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Zur Nachbehandlung wird das Textilgut im allgemeinen im breiten Zustand
durch das Bad bzw. die Bäder geführt, wobei jedoch durch die Elemente der Warenführung,
z. B. die oben und unten im Behandlungsbehälter befindlichen Rollen und durch den
benötigten starken Warenabzug, eine relativ hohe Spannung auf das Textilgut ausgeübt
wird. Diese Spannung verhindert, daß das gefärbte Textilgut im Warengriff besonders
gute Eigenschaften erhält. Dies
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wirkt sich insbesondere bei mit Heißluft behandeltem Textilgut aus,
da dieses im Warengriff besonders hart ist und bei Flor-, Pol- und Tuftingware,
bei welcher der Griff bzw. die Fülle eine besonders wichtige Eigenschaft ist. Da
beim Führen der bedruckten Ware über ein Rollensystem auch die bedruckte Seite mit
den Rollen in Bewegung kommt, kann an diesen Stellen mitunter ein Abflecken bzw.
Abschmieren erfolgen. Auch dies ist ein Mangel derartiger Nachbehandlungsbäder.
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Bekanntlicherweise bereitet bedrucktes Textilgut im Hinblick auf
die Auswaschbarkeit der Verdickungsmittel und des unfixierten Farbstoffanteils besondere
Schwierigkeiten, weil unter allen Umständen verhindert werden muß, daß der abgespülte
Farbstoff die unbedruckten Stellen anblutet. So benötigt man eine längere Verweilzeit,
um die Auswaschbarkeit der Verdickung zu erleichtern, wobei aber die bekannten Warenspeicher
zB. in Form einer sog. »J-Box« ungeeignet sind, da die Ware sich hierbei berührt
und je nach Konstruktion und Warengewicht sogar mit beachtlichem Druck aufeinandergeschichtet
wird. Aber selbst ein Abtafeln in feuchtem Zustand, wie auch ein Aufrollen führen
zur erhöhten Abfleckgefahr.
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Es wurde nun ein Verfahren gefunden, mit dem man bei flächenförmigem,
bedrucktem und fixiertem Textilgut, das aus Synthesefasern besteht oder Synthesefasern
enthält, ein einwandfreies Auswaschen von Verdickung und unfixiertem Farbstoffanteil
erhält, wobei man gleichzeitig einen so wesentlich verbesserten Warengriff erhält,
daß dieser als praktisch optimal anzusehen ist. Erfindungsgegenstand ist ein Verfahren
zum Bedrucken von flächenförmigem Textilgut, das aus Synthesefasern besteht oder
das Synthesefasern, insbesondere Polyesterfasern, enthält, wobei man das Textilgut
mit Farbstoff-Druckpasten, insbesondere Dispersionsfarbstoff-Druckpasten, bedruckt,
dann ggf.
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nach einem Zwischentrocknen mittels Hochtemperatur-Dampf oder Heißluft
den Farbstoff fixiert und ggf. nach einem intensiven Abspritzen in wäßrigem Bad
heiß nachbehandelt, ggf. spült und danach trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Nachbehandlung mit nichtionogenen und/oder anionaktiven Detergentien und
ggf. einem Reduktionsmittel vornimmt, und daß man zur Nachbehandlung das Textilgut
im breiten Zustand spannungsarm bis spannungsfrei durch mindestens zwei Bäder führt,
von denen wenigstens eines 80 bis 100"C heiß ist, wobei man ggf. nach dem Verlassen
des ersten und/oder des zweiten Bades und/oder mindestens eines der nachfolgenden
Bäder das Textilgut mit Wasser von 20 bis 100"C abspritzt oder absprüht und man
ggf. zusätzlich oder statt des Abspritzens oder Absprühens abquetscht und/oder absaugt
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders gut für das Drucken von Textilgut,
das neben Synthesefasern noch andere Fasern enthält, insbesondere eignet es sich
für das Drucken von Textilgut aus Polyester/Cellulose-Fasermischungen und Textilgut
aus Fasermischungen von Polyester/Wolle, wobei alle üblichen ein- und mehrstufigen
Verfahren möglich sind.
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Entscheidend ist nur, daß die Nachbehandlung spannungsarm bis spannungsfrei
erfolgt. Besonders geeignet ist das erfindungsgemäße Verfahren bei Pol- und Florwaren
wie zB. Samt, Velours, Plüsch- und Frottierwaren aus Synthesefasern, die nach den
verschiedensten Druckverfahren bedruckt werden, wobei insbesondere auch die nach
dem Sprühdruckverfahren hergestellten Pol- und Flortextilien hervorzuheben sind
Bei
den Polyester/Cellulose-Fasermischungen werden neben den für das Bedrucken der Polyesterfasern
verwendeten Dispersionsfarbstoffen vorzugsweise Reaktiv-Farbstoffe zum Bedrucken
der Cellulosefasern eingesetzt.
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Bei den Fasermischungen aus Polyester/Wolle werden neben den für
das Drucken der Polyesterfasern verwendeten Dispersionsfarbstoffen vorzugsweise
Säure- oder Metallkomplexfarbstoffe eingesetzt. Auch hier sind jedoch noch andere
Farbstoffe anwendbar, wie z. B.
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Reaktivfarbstoffe. Bei den Synthesefasern werden im Falle von Polyamidfasern,
Säure- und Metallkomplex-, im Falle von PAC-Fasern kationische Farbstoffe eingesetzt.
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Der Begriff Faser soll im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
z. B. Stapelfasern, aber auch Fäden und Fadenstränge und andere für flächenförmige
Gebilde geeignete Grundteile umfassen.
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Die Polyesterfasern, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bedruckt
werden, können die verschiedensten Polyester zur Grundlage haben, z. B. Polyäthylenterephthalat,
Polycyclohexandimethylenterephthalat, heterogene Polyester aus Terephthalsäure,
Isophthalsäure und Äthylenglykol oder Sulfoisophthalsäure und Äthylenglykol, ferner
Copolyätherester aus p-Oxybenzoesäure, Terephthalsäure und Äthylenglykol sowie Polycarbonate.
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Die Polyamidfasern, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bedruckt
werden, können die verschiedensten Polyamide zur Grundlage haben, z. B. Nylon 6,
Nylon 6,6 usw.
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Die Polyacrylnitrilfasern können die verschiedensten Modifikationen
zur Grundlage haben, z. B. Acryl- und Modacrylfasern.
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Die Polyolefinfasern und Polyurethanfasern sind durch den Oberbegriff
genügend gekennzeichnet.
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Als Cellulosefasern kommen solche aus natürlicher Cellulose wie Baumwolle,
Leinen, Flachs oder Hanf oder regenerierter Cellulose, wie Zellwolle, Modalfasern
oder Reyon in Betracht.
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Bei den eingesetzten, bekannten Dispersionsfarbstoffen handelt es
sich um Azo- und Anthrachinon-, aber auch beispielsweise um Nitro-, Methin-, Styryl-,
Azastyryl-, Phthalocyanin-, Naphthoperinon-, Chinophthalon-, Benzoanthen-, Benzothioxanthen-
oder Naphthochinonimin-Farbstoffe, wie sie teilweise z. B. im Colour-Index, 1 Ausgabe
(1971), Band 2, S. 2479-2742, oder in Ullmanns Enzyklopädie der techn. Chemie, Band
4,S.128 off7 und Band 3,5.726 ff7 angegeben sind.
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Bei den eingesetzten bekannten Farbstoffen handelt es sich um solche,
wie sie zB. im Colour-lndex, 3.
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Ausgabe (1971), Band 2, als Basic Dyes angegeben sind.
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Bei den im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Reaktivfarbstoffen
handelt es sich um hinlänglich bekannte Farbstoffe, die mindestens eine reaktionsfähige
Gruppe oder eine Vorstufe hierfür enthalten, welche in bekannter Weise mit den Hydroxylgruppen
der Cellulosematerialien unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagieren. Die
Grundkörper dieser Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören, z. B.
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der Klasse der Azo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-oder Oxazinfarbstoffe.
Auch die für das Bedrucken von Fasermischungen aus Polyester/Wolle oder Polyamidfasern
einzusetzenden Säure- und Metallkomplexfarbstoffe sind hinlänglich bekannt bzw.
eingehend in der Literatur beschrieben. Als Beispiele für geeignete Säure- und Metallkomplexfarbstoffe
sei auch hier beispielsweise auf den Colour-Index (3. Auflage [1971
Vol.
5) verwiesen.
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Als Verdickungsmittel kommen die in der Praxis bekannten Produkte
in Betracht, wie z. B. niedrigviskose Alginat-Verdickung, eine Kernmehlätherverdickung
oder eine Benzinemulsion.
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Als übliche anionaktive Substanzen, die den Nachbehandlungsbädern
und den Abspritz- bzw. Absprühflotten zugesetzt werden, seien beispielsweise genannt:
Alkylsulfate, Türkischrotöle, sulfonierte Öle, Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate
und Alkylnaphthalinsulfate.
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Als übliche nichtionogene Verbindungen sind beispielsweise Anlagerungsprodukte
des Athylenoxyds, Propylenoxyds, Butylenoxyds oder Mischungen dieser Epoxyde an
Fettsäuren, Fettalkohole, Fettamine, Fettsäureamiden, Alkylphenole, Glykole und
andere Verbindungen, deren aktiver Wasserstoff eine Anlagerung von niedermolekularen
Epoxyden erlaubt. Als ggf. in den Nachbehandlungsbädern mitverwendetes Reduktionsmittel
sei als Beispiel Natriumdithionit genannt.
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Zur Nachbehandlung verwendet man mindestens ein Bad mit einer Temperatur
von 80 bis 100"C. Da eine Temperatur von 100"C nur schwer erreichbar ist und eine
besondere Konstruktion des Behälters voraussetzt, liegt die obere Temperaturgrenze
im allgemeinen bei 92 bis 98"C. Vorteilhafterweise verwendet man zuerst mindestens
ein Bad mit einer Temperatur von 20 bis 80"C, vorzugsweise von 60 bis 70"C, und
danach mindestens ein weiteres Bad mit einer Temperatur von 80 bis 100"C, vorzugsweise
von 92 bis 98"C. Es kann jedoch auch u. U. die umgekehrte Reihenfolge zu besonders
guten Ergebnissen führen.
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Im allgemeinen reichen 2 bis 5 Bäder aus, wobei die Anzahl der Bäder
und deren jeweilige Temperatur u. a.
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von der Art des Textilgutes, der eingesetzten Farbstoffe, der Farbtiefe,
der Menge des im Bad befindlichen Textilgutes, der Warengeschwindigkeit und Badgröße
abhängt. Die Anzahl der Bäder und wieviel Bäder die niedrigere und wieviel die höhere
Temperatur besitzen sollen, ist leicht durch einen angepaßten Vorversuch (z. B.
im Labormaßstab) feststellbar.
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Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, vor und/oder nach dem Verlassen
des ersten Bades - noch günstiger, wenn auch aufwendiger - nach dem Verlassen eines
jeden Bades das Textilgut vor dem Eintritt in das nächste Bad abzuspritzen oder
abzusprühen. Für diesen Zweck wird Wasser von 20 bis 98"C, meist Wasser von 40 bis
98"C, verwendet, wobei es vorteilhaft ist, wenn das Wasser etwa die Temperatur des
vorausgegangenen Bades aufweist.
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Das Wasser kann eines oder mehrere der bereits genannten nichtionogenen
und/oder anionaktiven Detergentien enthalten. Auch ist mitunter ein Zusatz -zum
Wasser allein oder zusätzlich zu den Detergentien - von organischen Lösungsmitteln
günstig, wobei dieser Zusatz ggf. auch die Hauptmenge der Flüssigkeit darstellen
kann.
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Als Lösungsmittel kommen z. B. in Betracht: Alkohole (wie Methanol,
Äthanol, n-Propanol, Isopropanol, Furfurylalkohol, Benzylalkohol, Äthylenglykol,
Diäthylenglykol, 1,2-Propylen-glykol), Ketone (wie Aceton, Methyläthylketon, Cyclohexanol),
Äther (wie Dioxan, Äthylenglykolmonomethyl- oder äthyl- oder butyläther und Diäthylenglykolmonomethyl-
oder äthyläther, Tetrahydrofuran), Amide niederer Säuren (wie Dimethylformamid oder
Dimethylacetamid), Amide der Kohlensäure (wie Tetramethylharnstoff), Nitrile (wie
Acetonitril oder Oxypropionitril), Ester (wie Äthylacetat, Propylacetat, Butylacetat,
Methylglykolacetat), Sulfoxy-
de (wie Dimethylsulfoxyd), Kohlenwasserstoffe (wie
Benzin, Toluol), halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe (wie Tetrachlorkohlenstoff,
Trichloräthylen, Perchloräthylen, Tetrachloräthylen oder Dibromäthylen), sowie auch
Mischungen derartiger Lösungsmittel.
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Die in Wasser unlöslichen Lösungsmittel können ggf.
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mittels der Detergentien in emulgierter Form vorliegen.
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Werden den Abspritz- bzw. Absprühflotten Lösungsmittel zugesetzt,
so kann es vorteilhaft sein, die Temperatur dieser Flotten - insbesondere bei höheren
Zusatzmengen - auch niedriger als die Temperatur des vorangegangenen Bades zu halten.
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Es hat sich ferner als günstig erwiesen, wenn man das Textilgut sofort
gut abspritzt und nach Verlassen des ersten Bades oder - noch günstiger - nach Verlassen
eines jeden Bades abquetscht oder absaugt, wobei das Abquetschen oder Absaugen auch
zusätzlich zum Absprühen oder Abspritzen erfolgen kann und dann besonders vorteilhafte
Ergebnisse zeigt. Dieses Abquetschen oder Absaugen erfolgt vor und/oder nach dem
Absprühen oder Abspritzen, am besten vor und nach dem Absprühen oder Abspritzen.
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Oft genügt sowohl das Absprühen oder Abspritzen als auch das Abquetschen
oder Absaugen bei den Bädern mit den niedrigeren Temperaturen, d. h. bei dem ersten
Bad bzw. den ersten Bädern mit einer Temperatur von vorzugsweise 60 bis 70" C.
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Bringt man die zur Fixierung des Reaktivfarbstoffes erforderliche,
alkalihaltige Elektrolytlösung gemäß des Naßfixierverfahrens im ersten Bad heiß
aus, so erfolgt in diesem Falle im allgemeinen das Abspritzen erst nach Passage
des Fixierbades.
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Es ist außerdem beim erfindungsgemäßen Verfahren möglich, die zur
Nachbehandlung benötigten nichtionogenen und/oder anionaktiven Hilfsmittel, wie
auch eventuell weitere Hilfsmittel, Elektrolyte, Säuren, Alkalien oder sonstige
Mittel auf das Textilgut jeweils vor dem Eintritt in das erste Nachbehandlungsbad
bzw.
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vor dem Eintritt in die Nachbehandlungsbäder aufzubringen, z. B. mittels
Tauchen, Klotzen, Pflatschen oder Aufsprühen.
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Zur spannungsarmen bis spannungsfreien Nachbehandlung ist es am günstigsten,
das Textilgut in Form von Hängeschlaufen durch die Behandlungsbäder zu transportieren.
Damit die Hängeschlaufen - insbesondere bei den 80 bis 100"C heißen Bädern - nicht
aufwärts treiben und sich dabei verheddern, ist in den Behältern eine Flüssigkeitsströmung
innerhalb des Behandlungsbades von oben nach unten vorgesehen, wodurch die Hängeschlaufen
nach unten hin ausgerichtet werden, so daß eine gleichbleibend lockere Warenführung
mit leicht gestreckter Schlaufenlänge erfolgt. Die Hängeschlaufen werden dadurch
erhalten, daß man das Textilgut über quer zur Arbeitsbreite sich erstreckende .Tragestäbe
führt, welche sich an einem Endlosförderer befinden. Durch die Bewegung des Endlosförderers
werden die auf den Tragestäben hängenden Schlaufen im oberen Bereich in Transportrichtung
gezogen, während die unteren Enden in der Flüssigkeit zurückgehalten werden, wodurch
die unteren Enden der Schlaufen schräg nach rückwärts hängen.
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Es ist deshalb vorteilhaft, daß man in den Nachbehandlungsbädern zusätzlich
einen weiteren, den von oben nach unten gerichteten Flüssigkeitskreislauf überlagernden
Kreislauf erzeugt, welcher über die Arbeitsbreite des Textilgutes von der Einlauf-
zur Auslaufseite des Bades gerichtet ist Vorteilhafterweise bestehen die Vorrichtungen
für
die Nachbehandlungsbäder aus jeweils einem Behälter, den ein
Endlosförderer in Warentransportrichtung durchläuft. Der Endlosförderer besteht
aus einer Kette mit mehreren Gliedern, an denen mit im allgemeinen gleichem Abstand
Tragestäbe befestigt sind. Das Textilgut hängt in Schlaufen auf den möglichst dicht
nebeneinander angeordneten Tragestäben frei herab und wird in dieser Schlaufenform
durch den sich fortbewegenden Endlosförderer durch das Bad transportiert Der Endlosförderer
läuft dann unterhalb der Hängeschlaufen mit den Tragestäben wieder zurück zum Einlauf.
Bevorzugt besteht der Endlosförderer aus einer Kette, deren Glieder kleiner sind
als der Abstand zwischen den Tragestäben, wobei im Bereich der voll ausgebildeten
Hängeschlaufen die Ketten möglichst ziehharmonikaartig zusammengeschoben ist, wodurch
die Tragestäbe mit nur geringem Abstand voneinander angeordnet sind, während im
Bereich der vom Auslauf zurücklaufenden Kette diese im allgemeinen gestreckt ist.
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Um ein leichtes Gleiten der Ketten zu gewährleisten, bestehen die
Kettenglieder vorzugsweise aus Kunststoff oder aus mit Kunststoff überzogenem Metall,
wobei als Kunststoff zB. fluorierte Kohlenwasserstoffe oder Silikonharze Verwendung
finden können.
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Am Einlauf wird das Textilgut über eine Rutsche oder Einlaufschleuse
über die Trägerstäbe gelegt. Am Auslauf befindet sich zum Abzug bevorzugt eine Umlenkrolle.
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Der Behälter ist durch zwei lotrecht und vorzugsweise parallel der
Umlaufrichtung des Endlosförderers ausgerichtete Trennwandungen in einen Behandlungsraum
und zwei Flüssigkeitsrückführräume ausgebildet, wobei die Rückführräume sowohl ober-
als auch unterhalb der Trennwandungen für den Flüssigkeitskreislauf miteinander
in Verbindung stehen. Mit Hilfe von der Umwälzleistung regelbaren Pumpen wird im
Behälter die Flüssigkeitsströmung so erzeugt, daß sie von oben nach unten gerichtet
ist Dabei wird die Stärke der Strömung im allgemeinen nur so groß gehalten, daß
beim Textilgut das Aufschwimmen verhindert wird, Der Behälter kann rundum dampfdicht
verschlossen sein, so daß in ihm das Wasser auf Kochtemperatur und ggf. einiges
darüber erhitzt werden kann.
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Um das Textilgut möglichst ohne Spannung von den Tragestäben abziehen
zu können, ist eine noch teilweise in die Flüssigkeit eingetauchte Umlenkwalze bevorzugt,
welche das schwimmende Textilgut aus dem Bad abzieht Da die Tragestäbe mit den daraufhängenden
Schlaufen dicht nebeneinander angeordnet sind, befindet sich auch nur wenig Flüssigkeit
zwischen den Schlaufen. Dadurch erfolgt der Warenabzug zumindest spannungsarm, da
nur wenig Flüssigkeit beim Aufziehen aus den Schlaufen seitlich ausfließen muß,
also der Widerstand gering ist Zur Erzielung des zweiten Kreislaufs, der über die
Arbeitsbreite von der Einlaufzur Auslaufseite gerichtet ist, ist bevorzugt der Einlauf
als ein sich über die Arbeitsbreite erstreckender Trichter ausgebildet, dem auf
beiden Längsseiten über einen Überlauf die Flüssigkeit zugeführt wird. Der Ablauf
der Flüssigkeit ist dann unterhalb des Warenauslaufs im Bereich des Bodens des Behandlungsraumes.
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Durch diese Maßnahme wird der Flüssigkeitskreislauf quer zur Längsrichtung
der Vorrichtung überlagert durch einen Flüssigkeitskreislauf in Längsrichtung des
Behandlungsraumes, der vom Einlauf zum Auslauf von oben nach unten, also diagonal,
durch den Behandlungs-
raum gerichtet ist Zur Erzeugung dieses zweiten Kreislaufs
wird die Flüssigkeit unterhalb des Auslaufs mittels einer Pumpe abgesaugt und dem
Einlauf zugeführt Diese beschriebene Vorrichtung wird in den Beispielen als »Vorrichtung
A« bezeichnet Zusätzlich zu der praktisch spannungsfreien Nachbehandting, bei der
das Textilgut in Form von Hängeschlaufen durch die Bäder transportiert wird, ist
es mitunter vorteilhaft das Textilgut in mindestens einer üblichen unter Saugzug
stehenden Siebtrommelwaschanlage zu behandeln, um den Reinigungsvorgang zu intensivieren.
Es ist dabei möglich, diese Waschanlage bzw. diese Waschanlagen vor und/oder zwischen
und/oder nach den genannten Nachbehandlungsbädern einzusetzen, wobei die Wassertemperatur
und Hilfsmittelzusätze entsprechend angepaßt werden.
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Es ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ferner möglich, in den
Arbeitsgang der Nachbehandlung einen Dämpfprozeß oder eine Warmverweilstrecke aufzlmehmen,
oder auch weitere Nachbehandlungsvorrid3tungen, wie z. B. übliche Breitwaschanlagen
oder eine sog.
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»J-Box« einzubeziehen.
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Die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Angabe »spannungsarm
bis spannungsfrei« sotl ztun Ausdruck bringen, daß die Nachbehandlung »pralctisdl
spannungsfrei« erfolgt; denn in den Bädem selbst erfolgt die Behandlung spannungsfrei
da ja das Textilgut praktisch frei schwimmt, lediglich beim Abzug erfolgt eine geringfügige
Spannung, die jedoch im nächsten Bad bereits wieder ausgeglichen wird, Es war überraschend,
daß bei der spannungsarmen bis spannungsfreien Nachbehandlung kein ungleichm3Biges
Nachschrumpfen beim Synthesefasermittel auftrat, das zu einem unscharfen bzw. unruhigen
Warenbild geführt hätte, und daß insbesondere auch bei den Fasermischungen durch
die freie Quellung der Zusatzfasern nicht noch eine zusätzliche Ungleichmäßigkeit
bzw.
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Unschärfe stattfand.
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Es war ferner überraschend, daß trotz des Schweben des Textilgutes
in den Bädern - db ohne besondere Durchströmung des Textilgutes - auch die übrigen
Echtheitseigenschaften, wie insbesondere die Resbechtheit und Naßechtheiten, mindestens
so gut sind, wie bei der üblichen, nicht spannungsarmen Nachbehandlung.
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Durch die Anwendung mehrerer Vorrichtungen A oder durch eine Kombination
von Vorrichtungen A und Siebtrommelwaschanlagen konnten selbst die scbwie rigsten
Auswaschprozesse zur vollen EntfenmDg des unfixierten Farbstoffanteiles durchgeführt
werden, wobei es besonders überraschend war, daß schon mit einfachen Mitteln eine
solche Warengeschwindigkeit erreicht wurde, daß eine solche Nachbehandhrngsaschine
die bedruckte Ware von mehreren Druc}mahinen nachbehandeln kann.
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Bei den Pol- und Florwaren ist vor allem neben der guten Auswaschwirkung
die sehr gute Forinstibilitit hervorzuheben.
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Beispiel 1 Eine übliche wäßrige Druckfarbe, enthaltend 15 gl4 des
Dispersionsfarbstoffes der C. l.-Nr. 63285, wurden auf ein Polyestergewebe (250
g/lfm) gedruckt und getrocknet, dann wurde das Gewebe wihrend 40 Sekunden mit Heißluft
von 200" C behandelt Anschließend wurde mit kaltem Wasser obgespnm.
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abgequetscht und in einer Vorrichtung A bei 70"C mit Wasser, enthaltend
0,5 g/l eines handelsüblichen Alkylarylpolyglykoläthers, behandelt. Danach wurde
mit
etwa 70"C warmen Wassers abgespritzt, abgequetscht und in einer
Vorrichtung A bei 700 C mit Wasser, enthaltend Natronlauge und Dithionit, reduktiv
nachbehandelt Es folgte eine Behandlung mit einer Vorrichtung A mit 90"C heißem
Wasser, welches 0,5 g/l eines handelsüblichen nichtionogenen Wasch- bzw. Dispergiermittels
enthielt. Abschließend wurde in zwei Vorrichtungen A bei 600 C bzw. 400 C gespült.
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Nach dem Trocknen wurde ein bedrucktes Gewebe mit guten Echtheitseigenschaften
und einem besonders weichen Griff erhalten.
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Wurden zum abschließenden Spülen anstelle der Vorrichtungen A übliche
Siebtrommelwaschanlagen eingesetzt, so wird das gleiche Ergebnis erzielt.
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Beispiel 2 Ein vorfixiertes Polyester-/Zellwoll-Mischgewebe von 340
g/lfm wurde mit einer Druckpaste bedruckt, die wie folgt hergestellt worden war:
Stammansatz: 125 g Harnstoff 25 g Natriumbikarbonat 10 g m-nitrobenzolsulfonsaures
Natrium 10 g Enthärtungsmittel auf Polyphosphatbasis 500 g Natriumalginat 4% 330
g Wasser 1000 g.
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Druckpastenansatz: 800 g Stamm ansatz 30 g Reaktivfarbstoff der C.I.-Nr.
61 200 20 g Dispersionsfarbstoff der C.l.-Nr.63 285 150g Wasser 1000g Die Fixierung
erfolgte 50 Sekunden bei 1900C in Heißluft. Abschließend wurde gut abgespritzt und
in einer Vorrichtung A eine Behandlung bei 700 C mit 1 g/l eines Alkylarylpolyglykoläthers
und schließlich nach gutem warmen Abspritzen und Abquetschen eine Behandlung in
einer Vorrichtung A bei 80"C, gefolgt von 60"C und 40"C warmem Spülen in jeweils
einer Vorrichtung A vorgenommen.
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Nach dem Trocknen wurde ein bedrucktes Gewebe mit einem sehr angenehmen,
fast wollähnlichen Griff und guten Echtheitseigenschaften erhalten.
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Beispiel 3 Eine Polyamidteppich-Velours-Ware wurde nach dem bekannten
»Millitron-Verfahren« mit einem Säurefarbstoff in einer verdickten Druckpaste besprüht.
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Die Farbstoffpasten enthielten: 2% des Säurefarbstoffes der C.l.-Nr.
62 125 0,6% Johannisbrotkernmehläther 0,5% eines üblichen Netzmittels 1,2% Ameisensäure
85% Die auf diese Weise bedruckte Ware wurde 8 Minuten bei Sattdampf gedämpft und
anschließend in 2 Vorrichtungen A bei etwa 300 C gespült, abgesaugt und danach in
einer Vorrichtung A bei 80"C mit Wasser unter Zugabe von 1 g/l eines üblichen Alkylarylpolyglykoläthers
behandelt. Danach erfolgte in zwei Vorrichtungen A ein Spülen bei 60"C und 40"C.
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Nach dem Trocknen wurde eine bedruckte Ware mit guten Echtheitseigenschaften
und besonders gutem Stand des Flors erhalten.
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Beispiel 4 Ein Gewebe aus Polyester/Wolle (Mischungsverhältnis 55/45l
das durch Waschen, Einbrennen und Faserfixierung vorbehandelt worden war, wurde
mit einer üblichen, Schwerbenzin enthaltenden Druckplatte bedruckt, welche 25 g/kg
des Dispersionsfarbstoffes der C.L-Nr. 63285 und 20 g/kg des Reaktivfarbstoffes
der C.L-Nr.61200 enthielt Das bedruckte Gewebe wurde in einem Hängeschlaufendämpfer
7 Minuten bei 175"C gedämpft Anschließend erfolgte, nach einem Abspritzen mit kaltem
Wasser und Absaugen (oder Abquetschen) eine Behandlung bei 40"C in einer Vorrichtung
A, gefolgt von Behandlungen bei 60"C und 80"C mit 2 g/l eines handelsüblichen Fettsäurepolyglykoläthers
in jeweils einer Vorrichtung A. Danach wurde mit etwa 800 C warmen Wassers abgespritzt
und in jeweils einer Vorrichtung A (oder in einer üblichen Siebtrommelwaschanlage)
mit 600 C bzw. 40"C warmen Wassers gespült Nach dem Trocknen wurde ein bedrucktes
Gewebe mit einem sehr angenehmen, weichen Griff erhalten.