebel 95 (s. F i g. 11), der
an seinem freien Ende eine mit der Kurvenscheibe 90 zusammenwirkende Rolle 96 trägt.
Die Wellen 93, 94 sind, wie aus F i g. 12 ersichtlich, über zwei weitere, auf ihnen
befestigte Hebel 103, 104 und ein diese verbindendes Koppelglied 105 miteinander
gekoppelt. Die Backen 91, 92 werden bei ihrer Bewegung parallel zu sich selbst geführt.
Diese Parallelführung geschieht dadurch, daß jede Backe mittels je eines Drehzapfens
106 am freien, mit je einem Lagestück versehenen Ende von zwei auf der Welle 93
bzw. 94 undrehbar gelagerten Hebeln 107 bzw. 108 drehbar gehalten und mit
einer Führungsstange 97 bzw. 98 fest verbunden ist, während die Führungsstangen
97, 98 mittels je eines um eine parallel zu den Wellen 93, 94 liegende Achse schwenkbaren
Führungsstücks 109, das in F i g. 12 nur für die Führungsstange 97 dargestellt ist
und in dem die jeweilige Führungsstange axial verschiebbar ist, an einem Tragstück
99 gehalten sind, das seinerseits an einer Zwischenwand 100 des Maschinengestells
befestigt ist. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit ist das zangenartige
Werkzeug mit seiner Parallelführung in F i g. 11 nicht eingezeichnet.
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Von der Spreizvorrichtung aus wird das Schlauchstück einer Schweißvorrichtung
zugeführt. Zwei Schweißvorrichtungen sind den Spreizvorrichtungen entsprechend übereinander
angeordnet. Sie liegen in dem Bereich der Maschine, auf den in F i g. 8 der Pfeil
XIII gerichtet ist. In den F i g. 13 bis 15 ist wiederum nur die obere Schweißvorrichtung
in größerem Maßstab dargestellt, die im folgenden beschrieben ist. Sie umfaßt eine
aus den beiden Backen 110,
111 (F i g. 14) gebildete Schweißzange. Jede Backe
wird von zwei Hebeln 112 getragen, die auf einer Hohlwelle 113 bzw. 114 befestigt
sind. Durch eine Leitung 115 wird in die beiden Hohlwellen ein Kühlmedium geleitet.
Die Schweißzange steht unter dem Einfluß einer Kurvenscheibe 116 (F i g. 8), die
auf eine am freien Ende eines auf der Welle 114 festgelegten Hebels 117 vorgesehene
Rolle 118 wirkt (F i g. 13 und 14). Die beiden Wellen 114,113 stehen über Zahnsegmente
119, 120 miteinander in Wirkverbindung. Das Segment 120 trägt eine Stange
121,
an deren freiem Ende eine Zugfeder 122 (F i g. 14) angreift, gegen deren
Kraft die Kurvenscheibe 116 wirksam wird -und welche die Schweißzange im normalen
Zustand in ihrer Offenlage hält. In dieser Stellung der Schweißzange wird ihr durch
die Quertransportvorrichtung ein Schlauchstück zugeführt, und zwar derart, daß seine
hochstehenden Bodenränder 6, 7 (F i g. 3 und 4) zwischen die beiden Backen einlaufen.
Ist die Quertransportvorrichtung und damit das Schlauchstück zum Stillstand gekommen,
wird die Schweißzange unter dem Einfluß der Kurvenscheibe 116 geschlossen, und die
hochstehenden Bodenränder 6, 7 werden unter der Wirkung von Druck und Wärme miteinander
verschweißt. Die beiden Backen 110,111
der Schweißzange sind in nicht dargestellter
Weise dauerbeheizt. Die Schweißtemperatur wird mittels Fallbügelregler sehr genau
geregelt.
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Nach dem Öffnen der Schweißzange bringt die Quertransportvorrichtung
beim nächsten Taktschritt den Schlauchabschnitt, dessen verschweißte Bodenränder
noch hochstehen, zur Beutelübergabevorrichtung und dort zunächst in den Wirkbereich
eines rotierenden Hohlzylindersegments 125 (F i g. 7, 8 und 13 bis 1SI das an seinem
vorauslaufenden Ende eine Aussparung 126 aufweist (F i g. 15). Die so gebildete
Nase 127 dient zum Umlegen der verschweißten Bodenränder, bevor der Boden des Beutels
zwischen dem Segment 125 und einer federnd gelagerten Gegenrolle 128 eingeklemmt
und durch Weiterdrehen des Segments das Schlauchstück nunmehr wieder in Längsrichtung
weitertransportiert und endlosen paarweise zusammenwirkenden Bändern 123, 124 zugeführt
wird, die kontinuierlich umlaufen (s. F i g. 8).
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Bevor das Segment 125 mit dem Beutelboden in Berührung kommt, geben
die Greifer 35, 36 (F i g. 11 und 12) den Beutel frei. Die Freigabe des Beutels
durch die Greifer geschieht in umgekehrter Weise wie das Erfassen des Beutels durch
die Greifer. Hierzu ist ebenfalls eine der Öffnungseinrichtung in F i g. 11 und
12 entsprechende Einrichtung erforderlich. Zur Lagesicherung der Beutel wird vor
dem Öffnen der Greifer ein Festhalter 130 (F i g. 14) wirksam, der von einer Kurvenscheibe
131 auf der das Segment 125 tragenden Welle 132 gesteuert wird und den Beutel nach
dem Öffnen der Greifer so lange festhält, bis dieser vom Segment 125 und der Gegenrolle
128 erfaßt und weitertransportiert wird.
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Durch die die Beutel übernehmenden Transportbänder 123,124 werden
diese längs den in F i g. 7 strichpunktiert angedeuteten Bahnen Zylindern 135, 136
zugeführt. In F i g. 8 ist ein Beutel strichpunktiert eingezeichnet, der sich auf
dem Wege zum Zylinder 135 befindet. Die Zylinder 135,136 übergeben die Beutel an
einen Ablagezylinder 137.
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Der Ablagezylinder 137 ist in bekannter, nicht dargestellter Weise
mit Greifern versehen, die das vordere Ende der Beutel erfassen. Mittels einer ebenfalls
nicht dargestellten Kleistereinrichtung werden auf die seitlich vorstehenden Dreiecktaschen
8, 9 (F i g. 5) der Beutel Klebstofftupfen aufgetragen. Anschließend werden diese
Dreiecktaschen durch feststehende, wiederum nicht dargestellte Führungen auf den
Boden der Beutel umgelegt, wie es in F i g. 6 dargestellt ist. Vor dem Ablegen der
Beutel auf einem Ablagetisch wird noch mittels einer bekannten, nicht dargestellten
Einrichtung ein Deckblatt auf jeden Beutelboden aufgebracht. Aufrecht stehend werden
die Beutel in an sich bekannter Weise von den Greifern des Ablagezylinders 137 auf
einen Ablagetisch gebracht, von