EP0273300A2 - Verfahren zum einbadig/einstufigen Färben von Mischungen aus carrierfrei färbbaren Polyesterfasern und Cellulosefasern - Google Patents

Verfahren zum einbadig/einstufigen Färben von Mischungen aus carrierfrei färbbaren Polyesterfasern und Cellulosefasern Download PDF

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EP0273300A2
EP0273300A2 EP87118641A EP87118641A EP0273300A2 EP 0273300 A2 EP0273300 A2 EP 0273300A2 EP 87118641 A EP87118641 A EP 87118641A EP 87118641 A EP87118641 A EP 87118641A EP 0273300 A2 EP0273300 A2 EP 0273300A2
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EP
European Patent Office
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dyeing
fiber
reactive
disperse
fibers
Prior art date
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EP87118641A
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Manfred Dr. Hähnke
Wilfried Dr. Paul
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Hoechst AG
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Hoechst AG
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Publication date
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Publication of EP0273300A3 publication Critical patent/EP0273300A3/de
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    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
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    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes

Definitions

  • the present invention relates to the single-bath / single-stage dyeing of textile material made of linear polyester fibers in a mixture with cellulose fibers using the pull-out technique from an aqueous medium simultaneously with disperse dyes and reactive dyes under approximately neutral pH conditions at essentially cooking temperature of the treatment liquid used for this purpose.
  • the multi-stage processes in the mentioned field of application also include those using combinations of disperse and reactive dyes in the same bath (single-bath process) with an intermediate pH change (DE-B-21 58 314) or with a sliding pH transition in the course the dyeing operation from an acidic to an alkaline environment or vice versa (DE-B-14 69 750 and DE-B-16 19 464).
  • single-bath / one-step pull-out dyeing proofs are also available for the joint coloring of such mixtures of regular PES fibers and cellulose fibers with disperse dyes and reactive dyes, according to which the dye types present next to each other in the treatment bath are simultaneously fixed on the two components of the fiber mixture.
  • Such special processes must first and foremost be geared towards the provision of conditions that are equally beneficial for the different dyes during the pulling-out and fixing process.
  • the reactive dyes used are usually subject to the restriction with regard to a certain chemical constitution of their fiber-reactive system (DE-A-33 14 663) and require at least extensive pH constancy to be maintained during dyeing, if appropriate with the aid of buffer substances (EP-B-0 021 044 and DE-B-29 13 718), which excludes the alkaline fixation of the reactive dyes, which is harmful to most disperse dyes but is otherwise customary.
  • the dyes CI Disperse Blue 79 (11345) or CI Disperse Red 90 (11117) or CI Disperse Yellow 66 cannot be used at pH values above 6 and, for example, the dyes result in CI Disperse Yellow 54 or CI Disperse Red 281 or CI Disperse Blue 56 on regular PES fibers only dyeings with low thermosetting fastness.
  • the object of the invention explained below was therefore to be able to dye polyester / cellulose fiber mixtures in a single-bath / single-stage drawing process using disperse and reactive dyes in a time-saving and cost-saving manner.
  • Good color yield and reproducibility of the dyeings, independence from fluctuations in the dyeing conditions as well as levelness of the product appearance of the process products are indispensable for the usability of a new method developed with this objective.
  • the present invention thus relates to a process for single-bath / single-stage dyeing of textile material made from linear polyester fibers in a mixture with cellulose fibers using the pull-out technique from an aqueous medium simultaneously with disperse dyes and reactive dyes under approximately neutral pH conditions by heating to bath temperatures around the boiling point, which thereby is characterized in that the dyeing material comprising carrier-free dyeable blends with the cellulose fibers electrolyte-containing liquors containing combinations of dispersed or dissolved dyes of the above different types for both types of fibers and, if appropriate, also conventional dyeing auxiliaries, with the exception of carriers, in the presence of pH-regulating chemicals at pH values in the range between 6 and 8.5, preferably between 6 and 8.5 5 and 8, and at temperatures between 90 ° and 105 ° C, preferably between 95 ° and 100 ° C, colored.
  • Carrier-free dyeable PES fibers in the sense of this invention are understood to be those hydrophobic, synthetic fibers which, as a result of special modification of the basic fiber components, can be dyed with disperse dyes at cooking temperature without the addition of carriers (dyeing accelerators) and which show a dyeability that is as good as that of regular PES -Fibers ("normally" dyeable, unmodified PES fiber types) that have to be dyed even at cooking temperature with carrier additive or under HT conditions.
  • a modification of this type includes the condensation of chain links loosening the normal strength of the uniform polymeric fiber structure from bifunctional, ester-forming monomeric compounds into the polyesters serving as base polymers.
  • polyethylene terephthalate PETP
  • PBTP polyethylene terephthalate fiber
  • PBTP polybutylene terephthalate fiber
  • Copolymers of ethylene terephthalate and comonomers bearing acid groups are also among the carrier-free dyes PES fibers.
  • this also includes PES fiber types with incorporated phosphorus-containing chain links which, by copolymerizing organophosphorus compounds based on bifunctional phosphinic acid derivatives, for example carboxyphosphinic acids according to DE-C-23 46 787, are rendered flame-retardant in linear phthalates and at the same time can be dyed at low temperatures are.
  • the cellulose fibers present together with the special PES fiber component defined above as the second constituent in the fiber blends used according to the invention include primarily cotton, mercerized and leached cotton, furthermore regenerated cellulose, linen and other natural fibers of cellulose-containing origin.
  • the material composition of the textile articles to be dyed by the claimed process can vary over a wide range in the mixing ratio of carrier-free dyeable PES fiber to cellulose fiber and - based on the weight - between 5:95 and 95: 5, preferably between 30:70 and 70:30, the proportions of the two different fiber components each making up 100 parts of the total mixture.
  • the underlying single-fiber components mixtures of several different types of PES and / or cellulose fibers can also be present.
  • the invention in question is in principle applicable to the dyeing of the aforementioned fiber mixtures in all presentation forms (processing states), for example as a woven, knitted, fleece, yarn, loose material or sliver. In this context, it can be intimate fiber blends or act on substrates of warp and weft different fibers.
  • the dyeing of the fiber mixtures described above with disperse and reactive dyes in accordance with the special conditions of the claimed process is carried out using the conventional extraction technique. All dyeing units suitable for pull-out dyeing are suitable for this purpose.
  • pH of the aqueous dyebaths used for this purpose is adjusted according to the invention by adding pH-regulating chemicals such as inorganic acids or water-soluble organic mono- or dicarboxylic acids from the class of aliphatic or aromatically substituted compounds or their water-soluble salts or by means of alkali or alkaline earth metal hydroxides or mixtures these compounds are set to values between 6 and 8.5, preferably between 6.5 and 8, with or without the aid of buffering.
  • pH-regulating chemicals such as inorganic acids or water-soluble organic mono- or dicarboxylic acids from the class of aliphatic or aromatically substituted compounds or their water-soluble salts or by means of alkali or alkaline earth metal hydroxides or mixtures these compounds are set to values between 6 and 8.5, preferably between 6.5 and 8, with or without the aid of buffering.
  • neutral salts present as electrolytes in the pull-out liquors, especially Na chloride (table salt, sea salt, rock salt) and crystallized or anhydrous di-Na sulfate (Glauber's salt) as well as phosphates, acetates, borates, carbonates but also other salts of sodium or To call potassium.
  • Na chloride table salt, sea salt, rock salt
  • di-Na sulfate Crystallized or anhydrous di-Na sulfate
  • phosphates, acetates, borates, carbonates but also other salts of sodium or To call potassium.
  • table salt and Glauber's salt the amounts required for this are usually 10-100 g / l, preferably 20-80 g / l.
  • the term “cooking temperature range” is to be understood to mean the range between 90 ° and 105 ° C., preferably between 95 ° and 100 ° C., the temperatures which may be slightly above the cooking point of the dyebath at the respective normal pressure (atmospheric pressure) under increased pressure can come about.
  • the statement just made about the The temperature control of the exhaust process relates to the final dyeing temperature, that is, dyeing is usually started at lower temperatures (for example between 20 ° and 60 ° C.) and then the liquor is heated to the aforementioned dyeing temperature.
  • the measures according to the invention for carrying out the single-bath / single-stage dyeing methods include that disperse dye, reactive dye, pH-regulating substances, neutral salt, possibly dispersing agents and / or further dyeing auxiliaries (with the exception of carriers) are added to the dye bath from the start, before the dyeing bath - Final temperature is heated.
  • the dyeing time even at the final dyeing temperature is between 10 minutes and 3 hours, preferably between 30 minutes and 2 hours.
  • the bath and the textile material therein are cooled, if necessary.
  • the colored goods are then finished by rinsing with water with or without the addition of surfactants, hot or boiling soap and rinsing again with water.
  • Alternating steaming with saturated steam and rinsing with cold or warm water can also be considered for completion.
  • Aftertreatment of the dyeing with customary cationic aftertreatment agents is also useful.
  • tone-on-tone dyeings can be produced on the two fiber mixture components, and multicolor effects can be shaded.
  • the disperse dyes which can be used according to the invention include all of the products known for the dyeing of carrier-free dyeable PES fibers understand. Most representatives of this class of dyes are constitutionally azo, anthraquinone, nitro or quinophthalone compounds, are predominantly free of carboxyl and / or sulfonic acid groups and, in the case of azo dyes, can be present as a metal complex compound.
  • disperse dyes which are marketed under the generic name (CI Generic Name)
  • those organic compounds with dye character are of particular interest which, as a fiber-reactive system, have an aromatic nucleus of the chromophore directly or via a short-chain, preferably aliphatic Bridge link bound Vinylsulfonyl-, ⁇ -sulfato-ethylsulfonyl-, ⁇ -thiosulfato-ethylsulfonyl-, ⁇ -chloro-ethylsulfonyl-, ⁇ -dialkylamino-ethylsulfonyl-, ethylene-imidyl-, if necessary substituted acrylamide - (such as the ⁇ -bromo or ⁇ -tetrafluorocyclobutyl derivative), ⁇ -chloroacetic acid amide, ⁇ -chloro or ⁇ -sulfato or ⁇ -alkylsulfone propi
  • Suitable chromophoric bodies of these water-soluble dyes with reactive groups are, in particular, those from the azo, anthraquinone and Phthalocyanine compounds, where the azo and phthalocyanine dyes can be both metal-free and metal-containing.
  • Reactive dyes of the type defined above often have more than one sulfonic acid group (except in the reactive grouping of the dye) in the molecule, which can be distributed as desired over the chromophore, but are preferably bound to its aromatic radicals.
  • at least one substituted s-triazinyl group of the formula type (I) or (II) in the same molecule at least one further reactive group of a different chemical structure, preferably of the vinylsulfone type, can also be present in these fiber-reactive dyes.
  • Dyes containing quaternary ammonium or pyridinium groups bonded to the reactive triazinyl radical are not only described in German Offenlegungsschrift DE-A-33 14 663 but also in US Pat published Japanese patent applications JP-A-60/181373, JP-A-60/181374, JP-A-60/181376 and JP-A-60/181377.
  • Both the disperse dyes and the reactive dyes can be used individually or in combination (polychromy) in the context of the dye mixtures selected according to the invention.
  • the disperse dyes and reactive dyes envisaged for dyeing according to the invention can also expediently be premixed in bulk and then used in premixed form. These premixes can be available as powder or liquid formulations.
  • these disperse dyes which are known to be pH-sensitive, show significantly less pH-sensitivity in the course of the dyeing of the fiber mixtures according to the invention than if they were used in the usual way for dyeing unmixed, carrier-free dyeable PES fibers (ie without the simultaneous presence of cellulose fibers, reactive dyes and salt) would have been used.
  • the process according to the invention represents an enormous advance in knowledge and technology in terms of the safe, reproducible production of pull-out dyeings on mixtures of modified PES and cellulose fibers with the least possible expenditure of time and process and with the least possible dye costs.
  • 10 g of a yarn consisting of an intimate mixture of 5 g of a carrier-free dyeable PES fiber of the type of a polypropylene glycol-modified polyethylene terephthalate (PETP) and 5 g of cotton are at 40 ° C. in 200 ml of an aqueous dyebath introduced, which 50 mg of the dye CI Disperse Blue 33 and 60 mg of a commercial setting of the blue reactive dye of the following formula and 10 g of Glauber's salt, 0.2 g of a dispersant of the lignin sulfonate type and 1 g of crystallized di-Na phosphate and the pH of which was adjusted to 7.5 using acetic acid.
  • This pulling-out liquor is then heated to 98-100 ° C. within 20 minutes with good movement of the yarn and the textile material is then left at the treatment temperature regulated in this way for 45 minutes under the action of the dyeing batch. Subsequently, the drawn bath and the goods are allowed to cool to 70-80 ° C., the dyed yarn is then rinsed with water, soaped twice for 10 min each in an aqueous medium at cooking temperature and finally rinsed again with water. A rich blue color with good tone-on-tone quality and very good fastness properties is achieved on the blended yarn.
  • Example 1 If the dyeing operation is carried out as described in Example 1, but using a fabric which consists of 1 g of the modified PETP fiber mentioned there (processed as a blend component in the warp) and 9 g of cotton (processed as a blend component in the warp and unmixed) there is 15 mg of the blue disperse dye given in Example 1 and 135 mg of the blue reactive dye described there in the dyeing liquor, otherwise using the same treatment conditions, then a blue tone-on-tone Coloring with very good fastness properties.
  • Example 1 If the dyeing operation is carried out as described in Example 1, but using 10 g of a twisted yarn which consists of a mixture of 3 g of viscose and 7 g of a polyethylene terephthalate fiber modified with polyethylene glycol in the form of a block copolymer, and sets in the bath with otherwise the same treatment conditions as in Example 1, instead of the colorants given there, 100 mg of the dye CI Disperse Yellow 114 and 500 mg of a commercial setting of the yellow reactive dye of the following formula a, then a rich yellow color of the yarn with good fastness properties is obtained after customary completion.
  • a laboratory device for dyeing fiber material in the packing system which is loaded with an intimate mixture of 10 g of cotton flake and 10 g of a polybutylene terephthalate (PBTP) fiber, is charged at 20 ° C. with 200 ml of an aqueous dye bath, which contains 40 mg of a commercially available Adjustment of the red reactive dye using the following formula and 40 mg of the CI Disperse Red 54 dye, in addition 2 g of sodium chloride, 0.8 g of di-Na phosphate and 0.2 g of mono-Na phosphate contains and whose pH is 7.4. Now this pull-out liquor is heated to 95 ° C.
  • PBTP polybutylene terephthalate
  • Example 4 Under the conditions described in Example 4, 10 g of a knitted fabric is dyed, which is processed in strips and consists of 95% yarn of a polyethylene terephthalate fiber modified with butylene glycol and 5% of mercerized cotton. A pink / red knitted fabric with good fastness properties is obtained in this way.
  • Example 5a if a knitted fabric which has an inverse fiber mixing ratio is used when carrying out the dyeing as in Example 5a, the result is also a pink / red patterned knitted fabric with good fastness properties.
  • the dyed yarn is then rinsed with water, soaped twice in an aqueous medium at cooking temperature with the addition of 1 g / l of a nonylphenol oxyethylate and finally again warm and then cold rinsed with water.
  • an orange dyeing in the form of a melange effect is achieved in accordance with the special composition of the blended yarn, which is characterized by very good fastness properties.
  • 10 g of a yarn consisting of a mixture of 2 g of a polyethylene terephthalate fiber modified with adipic acid and 3 g of one obtained by condensing in a block copolymer are used in the dyeing process in accordance with the conditions mentioned in Example 6
  • Polyethylene glycol and terephthalic acid-modified polycyclohexanediol adipate fiber and 5 g of leached cotton an orange-colored yarn is also obtained, this coloring as a result of the fiber mixture showing a melange effect.
  • a fiber mixture is dyed under the conditions mentioned in Example 1, but in the present case consisting of 50% of a PETP fiber modified with polyethylene glycol in the form of a block copolymer and 50% linen, and the aftertreatment of this dyeing is carried out as follows: draining the dye bath and the dyed goods afterwards 1 min rinsing with cold water, 1 min steaming at 102-105 ° C, 1 min rinsing with cold water, 1 min steaming at 102-105 ° C, 1 min rinsing with cold water, 1 min steaming at 102- 105 ° C and then rinsing with cold water for 1 min. In this way, a blue colored yarn with excellent wet fastness properties is obtained.
  • a reel runner filled with 4000 l of water at 60 ° C is loaded with 100 kg of a raw woven fabric, consisting of cotton in the weft and carrier-free dyeable PES fiber in the warp, and 400 kg is then added to the fleet with running goods within a short time interval Table salt, 2 kg of a wetting agent, 4 kg of a wrinkle inhibitor (lubricant), 4 kg of a dispersing agent, 8 kg of crystallized Na acetate, 2 kg of the dye CI Disperse Blue 333 and 4 kg of a commercially available formulation of the blue reactive dye of the following formula admitted.
  • the pH of the treatment bath is now adjusted to 8 using acetic acid and the same is heated to boiling temperature within 45 min.
  • the goods are dyed at cooking temperature for 90 minutes, after which a sample is taken from the treated textile material, which is rinsed with water, soaped as usual and water is rinsed again.
  • the resulting dye - compared to that on the modified PES fiber - then comes out with too little or too much color depth:
  • 100 g of a yarn consisting of 65% of a carrier-free dyeable PES fiber modified by acid comonomers and 35% cotton are introduced into 2 l of an aqueous dyebath at 60 ° C. which contains 160 g Glauber's salt and 10 g borax.
  • the pH of this treatment liquid is adjusted to 8.5 using a little soda and then 3 g of a dye mixture consisting of 1 g of the dye CI Disperse Blue 60, 0.01 g of the dye CI Disperse Yellow 122 and 2 are added to the liquor g of a commercially available, turquoise-blue reactive dye of the following formula after slurrying with 50 ml of water.
  • This pull-out liquor is now heated to 98-100 ° C and the goods are dyed for 60 minutes.
  • the textile material thus treated is first rinsed with water, washed to boiling in an aqueous medium, rinsed again with water and finally exposed to 2 g of a cationic aftertreatment agent in a fresh, aqueous bath at 40 ° C. for 15 minutes. After rinsing the goods again with water, a turquoise-colored yarn with extraordinarily good wet, rubbing and dry cleaning fastness properties is obtained.
  • a liquid formulation is prepared, consisting of 50 parts of the blue reactive dye formally described in Example 1, 20 parts of the blue disperse dye given in Example 1 and 130 parts of water, and this is adjusted to a pH of 6. If 5 g of this dye mixture are then applied to a blended yarn of the composition specified there in accordance with the instructions of Example 10, a deep navy blue dyeing with excellent fastness properties is then achieved after completion.
  • An intimate mixture of 50 g of a regular, unmodified PES fiber and 50 g of cotton is introduced into 1 l of an aqueous dye liquor which contains 1 g of a dispersant and 2 g of crystallized di-Na phosphate, the pH of which is by means of dilute sulfuric acid has been set to 7.5, and to which 1 g of the CI Disperse Blue 333 dye have been added.
  • This bath is now heated to 130 ° C. within 30 minutes with the dyeing vessel closed and the textile material is then left for 60 minutes under the action of the dyeing batch under HT conditions.
  • 50 g of a regular, unmodified PES fiber and 50 g of cotton are introduced into 1 l of an aqueous dye liquor which contains 1 g of a dispersant, 2 g of crystallized di-Na phosphate, 50 g Glauber's salt and 2 g of a commercial setting of the blue reactive dye according to the structure given by formula in Example 1 and whose pH has been adjusted to 7.5 using dilute sulfuric acid.
  • This bath is now heated to 130 ° C. in the course of 30 minutes and the textile material is then left for 60 minutes under the action of the dyeing batch under HT conditions. After that, the extracted fleet and the goods are cooled; The color is rinsed as usual, soaped at the boil, rinsed again and dried.
  • a blue colored cotton component is obtained on the mixed yarn.

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Abstract

Wie sich aufgrund von Praxisversuchen betreffend das einbadig/einstufige Färben von Cellulosefasern in Mischung mit regulären PES-Fasern aus wäßrigem Medium mit Kombinationen von Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen herausgestellt hat, führt der gemeinsame Einsatz der beiden unterschiedlichen Typen von Farbmitteln nach dem HT-Prozeß durch Ausziehen im neutralen pH-Bereich zu einer Reihe von Unzulänglichkeiten: Dieser pH-Wert ist unter HT-Bedingungen zu hoch für viele Dispersionsfarbstoffe und zu niedrig für die üblichen Reaktivfarbstoffe. Im Verein mit weiteren Untersuchungen auf diesem Arbeitsgebiet konnte abweichend davon nachgewiesen werden, daß viele Dispersionsfarbstoffe, die bei der HT-Färbung im Neutralbereich instabil sind, sich bei Kochtemperatur in einer neutralen Flotte jedoch als völlig stabil erweisen.Damit war die Gewähr dafür gegeben, daß sich bei der erfindungsgemäßen Umsetzung dieses Befundes Farbstoffgemische auf der genannten Basis gezielt für das Ausziehfärben von bei Kochtemperatur ohne die Mitwirkung von Carriersubstanzen färbbaren Polyesterfasern in Mischung mit Cellulosefasern verwenden lassen, wobei man unerwarteterweise eine bessere Farbausbeute und Reproduzierbarkeit des coloristischen Ergebnisses als bei der entsprechenden Färbung unter HT-Bedingungen erzielt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft das einbadig/einstufige Färben von Textilmaterial aus linearen Polyesterfasern in Mischung mit Cellulosefasern nach der Ausziehtechnik aus wäßrigem Medium gleichzeitig mit Dispersionsfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen unter angenähert neutralen pH-Bedingungen bei im wesentlichen Kochtemperatur der dazu benutzten Behandlungsflüssigkeit.
  • Für das Färben von Mischungen aus regulären Polyester(PES)-­Fasern und Cellulosefasern nach der Ausziehmethode mit den für diese beiden Fasertypen jeweils geeigneten Farbstoffen gibt es in der Praxis eine große Anzahl verschiedener Arbeitsweisen. Aus Anlaß der voneinander abweichenden Fixierbedingungen für die dabei in Betracht zu ziehenden Farbstoff-Kategorien gestalten sich die allermeisten dieser Verfahrensvarianten mehrstufig und sind damit sehr zeit- und kostenaufwendig, so das Zweibad-Verfahren, bei dem jede Komponente der Fasermischung für sich aus separater Flotte gefärbt wird. Zu den mehrstufigen Verfahren auf dem genannten Anwendungsgebiet gehören auch solche unter Einsatz von Kombinationen aus Dispersions- und Reaktivfarbstoffen im gleichen Bad (Einbad-Verfahren) mit zwischengeschalteter pH-Umstellung (DE-B- 21 58 314) oder mit gleitendem pH-Übergang im Verlauf der Färbeoperation vom sauren ins alkalische Milieu oder umgekehrt (DE-B-­14 69 750 und DE-B-16 19 464).
  • Desgleichen stehen für das gemeinsame Colorieren derartiger Mischungen aus regulären PES-Fasern und Cellulosefasern mit Dispersionsfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen auch einbadig/einstufige Ausziehfärbeweisen zur Verfügung, gemäß denen die im Behandlungsbad nebeneinander vorliegenden Farbstofftypen simultan auf den beiden Bestandteilen des Fasergemisches fixiert werden. Solche speziellen Prozesse müssen in erster Linie auf die Bereitstellung von für die unterschiedlichen Farbstoffe gleichermaßen zuträglichen Verhältnissen beim Auszieh- und Fixiervorgang ausgerichtet sein. Aus diesem Grunde unterliegen sie im Falle der eingesetzten Reaktivfarbstoffe gewöhnlich der Einschränkung in Bezug auf eine bestimmte chemische Konstitution ihres faserreaktiven Systems (DE-A-33 14 663) und verlangen während des Färbens die Einhaltung zumindest weitgehender pH-Konstanz, gegebenenfalls unter Mitwirkung von Puffersubstanzen (EP-B-0 021 044 und DE-B-29 13 718), was die für die meisten Dispersionsfarbstoffe schädliche, sonst jedoch übliche alkalische Fixierung der Reaktivfarbstoffe ausschließt. Das gleiche Erfordernis wird bei der Durchführung des aus der DE-B-28 35 035 bekannten Hochtemperatur(HT)-Ausziehverfahrens in Abwesenheit von irgendwelchen pH-regulierenden Chemikalien erreicht, indem man das beim herkömmlichen Lösen des Reaktivfarbstoffes in Wasser sich in der Flotte selbsttätig einstellende pH-Niveau für die Belange der Färbung unmittelbar nutzbar macht, ohne dadurch auf eine besondere Farbstoffauswahl angewiesen zu sein.
  • Trotz der zuvor erwähnten, vom Stand der Technik vorgesehenen Maßnahmen zur Behebung der Unzulänglichkeiten für die einbadig/einstufige Ausziehfärbung von PES-/­Cellulose-Fasermischungen führen die in diesem Zusammenhang empfohlenen Richtlinien immer noch zu einer ganzen Reihe von coloristischen Problemen:
  • So wird für das gemeinsame Färben der beiden Bestandteile des Fasergemisches ein pH-Wert benötigt, bei dem sowohl der Reaktivfarbstoff als auch der Dispersionsfarbstoff sicher, reproduzierbar und mit voller Farbausbeute auf die jeweilige Faserkomponente aufziehen. Dies ist jedoch entsprechend den bisher gültigen Vorschriften für ein solches Vorhaben normalerweise nicht der Fall, da die betreffenden Reaktivfarbstoffe von festgelegter Struktur im allgemeinen einen zumindest schwach alkalischen pH-Bereich für die volle Farbausbeute benötigen und weil zur Fixierung der meisten bekannten Dispersionsfarbstoffe schwach saure pH-Bedingungen erforderlich sind. Wählt man indessen für den beabsichtigten Zweck gezielt solche Dispersionsfarbstoffe aus, die einen schwach alkalischen pH-Wert zerstörungsfrei überdauern, so handelt es sich dabei dann häufig um Farbmittel mit schlechten Echtheiten oder um sehr teure bzw. farbschwache Produkte. Beispielsweise sind die Farbstoffe C.I. Disperse Blue 79 (11345) oder C.I. Disperse Red 90 (11117) oder C.I. Disperse Yellow 66 nicht bei pH-Werten über 6 einsetzbar und beispielsweise ergeben die Farbstoffe C.I. Disperse Yellow 54 oder C.I. Disperse Red 281 oder C.I. Disperse Blue 56 auf regulären PES-Fasern nur Färbungen mit niedrigen Thermofixierechtheiten.
  • Hinzu kommt, daß reguläre PES-Fasern im Ausziehverfahren entweder bei Kochtemperatur oder einer Temperatur bis 106°C unter Zuhilfenahme von Carriern, oder aber unter HT-­Bedingungen (120-125°C) ohne Mitverwendung eines Carriers gefärbt werden müssen. Dies bringt einerseits mit sich, daß im Kochtemperaturbereich die Auswahl der in Frage kommenden Dispersionsfarbstoffe sowohl durch die Notwendigkeit ihrer Eignung für die Carrier-Färberei als auch durch das Gebot nach ihrer Unversehrtheit beim Einsatz unter schwach alkalischen pH-Werten eingeengt wird. Im HT-Bereich müssen aber andererseits für die Erzielung einer bestmöglichen Farbausbeute der betreffenden Reaktivfarbstoffe hohe Salzmengen verwendet werden, und diese hohe Salzmengen führen wiederum in vielen Fällen bekanntlich zum Zusammenbruch des Dispersionsfarbstoff-Finishs und damit zu Farbstoff-Abfiltrationen auf der Ware, wodurch Flecken und Unegalitäten auf der Färbung verursacht werden.
  • Außerdem kommt man im Alltag der textilen Färberei nur selten ohne eine Nachnuancierung (Zusätze von weiteren Farbstoffmengen) von Fehlfärbungen aus. Die Praxis beweist, daß solche Nachsätze der betreffenden Reaktivfarbstoffe bei der HT-Färbeweise oft zu unegalen Färbungen führen.
  • Der nachstehend erläuterten Erfindung stellte sich also die Aufgabe, Polyester-/Cellulose-Fasermischungen einbadig/­einstufig im Ausziehprozeß mit Dispersions- und Reaktivfarbstoffen zeit- und kostensparend färben zu können. Unerläßlich für die Brauchbarkeit einer mit dieser Zielsetzung entwickelten neuen Methode sind gute Farbausbeute und Reproduzierbarkeit der Färbungen, Unabhängigkeit von Schwankungen der Färbebedingungen sowie Egalität des Warenbildes der Verfahrenserzeugnisse.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man die geschilderten Nachteile erfindungsgemäß vermeiden kann, wenn man Mischungen aus carrierfrei färbbaren PES-Fasern und Cellulosefasern durch Ausziehen von Färbeflüssigkeiten im Kochtemperaturbereich einbadig/einstufig bei pH-Werten um den Neutralpunkt unter Salzzusatz sowie unter Verwendung von Dispersionsfarbstoffen und ausgewählten Reaktivfarbstoffen färbt.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zum einbadig/einstufigen Färben von Textilmaterial aus linearen Polyesterfasern in Mischung mit Cellulosefasern nach der Ausziehtechnik aus wäßrigem Medium gleichzeitig mit Dispersionsfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen unter angenähert neutralen pH-Bedingungen durch Erhitzen auf um den Kochpunkt liegende Badtemperaturen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß als Färbegut carrierfrei färbbare Polyesterfasern aufweisende Mischungen mit den Cellulosefasern aus elektrolythaltigen Flotten enthaltend Kombinationen von dispergierten bzw. gelösten Farbstoffen der obigen unterschiedlichen Gattungen für beide Fasertypen sowie gegebenenfalls noch übliche Färbereihilfsmittel, ausgenommen Carrier, in Gegenwart von pH-regulierenden Chemikalien bei pH-Werten im Bereich zwischen 6 und 8,5, vorzugsweise zwischen 6,5 und 8, sowie bei Temperaturen zwischen 90° und 105°C, vorzugsweise zwischen 95° und 100°C, gefärbt werden.
  • Unter carrierfrei färbbaren PES-Fasern im Sinne dieser Erfindung versteht man solche hydrophoben, synthetischen Fasern, welche infolge spezieller Modifikation der grundlegenden Faserbestandteile mit Dispersionsfarbstoffen bei Kochtemperatur ohne den Zusatz von Carriern (Färbebeschleunigern) angefärbt werden können und hierbei eine ähnlich gute Färbbarkeit zeigen wie reguläre PES-­Fasern ("normal" färbbare, unmodifizierte PES-Fasertypen), die selbst bei Kochtemperatur mit Carrierzusatz oder unter HT-Bedingungen gefärbt werden müssen. Eine Modifikation dieser Gattung beinhaltet das Einkondensieren von die normale Festigkeit des einheitlichen polymeren Fasergefüges auflockernden Kettengliedern aus bifunktionellen, esterbildenden monomeren Verbindungen in die als Basispolymere dienenden Polyester. Dies kann z.B. durch den Einbau anderer polymerisierbarer Verbindungen wie von aliphatischen Dicarbonsäuren oder Hydroxycarbonsäuren, oder von längerkettigen Diolen, wie aus Polyethylenoxiden oder Polypropylenoxiden, in Form eines Blockcopolymeren in Polyethylenterephthalat (PETP) erreicht werden. Eine im Vergleich zum PETP-Blockpolymerisat strukturell unterschiedlich geartete Faservariante stellt die Polybutylenterephthalatfaser (PBTP) dar, welche sich verfahrensgemäß ebenfalls als brauchbar erwiesen hat. Auch Mischpolymerisate aus Ethylenterephthalat und Säuregruppen tragenden Comonomeren gehören zu den carrierfrei färbbaren PES-Fasern. Zusätzlich fallen darunter auch noch PES-­Fasertypen mit inkorporierten phosphorhaltigen Kettengliedern, die durch Copolymerisation von phosphor-organischen Verbindungen auf Basis von bifunktionellen Phosphinsäurederivaten, beispielsweise Carboxyphosphinsäuren gemäß DE-C-23 46 787, in lineare Phthalsäureester flammhemmend ausgerüstet und gleichzeitig bei niedrigen Temperaturen färbbar geworden sind.
  • Zu den zusammen mit der oben definierten, besonderen PES-­Faserkomponente als der zweite Bestandteil in den erfindungsgemäß eingesetzten Fasermischungen vorliegenden Cellulosefasern zählen in erster Linie Baumwolle, mercerisierte und laugierte Baumwolle, fernerhin Regeneratcellulose, Leinen wie auch andere natürliche Fasern von cellulosehaltigem Ursprung.
  • Die materielle Zusammensetzung der nach dem beanspruchten Verfahren zu färbenden textilen Artikel betreffend kann das Mischungsverhältnis von carrierfrei färbbarer PES-Faser zur Cellulosefaser über einen weiten Bereich variieren und - bezogen auf das Gewicht - zwischen 5:95 und 95:5, vorzugsweise zwischen 30:70 und 70:30 betragen, wobei die anteiligen Mengen der beiden unterschiedlichen Faserkomponenten sich jeweils auf 100 Teile der Gesamtmischung ergänzen. Im Falle der zugrundeliegenden Einzelfaserkomponenten können hierbei überdies auch Mischungen aus mehreren verschiedenartigen PES- und/oder Cellulosefasern vorhanden sein.
  • Die in Rede stehende Erfindung ist prinzipiell anwendbar auf das Färben der zuvor genannten Fasermischungen in allen Aufmachungsformen (Verarbeitungszuständen), z.B. als Gewebe, Gewirke, Vlies, Garn, loses Material oder Kammzug. In diesem Zusammenhang kann es sich um innige Fasermischungen oder um Substrate aus kette- und schußmäßig verschiedenen Fasern handeln.
  • Das Färben der zuvor erläuterten Fasermischungen mit Dispersions- und Reaktivfarbstoffen entsprechend den speziellen Bedingungen des beanspruchten Verfahrens wird nach der herkömmlichen Ausziehtechnik ausgeführt. Zu diesem Behuf kommen alle für die Ausziehfärbung geeigneten Färbeaggregate in Frage.
  • Der pH-Wert der dafür verwendeten wäßrigen Färbebäder wird erfindungsgemäß durch Zusatz von pH-regulierenden Chemikalien wie anorganischen Säuren oder wasserlöslichen organischen Mono- oder Dicarbonsäuren aus der Klasse von aliphatischen oder aromatisch substituierten Verbindungen oder deren wasserlöslichen Salzen bzw. mittels Alkali- oder Erdalkalihydroxiden oder Mischungen dieser Verbindungen auf Werte zwischen 6 und 8,5, vorzugsweise zwischen 6,5 und 8, mit oder ohne Zuhilfenahme von Pufferung eingestellt.
  • Von den als Elektrolyt in den Ausziehflotten anwesenden Neutralsalzen sind vor allem Na-Chlorid (Kochsalz, Meersalz, Steinsalz) und kristallisiertes oder wasserfreies Di-Na-Sulfat (Glaubersalz) sowie auch Phosphate, Acetate, Borate, Carbonate aber auch andere Salze des Natriums oder Kaliums zu nennen. Im Falle von Kochsalz und Glaubersalz betragen die dafür erforderlichen Mengen gewöhnlich 10 - 100 g/l, vorzugsweise 20 - 80 g/l.
  • Unter dem Begriff "Kochtemperaturbereich" ist erfindungsgemäß der Spielraum zwischen 90° und 105°C, vorzugsweise zwischen 95° und 100°C zu verstehen, wobei die gegebenenfalls geringfügig über dem Kochpunkt des Färbebades beim jeweiligen Normaldruck (atmospherischem Druck) liegenden Temperaturen unter erhöhtem Druck zustande kommen können. Die soeben gemachte Aussage über die Temperaturführung des Ausziehprozesses betrifft die Färbe-­Endtemperatur, d.h., man beginnt zumeist bei tieferen Temperaturen (beispielsweise zwischen 20° und 60°C) mit der Färbung und erwärmt dann die Flotte auf die zuvor erwähnte Färbetemperatur.
  • Die erfindungsgemäßen Maßnahmen zur Durchführung der einbadig/einstufigen Färbeweise schließen ein, daß Dispersionsfarbstoff, Reaktivfarbstoff, pH-regulierende Substanzen, Neutralsalz, eventuell Dispergiermittel und/­oder weitere Färbereihilfsmittel (ausgenommen Carrier) bereits von Beginn an dem Färbebad zugesetzt werden, bevor dieses auf die Färbe-Endtemperatur erhitzt wird. Die Färbedauer selbst bei der Färbe-Endtemperatur beträgt zwischen 10 Minuten und 3 Stunden, vorzugsweise zwischen 30 Minuten und 2 Stunden.
  • Nach Abschluß der Färbung, d.h. nach erfolgter Beendigung des Ausziehvorganges, wird das Bad samt dem darin befindlichen Textilgut gegebenenfalls abgekühlt. Die gefärbte Ware wird sodann durch Spülen mit Wasser mit oder ohne Tensidzusatz, heißes oder kochendes Seifen sowie nochmaliges Spülen mit Wasser fertiggestellt. Auch alternierendes Dämpfen mit Sattdampf und Spülen mit kaltem oder warmem Wasser kommt für die Fertigstellung in Betracht. Des weiteren ist eine Nachbehandlung der Färbung mit praxisüblichen kationischen Nachbehandlungsmitteln von Nutzen.
  • Nach dem beanspruchten Verfahren können auf den beiden Faser-Mischungskomponenten sowohl Ton-in-Ton-Färbungen erzeugt als auch Multicolor-Effekte einnuanciert werden.
  • Unter den erfindungsgemäß einsetzbaren Dispersionsfarbstoffen sind im Prinzip alle für die Färbung von carrierfrei färbbaren PES-Fasern bekannten Produkte zu verstehen. Die meisten Vertreter dieser Farbstoffklasse gehören ihrer Konstitution nach zu den Azo-, Anthrachinon-, Nitro- oder Chinophthalon-Verbindungen, sind vorwiegend carboxyl- und/oder sulfonsäuregruppenfrei und können im Falle der Azofarbstoffe als Metallkomplexverbindung vorliegen. Mit Vorteil macht man in dieser Hinsicht von solchen Dispersionsfarbstoffen Gebrauch, welche unter der Gattungsbezeichnung (C.I. Generic Name)
    C.I. Disperse Yellow 5, 7, 23, 42, 54, 56, 58, 60, 64, 70, 79, 100, 104, 114, 122, 146, 163, 201, 204, 218,
    C.I. Disperse Orange 1, 3, 13, 20, 25, 29, 30, 32, 33, 38, 45, 53, 54, 61, 66, 76, 130,
    C.I. Disperse Red 43, 50, 54, 54:1, 60, 65, 73, 75, 86, 88, 91, 92, 122, 132, 135, 143, 150, 152, 153, 154, 159, 167, 167:1, 169, 177, 182, 183, 184, 191, 194, 200, 202, 206, 207, 210, 225, 258, 281, 312, 319, 323, 324, 338, 343, 358,
    C.I. Disperse Violet 26, 27, 28, 63, 77 und
    C.I. Disperse Blue 35, 55, 56, 60, 73, 81, 87, 143, 183, 185, 198, 333, 345
    im COLOUR INDEX, 3. Auflage 1971 sowie Ergänzungen 1975 und 1982 geführt werden.
  • Von den für die Durchführung der vorliegenden Erfindung zum Färben des Cellulosefaseranteils in Betracht gezogenen, vorzugsweise höher substantiven Reaktivfarbstoffen sind vor allem solche organischen Verbindungen mit Farbstoffcharakter von Interesse, die als faserreaktives System eine an einen aromatischen Kern der Chromophors direkt oder über ein kurzkettiges, vorzugsweise aliphatisches Brückenglied gebundene
    Vinylsulfonyl-, β-Sulfato-ethylsulfonyl-, β-Thiosulfato-­ethylsulfonyl-, β-Chlor-ethylsulfonyl-, β-Dialkylamino-­ethylsulfonyl-, Ethylen-imidyl-, gegebenenfalls substituierte Acrylamid - (wie das α-Brom- oder β-Tetrafluorcyclobutyl-Derivat), α-Chloressigsäure-amid-, β-Chlor- bzw. β-Sulfato- bzw. β-Alkylsulfon-propionsäure-amid- bzw. -sulfonamid-, Monochlor-triazinyl-, Dichlor-triazinyl-, Monofluor-triazinyl-, Difluor-triazinyl-, gegebenenfalls substituierte Pyridinium-triazinyl-, Monochlor-pyrimidinyl-, Dichlor-pyrimidinyl-, Trichlor-­pyrimidinyl-, Monofluor-pyrimidinyl-, Difluor-pyrimidinyl-, Monochlor-difluor-pyrimidinyl-, Methylsulfonyl-chlor-­methyl-pyrimidinyl-, Fluor-chlor-methyl-pyrimidinyl-, Monochlor-pyridazinyl-, Dichlor-pyridazinyl-, Monofluor-­pyridzinyl-, Difluor-pyridazinyl-, Monochlor-chinoxalinyl-, Dichlor-chinoxalinyl, Monofluor-chinoxalinyl, Difluor-chinoxalinyl, Dichlor-phthalazinyl- oder Difluor-phthalazinyl-­Gruppierung einfach oder mehrfach, gegebenenfalls von unterschiedlicher Natur, am gleichen Molekül umfassen und in denen im Falle des Vorhandenseins von verschiedenartigen Reaktivgruppen, Vorläufer hierfür (die derartige charakteristische Gruppierungen während des Färbeprozesses bilden) oder reaktionsfähigen Substituenten (die leicht abspaltbar sind und einen elektrophilen Rest hinterlassen) gleichzeitig solche zur Verfügung stehen können, welche sich mit den OH-gruppenhaltigen Bestandteilen des Fasermoleküls nach einem Additionsmechanismus bzw. nach einem Substitutionsmechanismus umsetzen und auf diese Weise eine kovalente Bindung einzugehen in der Lage sind. Diese Farbstoffklasse wird im COLOUR INDEX, 3. Auflage 1971 sowie Ergänzungen 1975 und 1982 als "C.I. Reactive Dyes" bezeichnet und ist hinlänglich bekannt.
  • Als chromophore Grundkörper dieser wasserlöslichen Farbstoffe mit reaktiven Gruppen eignen sich besonders solche aus der Reihe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninverbindungen, wobei die Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe sowohl metallfrei als auch metallhaltig sein können.
  • Reaktivfarbstoffe der zuvor definierten Art besitzen häufig mehr als eine Sulfonsäuregruppe (außer in der reaktiven Gruppierung des Farbstoffes) im Molekül, welche beliebig über den Chromophor verteilt sein können, bevorzugt aber an dessen aromatische Reste gebunden sind.
  • Insbesondere soll aus der oben dargelegten Zusammenstellung von erfindungsgemäß ausgewählten Reaktivresten die s-Triazinyl-Gruppierung hervorgehoben werden, an die als Substituent ein quaternäres Stickstoffatom in Form eines Cyclammonium-Restes geknüpft ist, der sich z.B. von der Nicotinsäure bzw. einem funktionellen Derivat davon (insbesondere Amid) ableitet, was den nachfolgend abgebildeten strukturellen Verhältnissen
    Figure imgb0001
     entspricht, worin M=Wasserstoff oder ein Alkalimetall, vorzugsweise Natrium oder Kalium bedeutet. In diesen faserreaktiven Farbstoffen kann neben mindestens einer substituierten s-Triazinyl-Gruppierung vom Formel-Typ (I) bzw. (II) im gleichen Molekül zusätzlich noch mindestens eine weitere Reaktivgruppe von anderer chemischer Struktur, bevorzugt vom Vinylsulfon-Typ, zugegen sein. Farbstoffe enthaltend am reaktiven Triazinyl-Rest gebundene, quaternäre Ammonium- bzw. Pyridinium-Gruppen werden außer in der deutschen Offenlegungsschrift DE-A-33 14 663 noch in den veröffentlichten japanischen Patentanmeldungen JP-A-60/181373, JP-A-60/181374, JP-A-60/181376 und JP-A-60/181377 erläutert.
  • Sowohl die Dispersions- als auch die Reaktivfarbstoffe können im Rahmen der erfindungsgemäß ausgewählten Farbstoff-­Mischungen einzeln oder in Kombination (Polychromie) verwendet werden.
  • Zweckmäßig können die für das Färben nach der Erfindung in Aussicht genommenen Dispersionsfarbstoffe und Reaktivfarbstoffe auch in Substanz vorgemischt werden und sodann in vorgemischter Form zum Einsatz gelangen. Diese Vormischungen können hierbei als Pulver- oder Flüssigeinstellungen verfügbar sein.
  • Nun ist es wohl nicht mehr neu, für das Ausziehfärben von ohne die Mitwirkung von Carriern bei Kochtemperatur färbbaren PES-Fasern handelsübliche Dispersionsfarbstoffe aus wäßrigem Medium in feindispergierter Form sowie unter den für diese Verbindungsklasse bekannten sauren Applikationsbedingungen heranzuziehen [vgl. "chemiefasern/textil-industrie" 26/78 (1976), Seiten 550-556 und 27/79 (1977), Seiten 336-339 und 452-454 sowie "Melliand Textilberichte" 62 (1981), Seiten 795-800]. Wie Untersuchungen darüber gezeigt haben, ist das färberische Verhalten dieser besonderen Fasertypen vom Einfluß der an der Modifikation der grundlegenden Fasersubstanz teilhabenden speziellen Comonomere abhängig [vgl. auch "Chemiefasern & Textilindustrie 30/82 (1980), Seiten 38-45]. Bezüglich der zu treffenden Farbstoffauswahl spielen Molekülgröße sowie Polarität des verwendeten Farbmittels eine wichtige Rolle. Der Möglichkeit, von der Farbstoffseite her Verbesserungen von Dispergiervermögen bzw. Farbaufbau zu erzielen, sind dabei aus Echtheitsgründen Grenzen gesetzt. Demzufolge blieben die Bemühungen zur Erhöhung bestimmter Gebrauchseigenschaften von mit herkömmlichen Dispersionsfarbstoffen erzeugten Färbungen gewöhnlich auf eine Optimierung des Färbevorgangs hin konzentriert. Aufgrund der im Falle der Anwendung von Kochtemperaturbedingungen sich einstellenden Faserschonung ergibt sich als Einsatzgebiet für carrierfrei färbbare PES-­Fasertypen die Verarbeitung mit temperaturempfindlichen Begleitfasern. Auf derartige Fasermischungen wird nach dem einschlägigen Stand der Technik zwar hingewiesen, ohne jedoch auf das Echtfärben der beiden Faserbestandteile in irgendeinem Literaturbeitrag konkret einzugehen.
  • Mit Rücksicht auf die mehr oder weniger negativen Erfahrungen beim einbadig/einstufigen Ausziehfärben von reguläre PES-Fasern aufweisenden Mischungen mit Cellulosefasern unter Einsatz von Kombinationen aus Dispersions- und Reaktivfarbstoffen konnte vom Fachmann keineswegs damit gerechnet werden, daß sich die der Natur dieser beiden unterschiedlichen Farbstofftypen zugrundeliegenden Probleme bezüglich ihres spezifischen färberischen Verhaltens in der gemeinsamen Flotte würden im Falle einer Übertragung dieser bekannten Arbeitsweise auf solche, carrierfrei färbbare PES-Fasern enthaltende Mischungen sowie bei Einbeziehung der erfindungsgemäßen Verfahrensbedingungen in zufriedenstellendem Maße auf zugleich breiter Basis unter einen Hut bringen lassen.
  • Ein derartiges Ergebnis war nicht vorhersehbar, insofern als viele Dispersionsfarbstoffe beim Färben aus neutraler Flotte unter HT-Bedingungen instabil sind, während sie sich entsprechend dieser Erfindung im Neutralbereich bei Kochtemperatur als völlig stabil erwiesen haben. Das bedeutet wiederum, daß man nach der erfindungsgemäßen Färbemethode bei den dabei einzuhaltenden pH-Werten auch mit solchen Dispersionsfarbstoffen reproduzierbar, sicher und mit voller Farbausbeute färben kann, welche sonst bei der Gelegenheit einer HT-Färbung als pH-empfindlich (d.h. empfindlich bei pH-Werten > 6) gelten.
  • Insbesondere ist es sehr erstaunlich, daß diese als pH-­empfindlich bekannten Dispersionsfarbstoffe sich im Zuge des erfindungsgemäßen Färbens der besagten Fasergemische deutlich weniger pH-empfindlich zeigen, als wenn sie auf übliche Art für die Färbung von unvermischten, carrierfrei färbbaren PES-Fasern (d.h. ohne die gleichzeite Anwesenheit von Cellulosefasern, von Reaktivfarbstoffen und von Salz) eingesetzt worden wären.
  • Es ist darüber hinaus außerordentlich überraschend, daß im Zuge der Durchführung der Färbeoperation bei Gesamtfärbezeiten, die wesentlich unter denen mehrstufiger Färbeweisen liegen, mit den unter den Kochtemperaturbedingungen dieser Erfindung eingesetzten Reaktivfarbstoffen wesentlich höhere Farbausbeuten erzielt werden, als wenn man diese Farbstoffe für eine entsprechende HT-Färbung verwendet hätte. Genauso war es auch für Fachleute nicht zu erwarten, daß man mit Hilfe des beanspruchten Verfahrens auf den erfindungsgemäß eingesetzten Fasergemischen insgesamt bessere Echtheiten der so erzeugten Färbungen (Naß-, Reib-, Chemischreinigungs-­Echtheiten) erlangt, als wenn im Vergleich dazu ein Textilgut mit einem Gehalt an regulären PES-Fasern als Mischungskomponente gefärbt worden wäre. Dieser qualitative Gewinn trifft sowohl für die modifizierte PES-Faser- als auch für die Cellulose-Komponente der Mischung zu.
  • Als Ganzes betrachtet stellt das erfindungsgemäße Verfahren in Bezug auf die sichere, reproduzierbare Erzeugung von Ausziehfärbungen auf Mischungen aus modifizierten PES- und Cellulose-Fasern unter geringstmöglichem Zeit- und Verfahrensaufwand sowie unter so minimal wie möglichen Farbstoffkosten einen enormen Fortschritt des Wissens und der Technologie dar.
  • Die nachfolgend aufgeführten Beispiele dienen zur Erläuterung des Erfindungsgedankens. In den diesbezüglichen Angaben sind unter Teilen und Prozenten, falls nicht anders vermerkt ist, Gewichtsteile und Gewichtsprozent zu verstehen. Bei den darin genannten Fasertypen, Farbstoffen und Hilfsmitteln handelt es sich um Produkte von handelsüblicher Form und Beschaffenheit. Die zur Identifizierung von verwendeten Dispersionsfarbstoffen benutzten C.I. Generic Names sind dem COLOUR INDEX, 3. Auflage 1971 sowie Ergänzungen 1975 und 1982 entnommen.
    • Beispiel 1
  • In einem Färbeapparat von Labormaßstab werden 10 g eines Garnes, bestehend aus einer innigen Mischung von 5 g einer carrierfrei färbbaren PES-Faser vom Typ eines mit Polypropylenglykol modifizierten Polyethylenterephthalats (PETP) und 5 g Baumwolle, bei 40 °C in 200 ml eines wäßrigen Färbebades eingebracht, welches 50 mg des Farbstoffes C.I. Disperse Blue 33 und 60 mg einer handelsüblichen Einstellung des blauen Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0002
     sowie 10 g Glaubersalz, 0,2 g eines Dispergiermittels vom Ligninsulfonat-Typ und 1 g kristallisiertes Di-Na-Phosphat enthält und dessen pH-Wert mittels Essigsäure auf 7,5 eingestellt wurde. Diese Ausziehflotte wird nun unter guter Bewegung des Garnes innerhalb von 20 min auf 98-100 °C erhitzt und das Textilgut wird dann für die Dauer von 45 min unter der Einwirkung des Färbeansatzes bei der so einregulierten Behandlungstemperatur belassen. Anschließend läßt man das ausgezogene Bad samt der Ware auf 70-80 °C abkühlen, das gefärbte Garn wird daraufhin mit Wasser gespült, zweimal jeweils für 10 min im wäßrigen Medium bei Kochtemperatur geseift und schließlich nochmals mit Wasser gespült. Man erzielt auf dem Mischgarn eine satte Blaufärbung mit guter Ton-in-Ton-Qualität und mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
    • Beispiel 2
  • Arbeitet man zur Durchführung der Färbeoperation wie im Beispiel 1 beschrieben, aber unter Verwendung eines Gewebes, welches aus 1 g der dort genannten modifizierten PETP-Faser (als Mischungskomponente in der Kette verarbeitet) und 9 g Baumwolle (als Mischungskomponente in der Kette verarbeitet und unvermischt im Schuß) besteht, und setzt in der Färbeflotte bei sonst gleichen Behandlungsbedingungen hierzu jedoch 15 mg des in Beispiel 1 angegebenen blauen Dispersionsfarbstoffes sowie 135 mg des daselbst formelmäßig bezeichneten blauen Reaktivfarbstoffes ein, dann wird auf dem Mischgewebe ebenfalls eine blaue Ton-in-Ton-Färbung mit sehr guten Echtheiten erzeugt.
    • Beipiel 3
  • Arbeitet man zur Durchführung der Färbeoperation wie im Beispiel 1 beschrieben, aber unter Verwendung von 10 g eines gezwirnten Garnes, welches aus einer Mischung von 3 g Viskose und 7 g einer mit Polyethylenglykol in Form eines Blockcopolymerisates modifizierten Polyethylenterephthalat-­Faser besteht, und setzt im Bad bei sonst gleichen Behandlungsbedingungen wie im Beispiel 1 anstelle der dort angegebenen Farbmittel hier 100 mg des Farbstoffes C.I. Disperse Yellow 114 sowie 500 mg einer handelsüblichen Einstellung des gelben Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0003
     ein, dann wird nach üblicher Fertigstellung eine satte Gelbfärbung des Garnes mit guten Echtheitseigenschaften erhalten.
    • Beispiel 4
  • Ein Laborgerät zum Färben von Fasermaterial im Packsystem, das mit einer innigen Mischung aus 10 g Baumwollflocke und 10 g einer Polybutylenterephthalat-(PBTP)-Faser beladen ist, wird bei 20 °C mit 200 ml eines wäßrigen Färbebades beschickt, welches 40 mg einer handelsüblichen Einstellung des roten Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0004
     sowie 40 mg des Farbstoffs C.I. Disperse Red 54, dazu 2 g Kochsalz, 0,8 g Di-Na-Phosphat und 0,2 g Mono-Na-Phosphat enthält und dessen pH-Wert 7,4 beträgt. Nun wird diese Ausziehflotte unter Zirkulation innerhalb von 20 min auf 95 °C erhitzt und das Textilgut wird dann für 40 min dem Einfluß des Färbeansatzes bei der so eingestellten Behandlungstemperatur ausgesetzt. Anschließend wird die gefärbte Ware entsprechend der diesbezüglichen Vorschrift von Beispiel 1 nachbehandelt. Man erhält eine Ton-in-Ton rosa gefärbte Mischmaterial-Flocke.
    • Beispiel 5a
  • Unter den in Beispiel 4 beschriebenen Bedingungen werden 10 g eines Gewirkes gefärbt, welches streifenartig verarbeitet ist und zu 95 % aus Garn einer mit Butylenglykol modifizierten Polyethylenterephthalat-Faser sowie zu 5 % aus mercerisierter Baumwolle besteht. Man erhält auf diese Weise ein rosa/rot dessiniertes Gewirke mit guten Echtheitseigenschaften.
    • Beispiel 5b
  • Verwendet man bei der Durchführung der Färbung wie in Beispiel 5a jedoch ein Gewirke, welches ein umgekehrtes Faser-Mischungsverhältnis aufweist, dann wird als Ergebnis ebenfalls ein rosa/rot dessiniertes Gewirke mit guten Echtheitseigenschaften erhalten.
    • Beispiel 6
  • 10 g eines Garnes, das aus einer innigen Mischung von 6,7 g einer flammhemmend ausgerüsteten, durch phosphor-organische Komponenten modifizierten PES-Faser, 2 g einer Viskosefaser und 1,3 g Baumwolle besteht, werden in einem für HT-Färbungen geeigneten Autoklaven bei 60 °C in 200 ml eines wäßrigen Färbebades gegeben, welches 70 mg des Farbstoffes C.I. Disperse Orange 25 (C.I.-Nr. 11227) und 45 mg einer handelsüblichen Einstellung des orangeroten Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0005
     sowie 4 g wasserfreies Di-Na-Sulfat, 0,2 g eines Dispergiermittels aus der Reihe der Kresol-Formaldehyd-­Kondensationsprodukte und 1 g Di-K-Phosphat enthält und dessen pH-Wert mittels Essigsäure auf 6 eingestellt wurde. Diese Ausziehflotte wird nun unter guter Bewegung des Garnes innerhalb von 20 min bei geschlossenem Färbegefäß auf 103-105 °C erhitzt und das Textilgut wird dann für 30 min unter der Einwirkung des Färbeansatzes bei der eingestellten Behandlungstemperatur belassen. Anschließend läßt man das ausgezogene Bad samt der Ware auf ca. 70 °C abkühlen, das gefärbte Garn wird daraufhin mit Wasser gespült, zweimal jeweils im wäßrigen Medium bei Kochtemperatur unter Zusatz von 1 g/l eines Nonylphenoloxethylats geseift und schließlich nochmals warm und anschließend kalt mit Wasser gespült. Man erzielt auf diese Weise eine Orangefärbung in Form eines Melange-­Effektes entsprechend der besonderen Zusammensetzung des Mischgarnes, die sich durch sehr gute Echtheitseigenschaften auszeichnet.
    • Beispiel 7
  • Verwendet man beim Färbeverfahren entsprechend den in Beispiel 6 genannten Bedingungen in diesem Fall als Textilgut 10 g eines Garnes, bestehend aus einer Mischung von 2 g einer mit Adipinsäure modifizierten Polyethylenterephtalat-Faser, 3 g einer durch Einkondensieren eines Blockcopolymeren aus Polyethylenglykol und Terephthalsäure modifizierten Polycyclohexandiol-adipat-Faser und 5 g laugierter Baumwolle, so wird ebenfalls ein orange gefärbtes Garn erhalten, wobei diese Colorierung als Folge der Fasermischung einen Melange-Effekt zeigt.
    • Beispiel 8
  • Es wird unter den in Beispiel 1 genannten Bedingungen eine Fasermischung, im vorliegenden Fall jedoch bestehend aus 50 % einer mit Polyethylenglykol in Form eines Blockcopolymerisats modifizierten PETP-Faser und 50 % Leinen, gefärbt und man gestaltet die Nachbehandlung dieser Färbung folgendermaßen: Färbebad ablassen und die gefärbte Ware danach 1 min Spülen mit kaltem Wasser, 1 min Dämpfen bei 102-105 °C, 1 min Spülen mit kaltem Wasser, 1 min Dämpfen bei 102-105 °C, 1 min Spülen mit kaltem Wasser, 1 min Dämpfen bei 102-105 °C sowie abschließend 1 min Spülen mit kaltem Wasser. Auf diese Weise erhält man ein blau gefärbtes Garn mit ausgezeichneten Naßechtheitseigenschaften.
    • Beispiel 9
  • Eine mit 4000 l Wasser von 60 °C gefüllte Haspelkufe wird mit 100 kg einer rohen Webware, bestehend aus Baumwolle im Schuß und carrierfrei färbbarer PES-Faser in der Kette, beladen und es werden bei laufender Ware dieser Flotte daraufhin innerhalb eines kurzen Zeitintervalles 400 kg Kochsalz, 2 kg eines Netzmittels, 4 kg eines Lauffalteninhibitors (Gleitmittels), 4 kg eines Dispergiermittels, 8 kg kristallisiertes Na-Acetat, 2 kg des Farbstoffes C.I. Disperse Blue 333 und 4 kg einer handelsüblichen Einstellung des blauen Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0006
     zugegeben. Man stellt den pH-Wert des Behandlungsbades nunmehr mittels Essigsäure auf 8 ein und erhitzt dasselbe innerhalb von 45 min auf Kochtemperatur. Mit dieser Flotte wird die Ware 90 min bei Kochtemperatur gefärbt, worauf man dem behandelten Textilgut ein Muster entnimmt, welches mit Wasser gespült, wie üblich geseift und abermals Wasser gespült wird. Je nach Qualität der eingesetzten Baumwolle kommt die hierauf erzeugte Färbung - im Vergleich zu derjenigen auf der modifizierten PES-Faser - sodann mit zu geringer oder zu hoher Farbtiefe heraus:
    • a) -Nachnuancieren unter Zusatz von Reaktivfarbstoff-
  • Im Falle des Vorliegens von zu geringer Farbtiefe auf der Baumwolle setzt man der Ausziehflotte bei abgestellter Heizung weitere 0,5 kg des obengenannten Reaktivfarbstoffes, gelöst in etwas Wasser, innerhalb von 15 min hinzu. Unter Erhitzen wird das Bad dann im Verlauf von erneut 15 min wieder zum Kochen gebracht und damit wird die Ware nochmals 30 min weitergefärbt. Im Anschluß an die entsprechend der Vorschrift in Beispiel 1 vorgenommene Fertigstellung erhält man eine Ton-in-Ton blau gefärbte Ware mit guten Echtheiten und einwandfreier Egalität.
    • b) -Nachnuancieren unter Zusatz von Dispersionsfarbstoff-
  • Im Falle des Vorliegens von zu hoher Farbtiefe auf der Baumwolle setzt man der Ausziehflotte 0,5 kg des obengenannten Dispersionsfarbstoffes, dispergiert in etwas Wasser, hinzu. Man erhält nach gleichartiger Weiterbehandlung wie unter a) beschrieben eine Ton-in-Ton blau gefärbte Ware mit guter Egalität.
    • Beispiel 10
  • 100 g eines Garnes, bestehend aus 65 % einer carrierfrei färbbaren, durch saure Comonomere modifizierten PES-Faser und 35 % Baumwolle, werden in 2 l eines wäßrigen Färbebades von 60 °C eingebracht, welches 160 g Glaubersalz und 10 g Borax enthält. Man stellt den pH-Wert dieser Behandlungsflüssigkeit mittels etwas Soda auf 8,5 ein und gibt dann der Flotte noch 3 g einer Farbstoffmischung, bestehend aus 1 g des Farbstoffes C.I. Disperse Blue 60, 0,01 g des Farbstoffes C.I. Disperse Yellow 122 sowie 2 g eines handelsüblich eingestellten, türkisblauen Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0007
     nach Aufschlämmen mittels 50 ml Wasser hinzu. Diese Ausziehflotte wird jetzt auf 98-100 °C erhitzt und die Ware wird damit 60 min gefärbt. Hernach wird das so behandelte Textilgut zuerst mittels Wasser gespült, im wäßrigen Medium kochend gewaschen, erneut mittels Wasser gespült und schließlich in frischem, wäßrigen Bad bei 40 °C während 15 min der Einwirkung von 2 g eines kationischen Nachbehandlungsmittels ausgesetzt. Nach nochmaligem Spülen der Ware mit Wasser erhält man ein türkisfarbiges Garn mit außerordentlich guten Naß-, Reib- und Chemischreinigungs-­Echtheiten.
    • Beispiel 11
  • Man stellt sich zum Färben durch Ausziehen eine Flüssigeinstellung, bestehend aus 50 Teilen des im Beispiel 1 formelmäßig bezeichneten blauen Reaktivfarbstoffes, 20 Teilen des im Beispiel 1 angegebenen blauen Dispersionsfarbstoffes und 130 Teilen Wasser, her und reguliert diese auf einen pH-Wert von 6 ein. Wendet man nun 5 g dieser Farbstoff-­Mischung entsprechend der Vorschrift von Beispiel 10 auf ein Mischgarn der dort genannten Zusammensetzung an, so wird darauf nach Fertigstellung eine tiefe marineblaue Färbung mit ausgezeichneten Echtheiten erzielt.
    • Beispiel 12
  • Die angesichts der eingesetzten Dispersionsfarbstoffe im Falle der Durchführung des beanspruchten Verfahrens erreichbaren Vorteile, verglichen mit dem Ergebnis nach der üblichen Färbetechnik, lassen sich durch die folgenden Versuche veranschaulichen:
    • a) -Arbeitsweise gemäß Stand der Technik-
  • Eine innige Mischung aus 50 g einer regulären, nicht modifizierten PES-Faser und 50 g Baumwolle wird in 1 l einer wäßrigen Färbeflotte eingebracht, welche 1 g eines Dispergiermittels und 2 g kristallisiertes Di-Na-Phosphat enthält, deren pH-Wert mittels verdünnter Schwefelsäure auf 7,5 eingestellt worden ist, und welcher man noch 1 g des Farbstoffes C.I. Disperse Blue 333 zugesetzt hat. Man erhitzt dieses Bad nun innerhalb von 30 min bei geschlossenem Färbegefäß auf 130 °C und beläßt das Textilgut sodann für 60 min unter der Einwirkung des Färbeansatzes bei HT-Bedingungen. Nach dem Abkühlen von ausgezogenem Bad samt Ware sowie anschließendem üblichen Spülen, kochenden Seifen, erneuten Spülen und Trocknen der so erzeugten Färbung wird der Baumwollanteil des so gefärbten Artikels durch Behandeln mittels 85 %iger Phosphorsäure während 10 min bei 80 °C herausgelöst. Als Färberesultat verbleibt nach dem Spülen ein blau coloriertes PES-Fasermaterial.
    • b) -Arbeitsweise gemäß Erfindung-
  • Eine innige Mischung aus 50 g einer carrierfrei färbbaren, modifizierten PES-Faser und 50 g Baumwolle wird in ein wäßriges Färbebad eingebracht, welches neben den unter a) aufgeführten Bestandteilen als weitere Zutaten zusätzlich noch 50 g Glaubersalz und 2 g einer handelsüblichen Einstellung des blauen Reaktivfarbstoffes folgender Formel
    Figure imgb0008
     enthält. Man erhitzt diese Flotte nun innerhalb von 30 min auf 98-100 °C und beläßt das Textilgut sodann für 60 min unter dem Einfluß der Färbezubereitung bei Kochtemperaturbedingungen. Nach Behandlung der hier erstellten Färbung alsdann weiter wie unter Versuch a) beschrieben erhält man als Färberesultat ein blau nüanciertes PES-Fasermaterial, welches eine um 120 % höhere Farbtiefe (ermittelt durch Remissionsmessung) als die Färbung unter Beispiel 12a aufweist.
  • Aus dem obigen Befund ist ersichtlich, daß sich der dem Test unterworfene Farbstoff C.I. Disperse Blue 333 unter den erfindungsgemäßen Bedingungen überraschenderweise viel stabiler erweist als dies nach dem bisher praktizierten Ausziehprozeß laut Vorschrift a) zutrifft.
    • Beispiel 13
  • Zur Beurteilung der Überlegenheit des beanspruchten Verfahrens gegenüber der herkömmlichen Methode in Bezug auf die eingesetzten Reaktivfarbstoffe geben die nachstehenden Demonstrationen Aufschluß:
    • a) -Arbeitsweise gemäß Stand der Technik-
  • 50 g einer regulären, nicht modifizierten PES-Faser und 50 g Baumwolle (beide Fasertypen als Garn in Form eines Gemisches) werden in 1 l einer wäßrigen Färbeflotte eingetragen, welche 1 g eines Dispergiermittels, 2 g kristallisiertes Di-Na-Phosphat, 50 g Glaubersalz sowie 2 g einer handelsüblichen Einstellung des blauen Reaktivfarbstoffes entsprechend der im Beispiel 1 formelmäßig angegebenen Struktur enthält und deren pH-Wert mittels verdünnter Schwefelsäure auf 7,5 eingestellt worden ist. Man erhitzt dieses Bad nun innerhalb von 30 min auf 130 °C und beläßt das Textilgut sodann für 60 min unter der Einwirkung des Färbeansatzes bei HT-Bedingungen. Danach werden die ausgezogene Flotte und die Ware abgekühlt; die erstellte Färbung wird wie üblich gespült, kochend geseift, erneut gespült sowie getrocknet. Als Färberesultat erhält man auf dem Mischgarn einen blau colorierten Baumwoll-Anteil.
    • b) -Arbeitsweise gemäß Erfindung-
  • Zur Durchführung der Färbung wird anstelle der unter a) verwendeten regulären PES-Faser im vorliegenden Fall Garn aus einer carrierfrei färbbaren, modifizierten PES-Faser benutzt; die Färbebad-Zusammensetzung bleibt dieselbe wie diejenige, welche unter Versuch a) beschrieben ist. Man erhitzt diese Flotte innerhalb von 30 min auf 98-100 °C und beläßt das Textilgut sodann für 60 min unter dem Einfluß der Färbezubereitung bei den eingestellten Kochtemperaturbedingungen. Danach werden das erschöpfte Bad einschließlich der darin enthaltenen Ware abgekühlt; der so gefärbte Artikel wird wie üblich gespült, kochend geseift und nochmals gespült. Nach dem Trocknen erhält man auf dem Textilgut als Färberesultat einen blau nüancierten Baumwoll-Anteil, welcher eine um 35 % höhere Farbtiefe (ermittelt durch Remissionsmessung) als die Färbung unter Beispiel 13a aufweist.
  • Hieraus ist der Schluß zu ziehen, daß anhand des für den Vergleich eingesetzten Reaktivfarbstoffes entsprechend der Formel in Beispiel 1 unter den erfindungsgemäßen Bedingungen überraschenderweise viel tiefere Färbungen realisierbar sind als dies der bisher praktizierte Ausziehprozeß laut Vorschrift a) erlaubt.
    • c) -Untersuchungen zur Echtheit der erzeugten Färbungen-
  • Mit Warenproben, welche den blau colorierten Baumwoll-­Anteil von nach Variante 13a) bzw. 13b) erzeugten Garnfärbungen verkörpern, wurden jeweils Echtheitsprüfungen durchgeführt und in Übereinstimmung mit den dafür maßgebenden DIN-Normen dabei die folgenden Werte ermittelt:
    Figure imgb0009
     Im Zuge dieser Bewertungsskala bedeuten höhere Echtheitsnoten bessere Ergebnisse im Test. (F = Farbtonänderung, Co = Baumwollanschmutzung, Wo = Wollanschmutzung).
  • Aufgrund der zahlenmäßigen Resultate aus den Echtheitsprüfungen kann abgeleitet werden, daß die erfindungsgemäß hergestellte Färbung eindeutig echter ausgefallen ist als diejenige, erhalten auf bekannte Machart.
    • Beispiel 14
  • Arbeitete man beim Aufbau von Färbungen mit dem Dispersionsfarbstoff analog den im Beispiel 12a) bzw. 12b) genannten Bedingungen, hier jedoch beidemal unter Erhöhung bzw. Erniedrigung des pH-Wertes um jeweils 0,5 Einheiten, so konnten im Einklang mit der Güte der einzelnen Proben daraufhin durch Remissionsmessung jeweils folgende Werte der Farbtiefe (die Farbtiefe der pH 7,5-Färbung ist jeweils gleich 100 gesetzt) auf dem in dieser Weise blau gefärbtem PES-Fasermaterial festgestellt werden:
    Figure imgb0010
     Diese Zahlenwerte bedeuten, daß die erfindungsgemäße Färbeweise b) im Falle der Applikation von Dispersionsfarbstoffen zu stabilen Farbausbeuten, die bisher praktizierte Färbeweise a) aber schon bei geringfügiger pH-Abweichung zu völlig veränderter Farbtiefe und damit zu hoher Unsicherheit bezüglich der Reproduzierbarkeit des coloristischen Ergebnisses unter praxisnahen Bedingungen führt.
    • Beispiel 15
  • Arbeitete man beim Aufbau von Färbungen mit dem Reaktivfarbstoff analog den im Beispiel 13a) bzw. 13b) genannten Bedingungen, hier jedoch beidemal unter Erhöhung bzw. Erniedrigung des pH-Wertes um jeweils 0,5 Einheiten, so konnten im Einklang mit der Güte der einzelnen Proben daraufhin durch Remissionsmessung jeweils folgende Werte der Farbtiefe (die Farbtiefe der pH 7,5-Färbung ist jeweils gleich 100 gesetzt) auf dem in dieser Weise blau gefärbten Baumwoll-Material festgestellt werden:
    Figure imgb0011
     Diese Zahlenwerte bedeuten, daß die erfindungsgemäße Färbeweise b) im Falle der Applikation von Reaktivfarbstoffen zu stabilen Farbausbeuten, die bisher praktizierte Färbeweise a) aber schon bei geringfügiger pH-Abweichung zu völlig veränderter Farbtiefe und damit zu hoher Unsicherheit bezüglich der Reproduzierbarkeit des coloristischen Ergebnisses unter praxisnahen Bedingungen führt.
    • Beispiele 16 bis 70
  • Arbeitet man bei der Durchführung der Färbeoperation ent­sprechend den im Beispiel 1 genannten Bedingungen, aber hier jeweils unter Verwendung eines oder mehrerer der in den folgenden Tabellenbeispielen konkret aufgeführten Dispersionsfarbstoffe, so erhält man Uni- oder Bicolor-Färbungen mit ausgezeichneten Farbtiefen- und Echtheitsresultaten sowie hoher Stabilität der Farbtiefe im Falle von geringfügig abweichenden pH-Werten:
    Figure imgb0012
    Figure imgb0013
    Figure imgb0014
    • Beispiele 71 bis 103
  • Arbeitet man bei der Durchführung der Färbeoperation ent­sprechend den im Beispiel 1 genannten Bedingungen, aber hier jeweils unter Verwendung eines oder mehrerer der in den folgenden Tabellenbeispielen konkret aufgeführten Reaktivfarbstoffe, so erhält man Uni- oder Bicolor-Färbungen mit ausgezeichneten Farbtiefen- und Echtheitsresultaten sowie hoher Stabilität der Farbtiefe im Falle von geringfügig abweichenden pH-Werten:
    Figure imgb0015
    Figure imgb0016
    Figure imgb0017
    Figure imgb0018
    Figure imgb0019
    Figure imgb0020
    Figure imgb0021

Claims (13)

1. Verfahren zum einbadig/einstufigen Färben von Textilmaterial aus linearen Polyesterfasern in Mischung mit Cellulosefasern nach der Ausziehtechnik aus wäßrigem Medium gleichzeitig mit Dispersionsfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen unter angenähert neutralen pH-Bedingungen durch Erhitzen auf um den Kochpunkt liegende Badtemperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß als Färbegut carrierfrei färbbare Polyesterfasern aufweisende Mischungen mit den Cellulosefasern aus elektrolythaltigen Flotten, enthaltend Kombinationen von dispergierten bzw. gelösten Farbstoffen der obigen unterschiedlichen Gattungen für beide Fasertypen sowie gegebenenfalls noch übliche Färbereihilfsmittel, ausgenommen Carrier, in Gegenwart von pH-regulierenden Chemikalien bei pH-Werten im Bereich zwischen 6 und 8,5, vorzugsweise zwischen 6,5 und 8, sowie bei Temperaturen zwischen 90 °C und 105 °C, vorzugsweise zwischen 95 °C und 100 °C, gefärbt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beim Aufbau der Fasermischungen beteiligten Einzelfaserkomponenten - bezogen auf das Gewicht - im Mischungsverhältnis von 5 bis 95 Teilen, vorzugsweise zwischen 30 und 70 Teilen an carrierfrei färbbarer Polyesterfaser, und von 95 bis 5 Teilen, vorzugsweise zwischen 70 und 30 Teilen an Cellulosefaser, je 100 Teile der Gesamtmischung vorliegen.
3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den als Bestandteil der Fasermischungen beteiligten carrierfrei färbbaren Polyester-Fasertypen um solche Polyethylenterephthalat-­Fasern, welche durch Copolymerisation mit längerkettigen Diolen, vorzugsweise aus Polyethylenoxiden oder Polypropylenoxiden, mit Hydroxycarbonsäuren oder aliphatischen Dicarbonsäuren oder mit phosphor-organischen Verbindungen, vorzugsweise auf Basis von bifunktionellen Phosphinsäurederivaten, modifiziert worden sind, oder um Polybutylenterephthalat-Fasern handelt.
4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche für die Durchführung der Färbung vorgesehenen Zutaten/­Chemikalien von Anfang an, insbesondere vor dem Aufheizen auf Färbetemperatur, im Färbebad vorhanden sind.
5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach beendigtem Ausziehvorgang eine Nachbehandlung der gefärbten Ware durch alternierendes Dämpfen mit Sattdampf und Spülen mit kaltem oder warmem Wasser angeschlossen wird.
6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach beendigtem Ausziehvorgang eine Nachbehandlung der gefärbten Ware mit einem kationaktiven Nachbehandlungsmittel angeschlossen wird.
7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dispersionsfarbstoff mindestens einen solchen einsetzt, welcher unter der Gattungsbezeichnung (C.I. Generic Name)
C.I. Disperse Yellow 5, 7, 23, 42, 54, 56, 58, 60, 64, 70, 79, 100, 104, 114, 122, 146, 163, 201, 204, 218,
C.I. Disperse Orange 1, 3, 13, 20, 25, 29, 30, 32, 33, 38, 45, 53, 54, 61, 66, 76, 130,
C.I. Disperse Red 43, 50, 54, 54:1, 60, 65, 73, 75, 86, 88, 91, 92, 122, 132, 135, 143, 150, 152, 153, 154, 159, 167, 167:1, 169, 177, 182, 183, 184, 191, 194, 200, 202, 206, 207, 210, 225, 258, 281, 312, 319, 323, 324, 338, 343, 358,
C.I. Disperse Violet 26, 27, 28, 63, 77 und
C.I. Disperse Blue 35, 55, 56, 60, 73, 81, 87, 143, 183, 185, 198, 333, 345 bekannt ist.
8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reaktivfarbstoff mindestens einen solchen einsetzt, welcher als faserreaktives System eine an einen aromatischen Kern des Chromophors direkt oder über ein kurzkettiges, vorzugsweise aliphatisches Brückenglied gebundene
Vinylsulfonyl-, β-Sulfato-ethylsulfonyl-, β-Thiosulfato-­ethylsulfonyl-, β-Chlor-ethylsulfonyl-, β-Dialkylamino-­ethylsulfonyl-, Ethylen-imidyl-, gegebenenfalls substituierte Acrylamid-, α-Chloressigsäure-amid, β-Chlor- bzw. β-Sulfato- bzw. β-Alkylsulfon-propionsäure-amid- bzw. -sulfonamid-, Monochlor-triazinyl-, Dichlor-triazinyl-, Monofluor-­triazinyl-, Difluor-triazinyl-, gegebenenfalls substituierte Pyridinium-triazinyl-, Monochlor-pyrimidinyl-, Dichlor-pyrimidinyl-, Trichlor-­pyrimidinyl, Monofluor-pyrimidinyl-, Difluor-­pyrimidinyl-, Monochlor-difluor-pyrimidinyl-, Methylsulfonyl-chlor-methyl-pyrimidinyl-, Fluor-chlor-­methyl-pyrimidinyl-, Monochlor-pyridazinyl-, Dichlor-pyridazinyl-, Monofluor-­pyridazinyl-, Difluor-pyridazinyl-, Monochlor-chinoxalinyl-, Dichlor-chinoxalinyl-, Monofluor-chinoxalinyl-, Difluor-chinoxalinyl, Dichlor-phthalazinyl- oder Difluor-phthalazinyl-­Gruppierung einfach oder mehrfach, gegebenenfalls von unterschiedlicher Natur, am gleichen Molekül aufweist.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Reaktivfarbstoff als faserreaktives System mindestens eine substituierte s-Triazinyl-Gruppe vom Typ entsprechend der allgemeinen Formel (I)
Figure imgb0022
 enthält, worin M=Wasserstoff oder ein Alkalimetall, vorzugsweise Natrium oder Kalium bedeutet.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Reaktivfarbstoff als faserreaktives System neben mindestens einer substituierten s-Triazinyl-Gruppe vom Formel-Typ (I) im gleichen Molekül noch mindestens eine weitere Reaktivgruppe von anderer chemischer Struktur enthält.
11. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Reaktivfarbstoff als faserreaktives System mindestens eine substituierte s-Triazinyl-Gruppe vom Typ entsprechend der allgemeinen Formel (II)
Figure imgb0023
 enthält
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Reaktivfarbstoff als faserreaktives System neben mindestens einer substituierten s-Triazinyl-Gruppe vom Formel-Typ (II) im gleichen Molekül noch mindestens eine weitere Reaktivgruppe von anderer chemischer Struktur enthält.
13. Textilmaterial bestehend aus carrierfrei färbbaren Polyesterfasern in Mischung mit Cellulosefasern, welches nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 gefärbt worden ist.
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