DE1130595B - Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PolymerisatenInfo
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- D01F6/28—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from copolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D01F6/38—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from copolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds comprising unsaturated nitriles as the major constituent
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Description
Für die Polymerisation von polymerisierbaren monoolefinischen Monomeren ist eine Vielzahl von
Reduktions-Oxydations-Katalysatoren bekannt, d. h. Katalysatoren, bei denen ein Reduktionsmittel und
ein Oxydationsmittel gemeinsam verwendet werden. Solche Katalysatoren werden allgemein als »Redox«-
Katalysatorsysteme bezeichnet, und dieser Ausdruck wird nachstehend verwendet.
Viele der bekannten Redox-Katalysatorsysteme haben verschiedene Nachteile. Beispielsweise oxydieren
Peroxyverbindungen die Polymerisate während ihrer Entstehung und ändern die Farbe der Polymerisate
oder der Farbstoffe, die in der Polymerisationsmischung enthalten sein können. Viele der z. B. mit
Peroxykatalysatoren erhaltenen Polymerisate enthalten oxydierende Rückstände, welche die unmittelbare
Verwendung der Polymerisate für gewisse Anwendungen verhindern. Ferner führen die Peroxyverbindungen in
vielen Fällen zu der Erzeugung von Polymerisaten, die eine verringerte Löslichkeit in gewöhnlichen Lösungsmitteln
haben. Viele der anderen bekannten Katalysatorsysteme haben eine verringerte Aktivität bei
erhöhten Temperaturen. Nicht alle Redox-Katalysatorsysteme erzeugen färbbare Polymerisate. Zum
Beispiel erzeugt das Perborat-Titansulfat-System ein Polymerisat, das keine Affinität für basische Farbstoffe
hat. Viele andere bekannte Redox-Katalysatorsysteme liefern Polymerisate, die in gewöhnlich
benutzten Lösungsmitteln unlöslich sind, z. B. das Cer(IV)-sulfat-Oxalsäure-System. Demgemäß besteht
ein Bedürfnis für Katalysatorsysteme, welche solche Nachteile nicht zeigen, insbesondere dann, wenn
Polymerisate hoher Qualität gefordert werden, z. B. in der Textilindustrie.
Das Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten durch Polymerisation von monoolefinischen Monomeren
in Gegenwart eines Kaliumpermanganat enthaltenden Redox-Systems ist dadurch gekennzeichnet,
daß man in Kombination mit dem Kaliumpermanganat als Reduktionsmittel eine aliphatische Mono-, Di-
oder Tricarbonsäure, die 2 bis 10 Kohlenstoffatome enthält und in α-Stellung durch wenigstens eine
Amino- oder Hydroxylgruppe substituiert ist, oder deren wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz
verwendet.
Zu den aliphatischen Mono-, Di- und Tricarbonsäuren, die verwendet werden können, gehören insbesondere
Oxyessigsäure (Glykolsäure), a-Oxypropionsäure (Milchsäure), «-Oxybuttersäure, a-Oxy-n-valeriansäure,
α-Oxycapronsäure, «-Oxypelargonsäure, oc-Oxycaprylsäure, a-Oxymalonsäure, «-Oxybernsteinsäure,
a-Oxysuberinsäure, ooOxyazelainsäure, a-Oxy-Verfahren
zur Herstellung
von Polymerisaten
von Polymerisaten
Anmelder:
The Chemstrand Corporation,
Decatur, Ala. (V. St. A.)
Decatur, Ala. (V. St. A.)
Vertreter: Dr. E. Wiegand, München 15,
und Dipl.-Ing. W. Niemann,
Hamburg 1, Ballindamm 26, Patentanwälte
Hamburg 1, Ballindamm 26, Patentanwälte
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 31. März 1958 (Nr. 724 831)
V. St. v. Amerika vom 31. März 1958 (Nr. 724 831)
Charles Houston Campbell, Crestwood, Mo.
(V. St. A.),
ist als Erfinder genannt worden
ist als Erfinder genannt worden
sebacinsäure, «,«'-Dioxyglutarsäure, «,«'-Dioxyadipinsäure,
«,/?-Dioxypropionsäure (Glycerinsäure), α-,β-Όϊ-oxybuttersäure,
«,«'-Dioxysebacinsäure, «,a'-Tetraoxybernsteinsäure
(Dioxyweinsäure), Trioxyglutarsäure, Oxytricarballylsäure (Zitronensäure), Aminoessigsäure
(Glycin), α-Amino-n-valeriansäure, «-Amino-n-heptylsäure,
Aminomalonsäure, «-Aminobernsteinsäure(Asparaginsäure),«-Aminoglutarsäure(GIutaminsäure),
«-Aminosebacinsäure, a-Amino-^-oxypropionsäure,
α-Amino-^-oxybuttersäure und deren wasserlösliche Alkali- und Ammoniumsalze, wie die
Natrium- und Kaliumsalze, und die isomeren Formen solcher Säuren.
Die Redox-Katalysatorsysteme können innerhalb eines weiten Konzentrationsbereiches zur Anwendung
gelangen. Beispielsweise können die Redox-Katalysatoren in einem Bereich von 0,01 bis 10,0 %>
bezogen auf das Gewicht der Monomeren, angewendet werden. Es ist jedoch übliche Praxis, die Katalysatoren in einer
geringen Menge im Vergleich mit dem Gesamtgewicht der Monomeren zu benutzen, und vorzugsweise
werden die Redox-Katalysatoren in dem Bereich von 0,5 bis 5,0%) bezogen auf das Gewicht der Monomeren,
angewendet.
Im allgemeinen kann jeder Bestandteil des Katalysatorsystems in dem Bereich von 10 bis 90 %>
bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysatorsystems, angewendet werden, um zufriedenstellende Polymeri-
209 607/385
sate zu erhalten. Wenn jedoch die Verhinderung von Farbbildung in den Polymerisaten erwünscht oder
notwendig ist, z. B. bei der Erzeugung von Polymerisaten, die zur Bildung von Fasern und Fäden zur Benutzung
auf dem Textilgebiet geeignet sind, soll der aus der Säure oder einem wasserlöslichen Salz von
ihr bestehende Anteil des Redox-Katalysators wenigstens in einer Menge verwendet werden, die ausreicht,
um das gesamte Kaliumpermanganat zu reduzieren. Im allgemeinen ist eine Menge an Säure oder wasserlöslichem
Salz von ihr in dem Bereich von 25 bis 90 %> bezogen auf das Gewicht des Katalysatorsystems, für
diesen Zweck genügend.
Die Polymerisation der monoolefinischen Monomeren kann in einem heterogenen System, wie einer
wäßrigen Emulsion oder Dispersion, in welchem das monomere Material in einem geeigneten Medium,
wie Wasser, gewünschtenfalls oder erforderlichenfalls mit Hilfe eines geeigneten Emulgiermittels dispergiert
ist, nach Zusetzen des katalytischen Systems unter Rühren durchgeführt werden. Die Polymerisation
kann auch in einem homogenen System nach Erhitzen des monomeren Materials in einem geeigneten Lösungsmittel
in Gegenwart der Polymerisationskatalysatoren ausgeführt werden. Sie kann ferner nach irgendeiner
der bekannten diskontinuierlichen, halbkontinuierlichen oder kontinuierlichen Verfahrensweisen ausgeführt
werden. Die Polymerisation kann bei einer Temperatur zwischen 0°C und dem Siedepunkt des
Polymerisationsreaktionsmediums ausgeführt werden. Im allgemeinen wird jedoch die Polymerisation mit den
hier angegebenen Monomeren bei einer Temperatur zwischen 20 und 8O0C ausgeführt.
Um die optimale Katalysatorkonzentration aufrechtzuerhalten, ist es zweckmäßig, den Katalysator kontinuierlich
oder intermittierend während des Verlaufes der Reaktion zuzugeben. Bevorzugt werden das Monomere
oder das Monomerengemisch und das Redox-Katalysatorsystem gleichzeitig während einer gewissen
Zeitdauer in ein Reaktionsgefäß, welches das Reaktionsmedium enthält, eingebracht, d. h., bei einigen
Monomeren kann das Redox-Katalysatorsystem mit den Monomeren vor dem Hinzufügen zu dem Reaktionsmedium
gemischt werden. In vielen Fällen ist es erwünscht, den Redox-Katalysator in das Reaktionsgefäß getrennt von den Monomeren, aber gleichzeitig
mit diesen einzubringen. Es ist auch möglich, eine polymerisierbare Mischung der Monomeren und des
Redox-Katalysators zu bilden, die ihrerseits in ein Reaktionsgefäß eingebracht und danach in üblicher
Weise polymerisiert werden kann. Welche Arbeitsweise für das Zugeben der Monomeren und des
Redox-Katalysators gewählt wird, hängt von den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes oder
Polymerisats ab. Bei Mischpolymerisaten, die bei der Herstellung von Fasern und Fäden verwendet werden
sollen, ist es z. B. im allgemeinen zweckmäßig, die Monomeren intermittierend oder kontinuierlich zuzusetzen,
um die endgültige spezielle Mischpolymerisatzusammensetzung zu erhalten.
Die Polymerisation von monoolefinischen Monomeren wird im allgemeinen unter sauren Bedingungen
ausgeführt, d. h., die Reaktionsmischung wird gewöhnlich auf einen pH-Wert in dem Bereich von 1 bis 6 und
vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 5 gehalten. Um optimale Polymerisateigenschaften zu erhalten, soll
der pH-Wert derPolymerisationsmischung, insbesondere wenn ein kontinuierliches Polymerisationsverfahren
verwendet wird, während der ganzen Reaktionsdauer konstant gehalten werden. Es können bekannte
Puffersalze zur Anwendung gelangen, um den pn-Wert
auf die gewünschte Höhe einzustellen oder auf der gewünschten Höhe zu halten.
Geeignete Monomere sind z. B. Acryl-, Λ-Chloracryl-
und Methacrylsäure; die Arcylate, wie Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Butylmethacrylat,
Methoxymethylmethacrylat, ^-Chloräthylmethacrylat
ίο und die entsprechenden Ester von Acryl- und «-Chloracrylsäure;
Vinylchlorid, Vinylfluorid, Vinylbromid, Vinylidenchlorid, 1-Chlor-1-Bromäthylen; Methacrylnitril;
Acrylamid und Methacrylamid; «-Chloracrylamid oder Monoalkylsubstitutionsprodukte davon;
Methylvinylketon; Vinylcarboxylate, wie Vinylacetat, Vinylchloracetat; Vinylpropionat und Vinylstearat;
N-Vinylimide, wie N-Vinylphthalimid und N-Vinylsuccinimid;
Methylenmalonsäureester; Itaconsäure und Itaconsäureester; N-Vinylcarbazol; Vinylfuran;
Alkylvinylester; Vinylsulfonsäure; Äthylen-a,ß-dicarbonsäuren
und ihre Anhydride oder Derivate, wie Diäthylcitraconat, Diäthylmesaconat, Styrol, Vinylnaphthalin;
vinylsubstituierte tertiäre heterocyclische Amine, wie die Vinylpyridine und alkylsubstituierten
Vinylpyridine, z. B. 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin,
2-Methyl-5-vinylpyridin; 1-Vinylimidazol und alkylsubstituierte
1-Vinylimidazole, wie 2-, 4- oder 5-Methyl-1-vinylimidazol,
und andere die Gruppe >C = C< enthaltende polymerisierbare Monomere.
Die Katalysatoren gemäß der Erfindung sind nicht nur bei der Homopolymerisation der obengenannten
monoolefinischen Monomeren brauchbar, sondern in gleicher Weise auch bei der Herstellung von Mischpolymerisaten
und Terpolymerisaten aus Gemischen der Monomeren. Beispielsweise sind die Mischpolymerisate
und Terpolymerisate, die Acrylnitril und ein oder mehrere verschiedene polymerisierbare monoolefinische
"Monomere enthalten, von besonderer Brauchbarkeit bei der Faser- und Fädenherstellung,
wenn solche Polymerisate wenigstens 80 Gewichtsprozent Acrylnitril, vorzugsweise 80 bis 98 Gewichtsprozent
Acrylnitril, und 2 bis 20 Gewichtsprozent eines anderen damit mischpolymerisierbaren monoolefinischen
Monomeren enthalten. Es kann irgendein Anteil von irgendeinem der obengenannten Monomeren
bei der Herstellung von Mischpolymerisaten od. dgl. angewendet werden, je nach dem Endzweck,
für welchen das Polymerisat bestimmt ist, z. B. bei Überzugsmassen, Formmassen, Lacken od. dgl.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert. Soweit nichts anderes angegeben,
bezeichnen sämtliche Teile und Prozentsätze in den Beispielen Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente.
Während 2 Stunden wurden 250 g einer Mischung, die 94% Acrylnitril und 6% Vinylacetat enthielt, in
ein mit einem Rührer ausgestattetes Reaktionsgefäß eingeführt, das unter einer Stickstoffatmosphäre stand
und 1250 ml Wasser und 3 ml konzentrierte Schwefelsäure enthielt. Während des Zusetzens der Monomeren
wurden eine Lösung von 5 g Kaliumpermanganat in 120 ml Wasser und eine Lösung von 5 g Zitronensäure
in 120 ml Wasser ebenfalls dem Reaktionsgefäß zugesetzt. Die Reaktionstemperatur in dem Gefäß
wurde auf etwa 500C gehalten. Nachdem die Zugabe
der Reagenzien vollendet war, wurde die Reaktionsmischung 45 Minuten bei 50° C gerührt. Danach
5 6
wurde das Polymerisat abfiltriert und gründlich mit eingeführt, das unter einer Stickstoffatmosphäre stand
Wasser gewaschen. Das Polymerisat wurde dann in und 1250 ml Wasser und 3 ml konzentrierte Schwefel-
einem Ofen bei 500C auf ein konstantes Gewicht säure enthielt. Während des Zusatzes der Monomeren
getrocknet. Es wurden 218 g Polymerisat erzeugt, was wurden eine Lösung von 5 g Kaliumpermanganat
eine Ausbeute von 87,2 % darstellte. Das Misch- 5 in 120 ml Wasser und eine Lösung von 5 g Glykol-
polymerisat hatte eine spezifische Viskosität von 0,130, säure in 120 ml Wasser dem Reaktionsgefäß ebenfalls
wenn 0,1 g des Mischpolymerisats in 100 ml N5N-Di- zugesetzt. Die Reaktionstemperatur in dem Gefäß
methylformamid bei 200C gelöst wurde. wurde auf etwa 500C gehalten. Nachdem der Zusatz
der Reagenzien vollendet war, wurde die Reaktions-Beispiel 2 10 miscnung 45 Minuten bei 5O0C gerührt, und es wurden
Zu 100 ml Wasser, das 0,2 g Weinsäure enthielt, 300 ml Wasser zugegeben, um den Schlamm zu verwurden
10g Acrylnitril und 0,1 g Kaliumpermanganat dünnen, der dick geworden war. Die Reaktionszugegeben.
Die Mischung wurde auf einem Wasserbad mischung wurde weitere 80 Minuten erhitzt und
2 Minuten bei etwa 600C erhitzt und beiseite gestellt. gerührt, bis die Polymerisation vollendet war. Das
Nach 30 Minuten wurden wieder 0,2 g Weinsäure 15 Polymerisat wurde dann in einem Ofen bei 500C auf
zu der Reaktionsmischung zugesetzt, und die Mischung ein konstantes Gewicht getrocknet. Es wurde eine
wurde auf dem Wasserbad erneut 2 Minuten erhitzt. Ausbeute von 80% erzielt. Das Mischpolymerisat
Nach 30 Minuten Stehenlassen wurde der Schlamm hatte eine spezifische Viskosität von 0,611, wenn 0,1 g
abfiltriert, gewaschen und bei 50°C in einem Ofen des Mischpolymerisats in 100 ml N,N-Dimethylgetrocknet.
Das polymere Produkt wog 5 g, ent- 20 formamid bei 20° C gelöst wurde,
sprechend einer 50%igen Ausbeute. Das polymere
sprechend einer 50%igen Ausbeute. Das polymere
Produkt hatte eine spezifische Viskosität von 0,406, Beispiel 6
wenn 0,1 g des Polymerisats in 100 ml Ν,Ν-Dimethyl- Proben der Polymerisate, die gemäß der Verfahrens-
formamid bei 2O0C gelöst wurde. weise des Beispiels 1 hergestellt waren, wurden mit
25 einem Überschuß von »Sevron-Blue-B«, einem ba-
BeisPiel ό sischen Farbstoff (CI. Basic Blue 21- DuPont, ver-
Zu 100 ml Wasser von 6O0C, das 0,4 g einer etwa öffentlicht in »Colour Index«, Bd. I, The Society of
85%igen wäßrigen Lösung von Milchsäure und 10 g Dyers and Colourists and The American Association
Acrylnitril enthielt, wurde. 0,1 g Kaliumpermanganat of Textile Chemists and Colorists, 2. Ausgabe, 1956),
zugegeben. Die Polymerisation begann sofort. Beim 3° bei 8O0C während 1 Stunde gefärbt. Der Prozentsatz
Stehenlassen über Nacht wurde ein fülliger weißer an absorbiertem Farbstoff wurde mit Polymerisat-Niederschlag
gebildet. Der Niederschlag wurde ab- proben verglichen, die unter Benutzung eines Natriumfiltriert,
mit Wasser gewaschen und bei 500C auf ein perborat-Titansulfat-Katalysatorsystems hergestellt
konstantes Gewicht getrocknet. Das polymere Produkt waren. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden
hatte eine spezifische Viskosität von 0,472, wenn 0,1 g 35 Tabelle wiedergegeben,
des Polymerisats in 100 ml N,N-Dimethylformamid TqK»i1a
bei 200C gelost wurde.
des Polymerisats in 100 ml N,N-Dimethylformamid TqK»i1a
bei 200C gelost wurde.
Absorbierter Farbstoff
in Prozent,
bezogen auf das
Gewicht
Während 2 Stunden wurden 250 g einer Mischung, 40 Katalysatorsystem
die 94% Acrylnitril und 6% Vinylacetat enthielt, in
die 94% Acrylnitril und 6% Vinylacetat enthielt, in
ein mit einem Rührer ausgestattetes Reaktionsgefäß ο ymensa s.
eingeführt, das unter einer Stickstoffatmosphäre stand
und 1250 ml Wasser und 3 ml konzentrierte Schwefel- (I) KMnO4 — Zitronensäure 9,90
säure enthielt. Während des Monomerenzusatzes 45 (2) KMnO4 — Zitronensäure 9,74
wurden eine Lösung von 5 g Kaliumpermanganat in (3) NaBO3 — TiSO4 1,50
120 ml Wasser und eine Lösung von 5 g Glycin in
120 ml Wasser und eine Lösung von 5 g Glycin in
120 ml Wasser dem Reaktionsgefäß ebenfalls zu- Die Tabelle zeigt, daß das Kaliumpermanganatgegeben.
Die Reaktionstemperatur in dem Gefäß Zitronensäure-Redox-Katalysatorsystem Polymerisate
wurde auf etwa 500C gehalten. Nachdem der Zusatz 5° erzeugte,'die außergewöhnliche Zunahmen hinsichtlich
der Reagenzien vollendet war, wurde die Reaktions- der Farbstoffabsorption im Vergleich mit Polymerimischung
45 Minuten bei 500C gerührt. An diesem säten zeigten, die mit dem üblichen Natriumperborat-Punkt
war der Schlamm beträchtlich dick geworden, Titansulfat-Katalysator hergestellt waren,
und es wurden weitere 250 ml Wasser der Reaktions- Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, mischung zugesetzt, die dann unter Rühren weitere 55 Polymerisate hoher Qualität zu erzeugen, die nicht 2 Stunden erhitzt wurde. Danach wurde das Polyrneri- verfärbt sind und die eine ausgezeichnete Farbstoffsat abfiltriert und gründlich mit Wasser gewaschen. absorption zeigen. Die Bestandteile der katalytischen Das Polymerisat wurde dann in einem Ofen bei 500C Systeme, die erfindungsgemäß verwendet werden, sind auf ein konstantes Gewicht getrocknet. Es wurde eine billig und stehen leicht zur Verfügung, und sie können Ausbeute von 90% erzielt. Das Mischpolymerisat 60 bei allen vorhandenen Arten von Anlagen, die zur hatte eine spezifische Viskosität von 0,666, wenn 0,1 g Erzeugung von monoolefinischen Polymerisaten bedes Mischpolymerisats in 100 ml Ν,Ν-Dimethyl- nutzt werden, eingesetzt werden.
und es wurden weitere 250 ml Wasser der Reaktions- Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, mischung zugesetzt, die dann unter Rühren weitere 55 Polymerisate hoher Qualität zu erzeugen, die nicht 2 Stunden erhitzt wurde. Danach wurde das Polyrneri- verfärbt sind und die eine ausgezeichnete Farbstoffsat abfiltriert und gründlich mit Wasser gewaschen. absorption zeigen. Die Bestandteile der katalytischen Das Polymerisat wurde dann in einem Ofen bei 500C Systeme, die erfindungsgemäß verwendet werden, sind auf ein konstantes Gewicht getrocknet. Es wurde eine billig und stehen leicht zur Verfügung, und sie können Ausbeute von 90% erzielt. Das Mischpolymerisat 60 bei allen vorhandenen Arten von Anlagen, die zur hatte eine spezifische Viskosität von 0,666, wenn 0,1 g Erzeugung von monoolefinischen Polymerisaten bedes Mischpolymerisats in 100 ml Ν,Ν-Dimethyl- nutzt werden, eingesetzt werden.
formamid bei 2O0C gelöst wurde.
Claims (4)
- PATENTANSPRÜCHE:Beispiel5 65 j Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten Während 2 Stunden' wurden 250 g einer Mischung, durch Polymerisation wenigstens eines monodie 94% Acrylnitril und 6% Vinylacetat enthielt, in olefinischen Monomeren in Gegenwart eines ein mit einem Rührer ausgestattetes Reaktionsgefäß Kaliumpermanganat als Oxydationsmittel ent-haltenden Redox-Katalysatorsystems, dadurch gekennzeichnet, daß man in Kombination mit dem Kaliumpermanganat als Reduktionsmittel eine aliphatische Mono-, Di- oder Tricarbonsäüre, die 2 bis 10 Kohlenstoifatome enthält und in α-Stellung durch wenigstens eine Amino- oder Hydroxylgruppe substituiert ist, oder deren wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz verwendet.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reduktionsmittel Zitronensäure, Weinsäure, Milchsäure, Glycin oder Glykolsäure verwendet.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in Gegenwart von 0,01bis 10°/,,, bezogen auf das Gesamtmonomerengewicht, eines Redox-Katalysatorsystems polymerisiert, das aus 10 bis 90 % Kaliumpermanganat und 90 bis 10% Reduktionsmittel besteht.
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer Temperatur zwischen 00C und dem Siedepunkt des Reaktionsmediums polymerisiert.In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 861 155; USA.-Patentschrift Nr. 2 701 242; Makromolekulare Chemie, Bd. 1, S. 209 ff.© 209 607/385 5.62
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