DE2815511A1

DE2815511A1 - Verfahren zum faerben und bedrucken von textilmaterialien aus zellulose/polyesterfaser-mischungen

Info

Publication number: DE2815511A1
Application number: DE19782815511
Authority: DE
Inventors: Hans Kaiser; Fritz Dr Osterloh
Original assignee: Cassella AG
Current assignee: Sanofi Aventis Deutschland GmbH
Priority date: 1978-04-10
Filing date: 1978-04-10
Publication date: 1979-10-18

Description

BEZEICHNUNG@ Verfahren zum Färben und Bedrucken von
Textilmaterialien aus Zellulose/Polyesterfaser-Mischungen Die vorliegende Erfindung betrifft eiu Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmateriaiien aus natürlichen oder künstliegen Zellulosefasern und mit PolygLy-colell modifizierten Polyesterfasern durch Imprägnieren der 'iextilmaterialien mit Farbflotten oder bedrucken mit Druckpasten, die mindestens einen Zellulosefarbstoff und mindestens einen Polyesterfarbstoff sowie weitere übliche Färbe- bzw. Druckhilfsmittel enthalten und anschließende Fixierung der Farbstoffe durch eine trockene Wärmebehandlung, bei dem als Zellulosefarbstoff ein Reaktivfarbstoff mit mindestens 2 reaktiven Gruppen oder einer Vinylsulfonylgrupe oder einer in Gegenwart von Alkali eine Vinylsulfonylgruppe bildende Gruppe oder eine Kombination einer gegebenenfalls stabilisierten Diazoverbindung mit einer R Naphtol-AS-Komponente nebst einer säureabspaltenden Verbindung und als Polyesterfarbstoff ein Dispersionsfarbstoff mit einer mittleren Trockenhitzefixierechtheit eingesetzt werden und die trockene Wärmebehandlung 3 bis 1 Minuten bei 140-1GO C durchgeführt wird.
Es ist bekanIlt, daß man Mischgewebe aus Zellulosefasern und synthetischen Fasern, vorzugsweise hochmolekularen linearen Polyesterfasern, gleichzeitig mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen nach dem Thermosolprozeß färben oder bedrucken kann.
Bei diesem Verfahren wird auf das Mischgewebe eine wäßrige Zubereitung aufgebracht, die neben Dispersions- und Reaktivfarbstoffen in der Regel weitere bekannte Färbe- bzw. Druckhilfsmittel wie z. B. Netzmittel, Dispergiermittel, Egalisiermittel, Klotzhilfsmittel oder Druckverdickungsmittel sowie die für die Fixierung der Reaktivfarbstoffe erforderlichen verhältnismäßig hohen Alkalimengen enthält. Anschließend wird das so behandelte Gewebe bei 100 bis 1200C getrocknet und danach einer Hitzebehandlung bei etwa 185 - 2300C während 30 - G0 Sekunden unterworfen.
Die Hitzebehandlung bei dieser Temperatur ist notwendig, um eine weitgehende Fixierung der Dispersionsfarbstoffe auf der Polyesterfaser zu gewährleisten. Mit einer Reihe von Reaktivfarbstoffklassen werden allerdings bei dieser verhältnismäßig hohen Fixiertemperatur unbefriedigende Farbausbeuten erzielt, da diese bei der Fixierung durch Trockenhitze bei wesentlich tieferen Temperaturen ihre maximale Reaktionsfähigkeit besitzen.
Man ist daher gezwungen, die Ausbeute der Realstiv-farbstoffe durch den Zusatz von hydrotropen Mitteln - in den meisten Fällen wird- Harnstoff eingesetzt - zu steigern. Die hierfür erforderlichen hohen Harnstoffmengen führen jedoch während der Hitzebehandlung zu Geruchsbelästigung für das Bedienungspersonal.
Gleichzeitig sublimiert der Harnstoff und schlägt sich an den küllleren Teilen des Färbeaggregates nieder, was mitunter Maschinenschäden zur Folge hat. Außerdem unterliegt Harnstoff bei Temperaturen ab 160 C Abbaureaktionen. Die dabei entstehenden Zersetzungsprodukte gehen mit Reaktivfarbstoffen eine chemische Reaktion ein und verringern somit die Farbausbeute der Reaktivfarbstoffe. Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser Methode besteht darin, daß das Textilmaterial, insbesondere wenn es gebauscht ist während der Trockenhitzebehandlung seinen -angenehmen weichen flauschigen Griff verliert. Ferner sind die Energiekosten sehr hoch, und bei-den hohen Temperaturen tritt bei Polyester/Zellulose-Fasermischungen eine Vergilbung bzw.
Verbräunung ein.
Man ist aus den aufgeführten Gründen daher in vielen Fällen gezwungen, den Dispersionsfarbstoff bei obigem Färbeverfahren allein zu färben und den Reaktivfarbst-off in einem zweiten gesonderten Färbeverfahren zu applizieren. Diese zweistufige Arbeitswerse, bei der jede Farbstoffart nacheinander für sich allein fixiert werden muß, ist jedoch aufgrund des damit verbundenen Aufwandes nicht wirtschaftlich.
Entsprechend dem oben beschriebenen Thermosolprozess mit Dispersions- und Reaktivfarbstoffen, die nach einem Imprägnier-bzw. Druck- und Trockenprozess bei 185 - 2300C fixiert werden, wird auch das bekannte Thermosol-Einbad-Verfahren mit Dispersions und(R'Naphtol-AS-Farbstoffen durchgeführt. Dabei-werden alkalische Farbflotte oder Druckpaste appliziert, die alkalibeständige dispersionsfarbstoffe und zur Azokupplung befähigte Komponenteil wie stabilisierte Diazoniumverbindungen und in- der Hitze- säureabspaltende Verbindungen enthalten. Nach einem Trocknungsprozess bei 100 - 120°C wird durch einen zusätzlichen Thermosolprozess bei 185 - 2200C gleichzeitig der Disper-sionsfarbs-toff auf dem PE-Anteil- des Gewebes fixiert, und auch der wasserunlösliche Azofarbstoff auf dem Zelluloseanteil des Textilmaterials gebildet.
Da auch bei aiesem Verfahren die teszeuten an wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf dem Zellulose Anteil des Textilmaterials durch Zusatz hydrotroper Mittel wie Harnstoff erheblich gesteigert werden, wird dieser in verhältnismäßig hohem Anteil der Imprägnierflotte bzw. Druckpaste zugesetzt Dies wiederum hat zur Folge, daß all die Nachteile auftreten, die, wie oben beschrieben, durch die Zersetzung des Harnstoffs bei Temperaturen von 180 -2200C aufzutreten pflegen.
Auch der Warengriff wird durch die hohe Fixiertemperatur in vielen Fällen ungünstig beeinflußt und neben den hohen Energiekosten zur Aufheizung des Textilmaterials auf die hohe Fixiertemperatur trägt auch der Aufwand an Apparatur und Zeit dazu bei, das Verfahren zu komplizieren und damit zu verteuern.
Es wurde nun gefunden, daß man die geschilderten Nachteile der bisher bekannten Verfahren beim Färben und Bedrucken von Textilulaterialien aus natürlichen oder künstlichen Zellulosefasern und mit Polyglycolen modifizierten Polyesterfasern durch Imprägnieren der Textilmaterialien mit Farbflotten oder Bedrucken mit Druckpasten, die mindestens einen Zellulosefarbstoff und mindestens einen Polyesterfarbstoff sowie weitere übliche Färbe-bzw. Druckhilfsmittel enthalten und anschließende Fixierung der Farbstoffe durch eine trockene Wärmebehandlung,vermeiden kann, wenn als Zellulosefarbstoff ein Reaktivfarbstoff oder eine Kombination einer gegebenenfalls stabilisierten (R Diazoverbindung mit einer Naphtol-AS-Komponente nebst einer säureabspaltenden Verbindung und als Polyesterfarbstoff ein Dispersionsfarbstoff mit einer bei 1800C bestinunten Trockenhitzefixierechtheit von unterhalb 4 eingesetzt werden und die trockene Wärmebehandlung 3 bis 1 Minuten bei 140 - 1600C durchgeführt wird. Die in den erfindungsgemäß zu färbenden oder zu bedruckenden Textilmaterialien enthaltenen, mit Polyglycolen modifizierten Polyester sind bezüglich ihres chemischen Aufbaus, ihrer rheologischen Eigenschaften und ihres Verhaltens beim Färben aus wässriger Farbflotte z. B. von EI. Zimmermann in l'Melliand Textilberichte (1976) Seite 828 und von S. Müller und F. Osterloh in 11Chemiefasern/Textilindustrie, (1977), Seite 336 und 452 beschrieben worden. Das färberische Verhalten dieser Polyesterfasern bei Fixierprozessen, die in Abwesenheit von Wasser durchgeführt werden ist diesen Veröffentlichungen jedoch nicht zu entnehmen. Unter künstlichen Zellulosefasern, die in den erfindungsgemäß zu färbenden oder bedruckenden Textilmaterialien enthalten sein können ist regenerierte Zellulosefaser, wie z. B. die nach den Kupfertetramin- oder Xantogenat-Verfahren erzeugten Fasermaterialien zu verstehen.
Das Textilmaterial kann in den verschiedensten Formen vorliegen, z. B. B. alsstrang,Gewirk, Vlies, Kammzug oder bevorzugt als Gewebe.
Das Imprä-gnieren der Textilmaterialien mit den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotten erfolgt in an sich bekannter Weise, z. B.
durch Klotzes Pflatschen, Tauchen oder Besprühen und falls erforderlich anschließendes Abquetschen auf eine Flottenaufnahme von 30 - 100a5 vorzugweise 50 - 80 %. Die Flottentemperatur kann bei der Raumtemperatur liegen, kann aber im Interesse einer verbesserten Penetration auch erhöht sein, z. B. bei einer Temperatur zwischen 25 und 500C, vorzugsweise bei ca. 30 - 35aC liegen.
Neben den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbstoffen enthalten die Färbefiotten die üblichen Zusätze wie beispielsweise: Dispergiermittel, Netzmittel, Klotzhilfsmittel, anorganische Neutralsalze sowie für den Fall, daß als Zellulosefarbstoffe Reaktivfarbstoffe eingesetzt werden, die zur Fixierung erforderlichen Alkalien und für den Fall, daß als Zellulosefarbstoffe Kombinationen gegebenenfalls stabilisierter Diazokomponenten mit Naphthol-AS Kupplungskomponenten eingesetzt werden, die erforderlichen in der Hitze säureabspaltenden FIittel Bekannte Netz- und Dispergiermittel sind beispielsweise solche auf Basis oxalkylierte Alkanole, Alkylphenole und Fettsäuren mit langkettigen Alkylresten, langkettigen Sul foalkane oder Kondensationsprodukte von Aldehyden z. B. Formaldehyd mit aromatischen Sulfosäuren, beispielsweise Naphthalinsulfosäure. Bekannte Dispergier- und Netzmittel, die in erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotten enthalten sein können, sind beispielsweise in "Ullmann, Enzyklopädie der technischen Chemie, Band 7, Seite 61 bis 83" beschrieben.
Als Beispiel für bekannte Klotzhilfsmittel, die in den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotten enthalten sein können, sind insbesondere Polyacrylamide mit einem K-Wert von etwa 80 bis 140 zu nennen.
Auch alldere'bekannte Klotzhilfsmittel, wie sie beispielsweise in "C. II. Fischer-Bobsien, Internationals Lexikon Textilveredlung und Grenzgebiete, 4 Aufl. Spalte 899" und"Textil-Praxis (1958), S. 473 und S. 1264" beschrieben werden, können in den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotten enthalten sein. Als anorganische Neutralsalze, die die Fixierung der Zellulosefarbstoffe beeiriflussen können, werden in bekannter Weise vorzugsweise Alkalichloride oder-Sulfa-tel insbesondere Natriumsulfat, eingesetzt. Als Alkalien für die Fixierung der Reaktivfarbstoffe kommen alle hierfUr bekannten alkalisch reagierenden Substanzen, insbesondere Alkalihydroxide, sekundäre und tertiäre Alkaliphosphate, Alkalikarbonate, Alkalihydrogenkarbonate, Alkal isil ikate vorzugsweise die Natrium-oder Kaliumverbindungen, wie beispielsweise Natriun- oder Kaliumhydroxyd und Soda oder Pottasche in Frage. Die Menge des Alkalis richtet sich nach der Menge des zu fixierenden Reaktivfarbstoffs. Sie wird so bemessen, daß sich in der Farbflotte ein pH-Wert von 9 bis 11,5 einstellt und währeder Fixierung der Reaktivfarbstoffe aufrecht erhalten bleibt. Auch säureabspaltende Mittel, die bei der Applikation der Kombinationen stabilisierter Diazo- und Kupplungskomponenten erforderlich sind, sind an sich bekannt. In der Regel werden zu diesem Zweck Salze von Monochlor-und Dichlor essigsäure eingesetzt. Werden die Farbstoffe durch Druckverfahren auf die Textilmaterialien aufgebracht, so werden sie in Form von Druckpasten verwendet, die neben den in Druckpasten üblicherweise enthaltenen bekannten riilfsmitteln, wie Dispergier-und Netzmitteln oxydierend wirkenden Substanzen, gegebenenfalls hydrotropen Mitteln, wie z. B. Harnstoff und Fixierhilfsmitteln, die die Farbstoffaufnahme durch die Textilfasern begünstigen, vor alle-n Dingen Verdickungsmittel enthalten. Geeignete Verdickkungsmittel sind beispielsweise aus Ullmans Enzyklopädie der technischen Chemie Band 7, Seite 61 - 83" bekannt. Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht in der Kombination der in den Farbflotten bzw. Druckpasten enthaltenen speziellen Farbstoffe. Werden als Zellulosefarbstoffe Reaktivfarbstoffe eingesetzt, so werden vorzugsweise solche verwendet, die mindestens 2 reaktive Gruppen oder eine Vinylsulfonylgruppe aufweisen.
Äquivalent zu Reaktivfarbstoffen, die eine Vinylsulfonylgruppe aufweisen sind solche Reaktivfarbstoffe, die eine Gruppe enthalten die in Gegenwart von Alkali eine Vinylsulfonylgruppe bilden, wie beispielesweise Farbstoffe mit einer oder mehreren p-Halogenäthylsulfonyl-, insbesondere P-Chloräthyl-sulfony;i oder p-Sulfatöäthylsulfonylgruppen. Unter reaktiven Gruppen, von denen mindestens 2-in den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbstoffen enthalten sein müssen, sind solche zu verstehen, die in Gegenwart von Alkali und Zellulose als Anion abgespalten werden und eine ätherartige Bindung des Farbstoffrestes an das Zellulosemolekül bewirken. Bevorzugt für den Einsatz nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind solche Reaktivfarbstoffe mit 2 reaktiven Gruppen, die einen Dichlorchinoxalin-, Dichlortriazin- oder einen Difluorchlorpyrimidin-Rest enth-alten.
Folgende Farbstoffe seien als Beispiele für erfindung-sgemäß einzusetzende Reaktivfarbstoffe- genannt: C.1. Reactive Yellow 82, CI. Reactive Yellow 111, C.I. Reactive Orange 1, C.I. Reactive Orange 74, C.I. Reactive Red 50, Reactive Red 67, C.I. Reactive Red 104, Reactive Red 105, C.I. Reactive Red 147, Reactive Red 185, C.I. Reactive Blue 19, Reactive Blue 29, C.I.Reactive Blue 109, Reactive Blue 170, C.I. Reactive Black 5, werden als Zellulose-Farbstoffe Kombinationen von stabilisierten (.) Diazokomponenten und ru Naphtol-AS-Kupplungskomponenten eingesetzt, so werden als stabilisierte Diazokomponenten vorzugsweise Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindungen oder Antidiazotate aromatischer oder heteroaromatischer Mono- oder Diamine eingesetzt.
Beispiele für derartige stabilisierte Diazoverbindungen sind die im "Color Index" Bd. 4, S. 4345 bis 4355 unter C.I. Azoic Diazo Components1, Nr. 37000 bis 37275 referierter Verbindungen.
Als Kupplungskomponenten kommenS aphtol-:S-Komponenten in Betracht wie sie beispielsweise im "Colour Index Bd. 4, S. 4356 bis 4361 unter "C.I. Azoic Coupling Components" Nr.
37505 bis 37580 angegeben sind.
Besonders wertvoll für das erfindungsgemäße Verfahren sind # Naphtol-AS-Produkte , die gegenüber Zellulosefasern eine geringe bis mittlere Substantivität besitzen, wie z. B. die Komponenten C.I. Azoic Coupling Gomponents 2, 5, 11, 11, 18 20 und 24.
Bei Verwendung geeigneter Imprägniereinrichtungen, beispielsweise mit klein ausgebildetem Flottenbehälter, können auch Komponenten verwendet werden, die gegenüber Zellulosefasern eine hohe Substantivität aufweisen.
Als Polyester-Farbstoffe sind in den erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotten Dispersionsfarbstoffe enthalten, die eine mittlere Thermofixierechtheit aufweisen. Vorzugsweise werden Dispersionsfarbstoffe mit einer Thermofixierechtheit 2 bis 3,5 gemessen bei 180°C eingesetzt. Folgende Dispersionsfarbstoffe seien als Beispiele für derartige erfindungsgemäß einzusetzende Dispersionsfarbstoffe mit mittlerer Thermofixierechtheit genannt: C.I. Disperse Yellow 54, Disperse Yellow 64, Disperse Yellow 102, C.I, Disperse Orange 13, C.I. Disperse Red 60, Disperse Red 65, Disperse Red 73, C.I.Disperse Red 91, C.I.Disperse -Violet 31, C.I. Disperse Blue 56, C.I. Disperse Blue 81, C.I. Disperse Blue 87, C.I. Disperse Blume 95, die mit der erfindungsgemäß einzusetzenden Farbflotte imprägnier ten bzw. mit einer erfindungsgemäß zusammengesetzten Druckpaste bedruckten Textilmaterialien werden anschließend 1 bis 3 Minuten lang einer trockenen Wärmebehandlung von 140 bis 160°C unterworfen. Hierbei erfolgt in ein und demselben Verfahrenschritt die Trocknung des imprägnierten bzw. bedruckten Textilmaterials und die Farbstoffixierung. Die Wärmezufuhr zum Aufheizen des Textilmaterials kann durch einen gasförmigen, flüssigen oder festen Wärmeträger, wie beispielsweise Heißluft, überhitzten '1asserdampf, Schmelzen niedrigschmelzender Metalle oder erhitzte Walzen zugeführt werden. Die Wärmezufuhr kann auch durch Strahlung beispielsweise in einem Infrarot-Trocken-Gang erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die Wärmezufuhr durch Heißluft, überhitzten Wasserdampf oder Kontakthitze durch erhitzte Walzen.
Die wesentlichen technischen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen in einer besonders hohen Farbstoffausnützung, in einer Energieersparnis aufgrund der niedrigen Fixiertemperatur und in der Fioglìchkeit, Trocknung und Farbstoff-Fixierung in einem Verfahrenschritt d. h. unter Einsparung eines 2. gesonderten Fixierprozesses vorzunehmen und der damit verbundenen Zeiteinsparung und der Vereinfachung der einzusetzenden Färbeaggregate.
In den folgenden Ausführungsbeispielen, die das erfindungsgemäße Verfahren veranschaulichen, beziehen sich Prozentangaben auf Gewichtsprozente, Teile auf Gewichtsteile.
Beispiel 1 20 g C.I. Reactive Yellow 37 werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 C.I. Disperse Yellow 64 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbilotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittclsauf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g harnstoff und 170 ml 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur@von 25°C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle/ polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50, geklotzt und auf GO Gew.% Flottenaufnahme abgequetseht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 Minuten auf 1500C erwärmt,wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essig sure,kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen Man erhält eine volle brillante Gelbfärbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit, guter Schweißechtheit und guter Nuancengleichheit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Eine gleich gute Färbung wird erhalten, wenn anstelie eines laugierten Gewebes ein mercerisiertes Gewebe eingesetzt wird.
Beispiel 2 20 g C.1. Reactive Red 105 werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 g C.I. Disperse Red 73 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbflotte- wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 ml-10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt undanschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 250C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle/ polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50 geklotzt und auf 60 Gew.; Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 Minuten auf 1500C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Es-sigsäure,kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Man erhält eine volle brillante Rotfärbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit, guter Schweißechtheit und guter Suancengleichheit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Beispiel 3 20 g C.I. Reactive Blue 19 werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 g C.l. Disperse Blue 95 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbflotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 ml 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschleßend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 250C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle/ polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50 geklotzt und auf 60 Ges.; Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das gei;lotzte Gewebe 3 Minuten auf 1500C erwärmt , wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essigsäure,kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Man erhält eine egale volle Blaufärbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit, guter Schweißechtheit und guter Nuancengleichheit auf dem Baumwolle und dem Polyester-Anteil des Materials.
Beispiel 4 20 g C.I. Reactive Yellow 37 werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 g C.I. Disperse~Yellow 64 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbflotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 ml 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird ei einer Flottentemperatur von 250C ein laugiertes, leichtes Mischgewebe aus Baumwolle/polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 5O, geklotzt und auf 60 Gew.% Flottenaufnahme abgequetæht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 1 Minute auf 1600C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essigsäure,kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Man erhält wie im Beispiel 1 eine volle brillante Gelbfärbung mit insgesamt guten Gebrauchs eigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naf>- und Trockenreibechtheit, guter Schweißechtheit und guter Nuancengleichheit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Beispiel 5 20 g C.I. Reactive Red 105 werden in 900 ml kochend eie Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem @ wasser abgekühlt.
40 g C.I. Disperse Red 73 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktiv.arbstoffs vereinigt. Der Farbflotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 nil 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 l eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 25°C ein laugiertes, leichtes Mischgewebe aus Baumwolle/polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50, geklotzt und auf 60 Gew.% Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 Minuten auf 1400C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essigsäure,kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Maii erhält wie im Beispiel 2 eine volle brillante Rotfärbuiig nlit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit, guter Schweißechtheit und guter Nuaucengleichheit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Beispiel G 30 g C.I. Reactive Yellow l werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 g C.I. Disperse Yellow 65 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbflotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 ml 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Temperatur von 250C ein Mischgewebe aus Baumwolle/polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50, geklotzt und auf 60 Gew.% Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 Minuten auf 1500C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essigsäure,kochendSeifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Man erhält eine volle brillante Gelbfärbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften , insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit guter Schweißechtheit und guter Nuancengleichheit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Beispiel 7 20 g C.I. Reactive Yellow l werden in 200 ml kochend heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung mit kaltem Wasser abgekühlt.
40 g C.I. Disperse Yellow 64 werden in 200 ml kaltem Wasser dispergiert und die erhaltene Farbstoffdispersion mit der vorbereiteten Lösung des Reaktivfarbstoffs vereinigt. Der Farbflotte wird 3 g eines handelsüblichen Netzmittels auf der Basis von Alkylsulfonaten und Alkanol-oxäthylaten, 100 g Harnstoff und 170 ml 10 gew.%ige Sodalösung zugesetzt und anschließend wird durch Wasserzusatz ein Flottenvolumen von 1 1 eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 250C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50, geklotzt und auf 60 Gew.% Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 minuten auf 1500C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spülen, neutralisieren mit verdünnter Essigsäure,kochend Seifen und wieder'im heißes und kaltes Spülen.
Man erhält eine volle brillante Gelbfärbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Na13- und Trockenreibechtheit guter Schweißechtheit und guter Nuancengleichheit auf dem Bauwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Eine gleichgute Rotfärbung wird erhalten , wenn anstelle der oben eingesetztenFarbstoffe als Reaktivfarbstoff 20 g C.I.
Reactive Red 29 und als Dispersionsfabrstoff 40 g C.I.
Disperse. Red 73 eingesetzt wird und im übrigen wie ob-en -angegeben arbeitet Eine Blaufärbung mit gleich guten Gebrauchseigenschaften wird in Analogie zu obiger Arbeitsweise erhalten bei Einsatz von 20 g C.I. Reactive Blue 4 und 40 g C.I. Disperse Blue 95.
Beispiel 8 8 g C.I. Azoic Coupling Component 18 werden gelöst in- einer Mischung aus 30 ml Äthanol, 60 ml Wasser und 4 ml 32 gew.%i-ger Natronlauge.
32 g g C.I. Azoic -Diazo--Component 11 werden separat gelöst in 175 mg 60°C warmem Wasser, das 0,5 g Oleylmethyltaurid enthält. Der Lösung setzt man 200 m7 kaltes Wasser, 4 ml gew.%ige Natronlauge und 3 g eines Sulfitablauge-Präparats u. Anschließend fügt man die vorbereitete Lösung der Kupplungskomponente zu.
40 g 0.1. Disperse Red 73 werden in 100ml kaltem Wasser dispergiert und die Dispersion mit der Lösung Diazo- und Kupplungskomponenten gemischt. Die Flotte wird anschließend niit 50 g Harnstoff und 50 g Natrium-monochloracetat versetzt und mit kaltem Wasser auf ein Volumen von l 1 eingestellt 4it der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 45°C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle/ polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50 geklotzt und auf 60 Gew.% Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend -wird das geklotzte Gewebe; 3 Minuten auf 150°C erwärmt, wobei die Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter weise einer üblichen Nachbehandlung unterworfen durch Spulen, kochend Seifen und wiederum heißes und kaltes Spülen.
Man erhält eine volle brillante Färbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit guter Schweißechtheit und guter N-uancengieichheit auf dem Eaumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials Beispiel 9 8 g C.1. Azoic Coupling Component 20 werden gelöst in einer Mischung aus 3Q ml Äthanol, 60 ml Wasser und 4 ml 32 gew.%iger Natronlauge.
22 g C.I. Azoic Diazo Component 32 werden separat gelöst in 175 ml 60 C warmem Wasser, das 0, 5 g Oleylmethyltaurid enthält. Der Lösung setzt man 200 ml kaltes Wasser, 4 ml gew.%ige Natronlauge und 3 g eines Sulfitablauge-Präparates zu. Anschließend fügt man die vorbereitete Lösung der Kupplungskomponente zu.
30 g C.I. Disperse Red 73 und 10 g C.I. Disperse Yellow 64 werden in 100 ml kaltem Wasser dispergiert und die Dispersion mit der Lösung Diazo- und Kupplungskomponenten gemischt. Die Flotte wird anschließend mi t; 50 g Harnstoff und 50 g Natrium-monochloracetat versetzt und mit kaltem Wasser auf ein Volumen von l l eingestellt.
Mit der so vorbereiteten Klotzflotte wird bei einer Flottentemperatur von 45°C ein laugiertes Mischgewebe aus Baumwolle/ polyglycolmodifiziertem Polyester, Faserverhältnis 50 : 50, geklotzt und auf 60 Gew. Flottenaufnahme abgequetscht.
Anschließend wird das geklotzte Gewebe 3 Minuten auf 1500C erwärmt, wobei de Trocknung und gleichzeitig die Fixierung beider Farbstoffe erfolgt.
Das Gewebe wird sodann in bekannter Weise einer üblichen Aiachbehandlung unterworfen durch Spülen, kochend Seifen und wiederum heißes Uild kaltes Spülen.
Man erhält eine volle brillante Färbung mit insgesamt guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere guter Wasch- und Trockenreinigungsechtheit, guter Naß- und Trockenreibechtheit, guter Nuancengleichkeit auf dem Baumwoll- und dem Polyester-Anteil des Materials.
Eine gleiche gute Gelbfärung wird in analoger Weise erhalten , wenn als Kupplungskomponente 8 g C.I. Azoic Coupling Component 5, als Diazokomponente 48 g C.I. Azoic Diazo Component 11 und -als Dispersionsfarbstoff 40 g C.I. Disperse Yellow 64 eingesetzt wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c ! e 1. Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmaterialien aus natürlichen oder künstlichen Zellulosefasern und mit Polyglycolen modifizierten Polyesterfasern durch Imprägnieren der Textilmaterialien mit Farbflotten oder Bedrucken mit Druckpasten, die mindestens einen Zellulosefarbstoff und mindestens einen Polyesterfarbstoff sowie weitere übliche Färbe-bzw. Druckhilfsmittel enthalten und anschließende Fixierung der Farbstoffe durch eine trockene Warmebellandlung dadurch gekennzeichnet, daß als Zellulosefarbsto-If ein Reaktivfarbstoff oder eine Kombination einer gegebenenfalls stabilisierten Diazoverbindung mit einer # Naphtol-AS-Komponente nebst einer säureabspaltenden Verbindung und als Polyesterfarbstoff ein Dispersionsfarbstoff mit einer bei 180°C bestimmten Trockenhitzefixierechtheit von unterhalb 4 eingesetzt werden und daß die trockene Wärmebehandlung 3 bis 1 Minuten bei 140 - 160°C durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zellulosefarbstoff ein Reaktivfarbstoff mit mindestens zwei reaktiven Gruppen oder einer Vinylsulfonylgruppe oder einer in Gegenwart von Alkali eine Vinylsulfonylgruppe bildende Gruppe eingesetzt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Reaktivfarbstoffe eingesetzt werden, die als reaktive Gruppe mindestens eine Dichlorchinonoxalin-, Dichlortriazin-oder eine Difluor-chlorpyrimidylgruppe enthalten.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Reaktivfarbstoffe eingesetzt werden, die als reaktiven Isestandteil mindestens eine Vinylsulfonylgruppe oder eine p-Chlor-ätnylsulfonyl- oder p-Sulfatoäthylsulfonylgruppe enthal ten .
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als stabilisierte Diazokomponente eine Diazoamino-, eine Tetrazoaminoverblndung oder ein Antidiazotat eingesetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn?eicilnet, daß dispersionsfarbstoffe mit einer Trockenhitzefixierechtheit bei 180°C von 2 bis 3,5 eingesetzt werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungs- und der Farbstoffixierprozeß in einem Verfahrensschritt durchgeführt werden.
8. Die nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 7 gefärbten und bedruckten Textilmaterialien.