EP0222696A1 - Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial - Google Patents

Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial Download PDF

Info

Publication number
EP0222696A1
EP0222696A1 EP86810445A EP86810445A EP0222696A1 EP 0222696 A1 EP0222696 A1 EP 0222696A1 EP 86810445 A EP86810445 A EP 86810445A EP 86810445 A EP86810445 A EP 86810445A EP 0222696 A1 EP0222696 A1 EP 0222696A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cellulose material
aftertreatment
dyed
acid
sodium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP86810445A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0222696B1 (de
Inventor
Jean-François Dr. Landré
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Novartis AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ciba Geigy AG filed Critical Ciba Geigy AG
Publication of EP0222696A1 publication Critical patent/EP0222696A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0222696B1 publication Critical patent/EP0222696B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/62—Natural or regenerated cellulose using direct dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment
    • D06P5/10—After-treatment with compounds containing metal
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • a sodium, potassium or calcium salt of hydrochloric acid, sulfuric acid or acetic acid is preferably used, and sodium or potassium chloride or sulfate are particularly preferred.
  • salts are preferably used as aqueous solutions containing 0.1 to 10% by weight, in particular 0.5 to 5% by weight, of salt.
  • Suitable cellulose material for the process is textile material made of cellulose fibers or mixtures thereof with synthetic fibers, the cellulose fibers being those made from natural and regenerated cellulose, such as e.g. Hemp, linen, jute, viscose silk, rayon or especially cotton.
  • the dyeings with reactive dyes are usually carried out in an alkaline medium, but this is often followed by a further treatment which requires an acidic pH value, so that this
  • the method according to the invention often also has advantages when dyeing with such dyes.
  • the cellulose material is optionally rinsed with water and then dried in the customary manner.
  • a cotton fabric is padded with the liquor obtained, so that it increases by 70% of its weight, and then docked at the same edge.
  • the cotton fabric is stored for 6 hours at room temperature.
  • the scarlet color obtained has very good wet fastness properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Nachbehandlungsverfahren von Cellulose­material, welches mit Reaktiv- oder Direktfarbstoffen gefärbt wurde und anschliessend in einem sauren Bad behandelt wurde.
Die Nachbehandlung mit einer Lösung eines Alkali- oder Erdalkali­metallsalzes verbessert die Nassechtheiten und die Reissfestigkeit des Cellulosematerials.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial.
  • Zum Färben von Cellulosematerial werden üblicherweise anionische Direkt- oder Reaktivfarbstoffe verwendet, welche Sulfogruppen ent­halten. Falls das Färben und die nachfolgenden Behandlungsschritte oder zumindest der letzte Schritt vor dem Trocknen im neutralen oder basischen Bereich erfolgen, so entsprechen die Nassechtheiten der Färbungen den Erwartungen und die Reissfestigkeit des Cellulose­materials wird nicht beeinträchtigt.
  • Im Anschluss an die Färbung wird das Cellulosematerial in einigen Fällen jedoch noch mit deionisiertem Wasser gespült oder in einem Bad, mit einem pH-Wert unter 7, behandelt, z.B. beim Spülen mit Betriebswässern, welche sauer sind, oder, falls sich eine Nachbehandlung bei sauren pH-Werten oder eine Färbung von gegebenenfalls vorhandenem Begleitgewebe bei sauren pH-Werten anschliesst. Bei der nachfolgenden Hitzebehandlung, z.B. der Trocknung, tritt dann häufig eine Verschlechterung der Nassechtheiten der Färbung und/oder eine Verminderung der Reissfestigkeit des Cellulosema­terials auf.
  • Es wurde nun gefunden, dass diese Nachteile vermieden werden können, wenn man das gefärbte Material vor der Trocknung einer Nachbehandlung unterwirft, bei der die Sulfogruppen der Farbstoffe, welche in Form der freien Säure vorliegen, in die Salzform umgewandelt werden.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Nach­behandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial, welches während oder nach der Färbung bei einem sauren pH-Wert behandelt wurde, dadurch gekennzeichnet, dass man das gefärbte Material vor der Trocknung mit einer wässrigen Lösung eines Alkali- oder Erdalkalimetallsalzes nachbehandelt.
  • Die Nachbehandlung besteht vorzugsweise darin, dass man das gefärbte Cellulosematerial mit einer wässrigen Flotte spült, welche ein neutrales oder schwach basisches Alkali- oder Erdalkalimetallsalz einer anorganischen oder organischen Säure enthält.
  • Bei diesen Salzen handelt es sich vor allem um wasserlösliche Salze, beispielsweise um die Lithium-, Natrium-, Kalium-, Magnesium-, Calcium- oder Bariumsalze von einwertigen oder mehrwertigen anor­ganischen oder organischen Säuren, wie Chlorwasserstoffsäure, Bromwasserstoffsäure, Fluorwasserstoffsäure, Salpetersäure, Schwe­felsäure, Phosphorsäure, Kohlensäure, Ameisensäure oder Essigsäure. Als derartige Metallsalze kommen z.B. in Betracht: Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Calciumnitrat, Magnesiumnitrat, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Calciumchlorid, Magnesiumchlorid, Calciumacetat, Natrium- und Kaliummonophosphat, Natrium-, Kalium- und Magnesium­sulfat sowie Natrium- oder Kaliumbicarbonat.
  • Vorzugsweise verwendet man ein Natrium-, Kalium- oder Calciumsalz der Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure oder Essigsäure und besonders bevorzugt sind Natrium- oder Kaliumchlorid oder -sulfat.
  • Diese Salze kommen vorzugsweise als wässrige Lösungen, enthaltend 0,1 bis 10 Gew.%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew. % Salz zur Anwendung.
  • Zweckmässigerweise wird das gefärbte Cellulosematerial unmittelbar vor dem Trocknen mit der Flotte, enthaltend das Alkali- oder Erdalkali­salz, gespült, beispielsweise bei einem Flottenverhältnis von 1:5 bis 1:100, vorzugsweise 1:10 bis 1:50, wobei die Temperatur im allge­meinen zwischen 5 und 50° C, vorzugsweise zwischen 10 und 30° C liegt. Die Behandlungsdauer beträgt vorzugsweise etwa 1 bis 60 Minuten, insbesondere etwa 5 bis 30 Minuten.
  • Geeignetes Cellulosematerial für das Verfahren ist Textilmaterial aus Cellulosefasern oder Gemischen derselben mit synthetischen Fasern, wobei als Cellulosefasern solche aus natürlicher und rege­nerierter Cellulose in Betracht kommen, wie z.B. Hanf, Leinen, Jute, Viskose-Seide, Zellwolle oder insbesondere Baumwolle.
  • Als synthetische Fasern kommen z.B. in Frage: Fasermaterialien aus synthetischem Polyamid, wie Kondensationsprodukte aus Hexamethylen­diamin und Adipinsäure (Polyamid 6,6) oder Sebacinsäure (Polyamid 6,10), ferner Mischkondensationsprodukte z.B. aus Hexamethylendiamin, Adipinsäure und ε-Caprolactam (Polyamid 6,6/6), ausserdem Polymeri­sationsprodukte aus ε-Caprolactam oder aus ω-Aminoundecansäure. Ferner kommt Polyestermaterial in Betracht, z.B. lineare hochmole­kulare Ester aromatischer Polycarbonsäuren mit polyfunktionellen Alkoholen, beispielsweise solche aus Terephthalsäure und Aethylen­glykol oder Dimethylolcyclohexan, sowie Mischpolymere aus Terephthal­säure und Isophthalsäure und Aethylenglykol.
  • Schliesslich sind auch noch Cellulose(2 1/2)-Acetat- und Cellulose­triacetatfasern als synthetische Fasern geeignet.
  • Das Textilmaterial kann z.B. als Gewebe, Maschenware, wie z.B. Strick­ware oder Gewirke, oder als Vlies vorliegen.
  • Dieses Cellulosematerial wird zunächst auf übliche Weise gefärbt, wobei Farbstoffe in Frage kommen, welche 1 bis 6, vorzugsweise zwei bis vier Sulfogruppen aufweisen.
  • Die Farbstoffe können beliebigen Klassen angehören. Es handelt sich beispielsweise um sulfogruppenhaltige Farbstoffe der Azomethin-, Dioxazin-, Phenazin-, Stilben, Triphenylmethan-, Xanthen-, Thioxanthon-, Nitroaryl-, Naphthochinon- oder Pyrenchinon-Reihe, vorzugsweise um Anthrachinon-, Phthalocyanin- oder Formazan- und insbesondere um Azofarbstoffe.
  • Unter Farbstoffen sollen im vorliegenden Fall auch optische Aufheller verstanden werden. Es kommen z.B. Aufheller der folgenden Verbindungs­klassen in Frage: Stilbene, Cumarine, Benzocumarine, Pyrene, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Mono- oder Dibenzoxazolyl- oder -imidazolyl­verbindungen, Aryltriazol- und v-Triazol-Derivate sowie Naphthal­säureimide.
  • Besonders geeignet sind Azo- oder Anthrachinonfarbstoffe mit zwei bis 4 Sulfogruppen.
  • Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens, insbesondere die Verbesserung der Nassechtheiten, kommen besonders bei der Nachbehand­lung von Färbungen mit Reaktivfarbstoffen zum Tragen.
  • Diese Farbstoffe enthalten mindestens eine reaktive Gruppe, d.h. eine Gruppe, welche unter Färbebedingungen mit dem Textilmaterial unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagiert. Als Reaktiv­gruppen kommen beispielsweise in Frage: Aliphatische Reaktivreste, wie die Acryloyl-, Vinylsulfonyl-, β-Sulfatoäthylaminosulfonyl-, Halogenacryloyl-, Halogenpropionyl- oder Halogenacetylreste, wobei Halogen Fluor oder insbesondere Brom oder Chlor bedeutet, oder heterocyclische Reaktivreste, wie z.B. Monochlortriazinyl-, Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxazinyl-, Di- oder Trichlorpyrimidi­nyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, Difluortriazinyl-, sowie Fluortriazi­nylreste.
  • Die erfindungsgemässe Nachbehandlung wirkt sich besonders vorteil­haft bei Färbungen mit Reaktivfarbstoffen der Triazin-, Vinylsulfon- oder Pyrimidinreihe aus.
  • Die Färbungen mit Reaktivfarbstoffen werden zwar üblicherweise im al­kalischen Milieu ausgeführt, doch schliesst sich oft eine weitere Behandlung an, welche einen sauren pH-Wert erfordert, so dass das erfindungsgemässe Verfahren auch bei Färbungen mit solchen Farbstoffen oft Vorteile bringt.
  • Im Anschluss an die erfindungsgemässe Nachbehandlung wird das Cellu­losematerial gegebenenfalls noch mit Wasser gespült und danach auf übliche Weise getrocknet.
  • Das erhaltene gefärbte Cellulosematerial weist eine gegenüber dem ungefärbten Cellulosematerial unveränderte Reissfestigkeit auf und die Nassechtheiten der Färbungen sind ebenso gut, wie bei Färbungen, welche nicht in saurem Bad behandelt wurden.
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Teile bedeuten Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente. Die Temperaturen sind in Grad Celsius angegeben.
    • Beispiel 1
  • Man bereitet eine wässrige Foulardflotte, enthaltend pro Liter 40 g des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0001
     48 ml Wasserglas (38° Bé) und 14 ml 30 %ige Natronlauge.
  • Mit der erhaltenen Flotte wird ein Baumwollgewebe foulardiert, so dass es um 70 % seines Gewichtes zunimmt, und dann kantengleich aufgedockt. Das Baumwollgewebe wird so während 3 Stunden bei Raumtemperatur gelagert.
  • Die Färbung wird anschliessend mit Wasser, enthaltend pro Liter 4 ml 60 %ige Essigsäure und danach mit einer 1 %igen NaCl-Lösung im Flottenverhältnis 1:40 während 10 Minuten gespült. Zum Schluss wird 1 Minute bei 180° getrocknet. Man erhält eine rote Färbung mit sehr guten Nassechtheiten. Die Reissfestigkeit des Gewebes ist gleich gut wie bei dem ungefärbten Gewebe.
    • Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
  • Arbeitet man genau wie im Beispiel 1 beschrieben, unterlässt jedoch die Spülung mit 1 %iger NaCl-Lösung, so sind die Nassechtheiten der Färbung deutlich verschlechtert und die Reissfestigkeit des Gewebes ist erheblich vermindert.
    • Beispiel 3
  • 2 Teile des im Beispiel 1 verwendeten Reaktivfarbstoffes werden in 2000 Teilen Wasser gelöst. In dieses Färbebad geht man bei 40 ° mit 100 Teilen eines Mischgewebes aus Polyamid 6.6 und Baumwolle (50:50) ein. Nach 5 Minuten setzt man 30 g NaCl und nach weiteren 40 Minuten 2 g kalzinierte Soda und 4 ml 30 %ige Natronlauge zu und färbt noch weitere 90 Minuten bei 40°.
  • Danach spült man die gefärbte Ware zweimal mit Wasser und geht dann in 2000 Teile einer wässrigen Flotte von 40° ein, die mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 4.5 bis 5.5 eingestellt wurde. Nach 10 Minuten setzt man 0,45 Teile des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0002
     sowie 0,01 Teile des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0003
     zu und heizt innerhalb von 30 Minuten auf Siedetemperatur auf. Man färbt 45 Minuten bei dieser Temperatur, kühlt dann innerhalb von 15 Minu­ten auf 60° ab und spült zunächst mit Wasser, dann mit einer 0,5%igen NaCl-Lösung und danach nochmals mit Wasser. Danach trocknet man 1 Minute bei 180°. Man erhält ein Ton-in-Ton rot gefärbtes Mischgewebe, welches sehr gute Nassechtheiten aufweist. Die Reissfestigkeit ist gleich gut wie bei dem ungefärbten Gewebe.
  • Verwendet man im vorletzten Spülbad anstelle von NaCl gleiche Mengen Na₂SO₄, CaCl₂ oder NaHCO₃, so erhält man ebenso gute Ergebnisse.
  • Wird beim vorletzten Spülbad ohne Salzzusatz, d.h. nur mit Wasser gespült, so sind die Nassechtheiten der Färbung deutlich schlechter und die Reissfestigkeit des Gewebes ist erheblich vermindert.
    • Beispiel 4
  • Man bereitet eine wässrige Foulardflotte, enthaltend pro Liter 40 g des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0004
     95 ml Wasserglas (38° Bé) und 28 ml 30 %ige Natronlauge.
  • Mit der erhaltenen Flotte wird ein Baumwollgewebe foulardiert, so dass es um 70% seines Gewichtes zunimmt, und dann kantengleich aufgedockt. Das Baumwollgewebe wird so während 8 Stunden bei Raumtemperatur gelagert.
  • Die Färbung wird anschliessend mit Wasser, enthaltend pro Liter 4 ml 60 %ige Essigsäure und danach mit einer 1 %igen NaCl-Lösung im Flotten­verhältnis 1:40 während 10 Minuten gespült. Zum Schluss wird 1 Minute bei 180°C getrocknet. Man erhält eine rote Färbung mit sehr guten Nass­echtheiten.
    • Beispiel 5
  • 40 Teile des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0005
     werden in 1000 Teilen Wasser gelöst. Diese Flotte wird dann alkalisch gesetzt durch die Zugabe von 14 Teilen Soda kalz. und 6 ml 30 %iger Natronlauge.
  • Mit der erhaltenen Flotte wird ein Baumwollgewebe foulardiert, so dass es um 70% seines Gewichtes zunimmt, und dann kantengleich aufgedockt. Das Baumwollgewebe wird so während 6 Stunden bei Raumtemperatur gelagert.
  • Anschliessend wird die Färbung mit Wasser, enthaltend pro Liter 4 ml 60 %ige Essigsäure und danach mit einer 1 %igen NaCl-Lösung im Flotten­verhältnis 1:40 während 10 Minuten gespült. Es wird zum Schluss noch 1 Minute bei 180°C getrocknet.
  • Die erhaltene scharlach Färbung besitzt sehr gute Nassechtheiten.

Claims (11)

1. Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial, welches nach der Färbung mit deionisiertem Wasser behandelt wurde oder während oder nach der Färbung bei einem sauren pH-Wert behandelt wurde, dadurch ge­kennzeichnet, dass man das gefärbte Material vor der Trocknung mit einer wässrigen Lösung eines Alkali- oder Erdalkalimetallsalzes nachbehandelt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das gefärbte Cellulosematerial mit einer wässrigen Flotte spült, welche ein neutrales oder schwach basisches Alkali- oder Erdalkali­metallsalz einer anorganischen oder organischen Säure enthält.
3. Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Natrium-, Kalium- oder Calciumsalz der Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure oder Essigsäure verwendet.
4. Verfahren gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man Natrium- oder Kaliumchlorid oder Natrium- oder Kaliumsulfat verwendet.
5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass man Cellulosematerial mit einer Salzlösung nachbehandelt, enthaltend 0,1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.% des Alkali- oder Erdalkalimetallsalzes.
6. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass man bei einem Flottenverhältnis von 1:5 bis 1:100, vorzugs­weise 1:10 bis 1:0 nachbehandelt.
7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung bei einer Temperatur zwischen 5 und 50°, vorzugsweise zwischen 10 und 30°C durchgeführt wird.
8. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung während 1 bis 60, vorzugsweise 5 bis 30 Minuten durchgeführt wird.
9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass man Cellulosematerial nachbehandelt, welches mit einem Reaktiv­farbstoff gefärbt wurde.
10. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man Cellulosematerial nachbehandelt, welches mit einem Reaktivfarb­stoff der Triazin-, Vinylsulfon- oder Pyrimidin-Reihe gefärbt wurde.
11. Das nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 nachbehandelte Cellu­losematerial.
EP86810445A 1985-10-14 1986-10-08 Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial Expired - Lifetime EP0222696B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH441985 1985-10-14
CH4419/85 1985-10-14

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0222696A1 true EP0222696A1 (de) 1987-05-20
EP0222696B1 EP0222696B1 (de) 1990-05-23

Family

ID=4275785

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP86810445A Expired - Lifetime EP0222696B1 (de) 1985-10-14 1986-10-08 Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4826503A (de)
EP (1) EP0222696B1 (de)
JP (1) JPS6290384A (de)
DE (1) DE3671487D1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005045125A1 (en) * 2003-11-11 2005-05-19 Ciba Specialty Chemicals Holding Inc. Method of dyeing or printing textile fibre materials using reactive dyes

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6414380A (en) * 1987-06-30 1989-01-18 Norinsuisansho Sanshi Shikenjo Dyeing of fiber
US5207800A (en) * 1991-10-07 1993-05-04 Burlington Chemical Co., Inc. Low toxicity, biodegradable salt substitute for dyeing textiles: magnesium acetate in direct or reactive dyeing of cotton
US5330539A (en) * 1991-12-18 1994-07-19 Hoechst Celanese Corporation Fiber reactive dyes - applications with low salt
DE59402856D1 (de) * 1993-02-05 1997-07-03 Ciba Geigy Ag Verfahren zum Färben oder Bedrucken von cellulosehaltigen Fasermaterialien
WO2002066730A1 (fr) * 2001-02-22 2002-08-29 Toa Kasei Co., Ltd. Procede de coloration de materiau contenant des fibres de cellulose et article contenant ces fibres de cellulose colore par ce procede

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE546684A (de) *
US3738800A (en) * 1972-05-24 1973-06-12 Kewanee Oil Co Disperse and direct terephthaloyl chloride-aminoazobenzene cotton dyemixture and polyester and cellulose dyeing with said mixture
DE2338816A1 (de) * 1972-08-02 1974-02-14 Ici Ltd Faerbeverfahren
DE2642728B1 (de) * 1976-09-23 1977-09-08 Vepa Ag Verfahren zum bedrucken von flaechenfoermigem textilgut, das aus synthesefasern besteht oder das synthesefasern enthaelt
FR2404672A1 (fr) * 1977-09-28 1979-04-27 Ciba Geigy Ag Produits detersifs et produits de nettoyage et procede de lavage et de nettoyage des matieres textiles utilisant ces produits
DE2906138A1 (de) * 1979-02-17 1980-09-04 Hoechst Ag Verfahren zum waschen von gefaerbten oder bedruckten textilmaterialien
DE3100836A1 (de) * 1980-01-31 1981-11-26 Sandoz-Patent-GmbH, 7850 Lörrach "verfahren zum faerben mit reaktivfarbstoffen und mittel zu deren durchfuehrung
EP0100300A2 (de) * 1982-07-27 1984-02-08 Ciba-Geigy Ag Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbter, cellulosehaltiger Fasermaterialien

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL252116A (de) * 1959-06-03
FR2365654A1 (fr) * 1976-09-23 1978-04-21 Vepa Ag Procede d'impression ou de teinture de produits textiles en nappe se composant de fibres synthetiques ou contenant des fibres synthetiques
FR2565266B1 (fr) * 1984-06-01 1987-01-02 Sandoz Sa Procede de teinture par epuisement de fibres cellulosiques avec des colorants reactifs
US4648883A (en) * 1984-07-25 1987-03-10 Ciba-Geigy Corporation Process for the preparation of storage stable aqueous formulations of anionic dyes: amon exchange resin treatment

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE546684A (de) *
US3738800A (en) * 1972-05-24 1973-06-12 Kewanee Oil Co Disperse and direct terephthaloyl chloride-aminoazobenzene cotton dyemixture and polyester and cellulose dyeing with said mixture
DE2338816A1 (de) * 1972-08-02 1974-02-14 Ici Ltd Faerbeverfahren
DE2642728B1 (de) * 1976-09-23 1977-09-08 Vepa Ag Verfahren zum bedrucken von flaechenfoermigem textilgut, das aus synthesefasern besteht oder das synthesefasern enthaelt
FR2404672A1 (fr) * 1977-09-28 1979-04-27 Ciba Geigy Ag Produits detersifs et produits de nettoyage et procede de lavage et de nettoyage des matieres textiles utilisant ces produits
DE2906138A1 (de) * 1979-02-17 1980-09-04 Hoechst Ag Verfahren zum waschen von gefaerbten oder bedruckten textilmaterialien
DE3100836A1 (de) * 1980-01-31 1981-11-26 Sandoz-Patent-GmbH, 7850 Lörrach "verfahren zum faerben mit reaktivfarbstoffen und mittel zu deren durchfuehrung
EP0100300A2 (de) * 1982-07-27 1984-02-08 Ciba-Geigy Ag Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbter, cellulosehaltiger Fasermaterialien

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHEMICAL ABSTRACTS, Band 100, Nr. 2, Januar 1984, Seite 81, Zusammenfassung Nr. 8328s, Columbus, Ohio, US; SUGANUMA, KEIKO: "Dye redeposition in soaping", & KASEIGAKU ZASSHI 1983, 34(7), 427-30 *
CHEMICAL ABSTRACTS, Band 101, Nr. 18, Oktober 1984, Seiten 70,71, Zusammenfassung Nr. 153366c, Columbus, Ohio, US; J. KYOHEI et al.: "Colorfastness to wet rubbing of cotton fabries dyed with reactive dyes. Effects of artificial perspiration", & OSAKA-FURITSU SEN'I GIJUTSU KENKYUSHO KENKYU HOKOKU 1982, 15, 27-32 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005045125A1 (en) * 2003-11-11 2005-05-19 Ciba Specialty Chemicals Holding Inc. Method of dyeing or printing textile fibre materials using reactive dyes
CN100429347C (zh) * 2003-11-11 2008-10-29 西巴特殊化学品控股有限公司 使用活性染料染色或印刷纺织纤维材料的方法
US7553339B2 (en) 2003-11-11 2009-06-30 Huntsman International Llc Method of dyeing or printing textile fibre materials using reactive dyes

Also Published As

Publication number Publication date
US4826503A (en) 1989-05-02
DE3671487D1 (de) 1990-06-28
EP0222696B1 (de) 1990-05-23
JPS6290384A (ja) 1987-04-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0222696B1 (de) Verfahren zur Nachbehandlung von mit sulfogruppenhaltigen Farbstoffen gefärbtem Cellulosematerial
EP0546372B1 (de) Reaktivfarbstoffmischungen
DE3337799A1 (de) Disazoverbindungen, verfahren zu ihrer herstellung und verwendung derselben in einem faerbeverfahren
EP0250365A1 (de) Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbtem Cellulosefasermaterial
DE4305453A1 (de) Reaktivfarbstoffblaumischungen mit verbesserter Metamerie
EP0597330A1 (de) Reaktivfarbstoffmischung für Polyester/Cellulosefasermischungen
DE3141082A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen faerben von fasergut von aus organischen loesemitteln versponnenen acrylnitril-polymerisaten im gelzustand
DE2146761C3 (de) Verfahren zur Herstellung ichtechter Färbungen auf synthetischen Fasern
EP0273300A2 (de) Verfahren zum einbadig/einstufigen Färben von Mischungen aus carrierfrei färbbaren Polyesterfasern und Cellulosefasern
DE2238399C3 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Färben von synthetischen Fasermaterialien aus organischen Lösemitteln
DE2815511A1 (de) Verfahren zum faerben und bedrucken von textilmaterialien aus zellulose/polyesterfaser-mischungen
DE742078C (de) Verfahren zur Verbesserung der Reibechtheit von Faerbungen mit direkt ziehenden Farbstoffen auf Mischgeweben aus Wolle und Cellulosefasern
DE2023179C (de) Verfahren zum Farben und Bedrucken von Textilfasern
DE2023179A1 (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Textilfasern
EP0044026A1 (de) Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien
DE2402599A1 (de) Verfahren zum faerben von synthetischen hydrophoben fasern
DE1619513C (de) Verfahren zum Färben von Mischungen aus Cellulose- und Polyesterfasern
DE3049170A1 (de) "verfahren zum faerben von polyester/cellulose mischgewebe"
DE2816465B1 (de) Verfahren und Farbstoffzubereitungen zum Klotzfaerben von Mischungen aus Polyester- und Cellulosefasern
DE1261105B (de) Verfahren zum Faerben von Textilfasern oder -faeden aus hochmolekularen, hydrophoben, organischen Stoffen
DE1619467A1 (de) Verfahren zum Klotzfaerben und Bedrucken von Mischungen aus Cellulosefasern und Fasermaterialien aus linearen Polyestern
DE2227604B1 (de) Verfahren zur herstellung von denim-artikeln
DE2000688A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Catalytic Fading-freier Faerbungen und Drucke auf textilen Materialien
DE1941698A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Faerben und Bedrucken ionische Gruppen enthaltender Fasermaterialien
DE3141829A1 (de) Verfahren zum faerben von cellulosefasern, vor allem zum einbadigen faerben von mischungen aus cellulose/polyester mit dispersions- und reaktivfarbstoffen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19861010

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19881005

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

ET Fr: translation filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 3671487

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19900628

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: SOCIETA' ITALIANA BREVETTI S.P.A.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19910802

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19910823

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19910909

Year of fee payment: 6

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19911126

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19921008

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19921031

Ref country code: CH

Effective date: 19921031

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19921008

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19930630

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19930701

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051008